化工泵机械密封泄漏原因汇总
机械密封的泄漏原因分析及解决办法讲解
机械密封的泄漏原因分析及解决办法讲解机械密封泄漏是工业生产过程中常见的问题，它会导致能源浪费、生产效率低下甚至带来安全隐患。
因此，深入分析机械密封泄漏原因，并采取相应的解决办法对于保证生产安全和提高生产效率至关重要。
一、泄漏原因分析1.密封面磨损密封面的磨损通常是由于工作环境中的颗粒物、润滑不良或材料硬度不足等问题引起的。
密封面磨损会导致泄漏发生。
2.密封部件的松动由于设备长期运转，活塞、活塞杆和链轮等零部件会产生松动，从而导致机械密封不良，从而导致泄漏。
3.热胀冷缩由于温度的变化，密封件容易因热胀冷缩而造成泄漏。
尤其是高速旋转设备，温度变化更为明显。
4.设备杂音机械设备的过大杂音通常会伴随着机械密封的泄漏。
这通常是由于设备的运转不正常导致的。
5.润滑不良不恰当的润滑方式会导致泄漏。
例如，油脂过多或过少都会使密封失效。
二、解决办法1.更换密封件密封面磨损是导致泄漏的主要原因之一、因此，及时更换磨损的密封件是解决泄漏问题的重要方法。
2.加强紧固定期检查和紧固机械密封面的螺栓，防止密封部件因松动而引起泄漏。
3.优化密封材料选择适当的密封材料是至关重要的。
根据工作环境的不同，选择具有高耐磨、高温耐性、耐腐蚀性能的密封材料，以提高机械密封的效果。
4.定期维护和润滑定期进行设备维护和润滑，以确保机械密封的正常工作。
通过添加适当的润滑油、脂来保持密封件的良好工作状态，并避免因润滑不良导致泄漏。
5.设备运行监测定期进行设备运行监测，及时发现设备噪音过大、运转不正常等问题，并采取相应的维修措施，以避免机械密封泄漏。
6.温度控制采取措施控制设备所在环境的温度变化，以减小因热胀冷缩引起的机械密封泄漏。
总结：机械密封泄漏可能是由密封面磨损、密封部件松动、热胀冷缩、设备杂音以及润滑不良等原因引起的。
为了解决这些问题，可以采取更换密封件、加强紧固、优化密封材料、定期维护和润滑、设备运行监测以及温度控制等措施。
只有通过不断的改善和维护，才能保证机械密封的有效性，减少泄漏风险，提高生产效率。
机泵机械密封泄露的原因分析与对策研究
机泵机械密封泄露的原因分析与对策研究机泵机械密封是一种常见的密封方式，它能够有效地防止泵的工作介质泄漏出来，保证了机器的安全和生产的正常运行。
然而，在使用过程中，机械密封泄露的情况也时有发生，严重影响了机器的使用寿命和生产效率。
本文旨在分析机泵机械密封泄露的原因，并提出相应的对策。
一、原因分析1. 密封面磨损机泵中机械密封使用的密封面在长期摩擦磨损后会出现磨损、裂纹等问题，导致密封不严。
同时，在使用过程中，如果密封面的材料不对，也会加速密封面的磨损，从而导致泄漏的发生。
2. 弹簧失效机械密封的弹簧是起到压力作用的关键部件，如果弹簧失效，密封环将无法保持紧密的压力，从而导致泄漏。
弹簧失效的原因一般是由于弹簧材料本身的质量问题、磨损或损坏等造成的。
3. 密封环材料不当密封环是密封部件中的核心部分，其材料的选择不当或质量不好会使泄露率增加。
例如，如果使用的密封环强度不够，易出现变形或破裂，从而导致泄露。
4. 设计不合理机泵的设计不合理也是导致机械密封泄漏的一个重要原因。
例如，密封面间隙太大、密封液过热等都会导致机械密封失效。
此外，如果选择的机械密封型号与使用环境不匹配，也会使机械密封的使用寿命大幅度下降。
二、对策研究为了避免机械密封泄漏的发生，可以优先选用质量好、适用性强的密封环。
在选择时，需要根据使用环境的温度、粘度等特点来选择相应的序列号和材料。
2. 维护和更换机械密封弹簧机械密封弹簧是影响泄漏率的关键部件，对其定期检查和更换是防止泄漏的重要措施。
弹簧应遵循“弹力恰当、预紧适度、无缺损、材料优良”的原则。
密封材料的选用应考虑到媒体温度、工作介质的腐蚀性、密封机构的尺寸等因素。
通常，密封材料可分为橡胶、塑料、金属等多种类型，应根据使用条件和介质的特点选择相应的类型。
在机泵的设计中，可以通过设置适当的密封间隙，增加密封副的接触面积，从而提高机械密封的耐磨性和密封性。
此外，应对机泵工作液的温度进行合理调节，以减少机械密封因液温过高而出现泄漏的现象。
化工泵泄露原因分析及解决【建筑工程类独家文档首发】
化工泵泄露原因分析及解决【建筑工程类独家文档首发】化工石油能源是当前我国的重要能源，对于整个国民经济的发展具有相当重要的作用。
化工生产中，机械密封使用是相当普遍的，在生产施工中，按照相关规范要求，泵轴装置应密封放置，无泄露发生或尽量少泄露。
但整个机械装置，结构较为复杂，同时工艺技术要求较高，对其加工难度相对较大。
在安装过程中，极易造成泄露发生，或机械损坏发生，造成更换频繁，一定程度上增加上了维修费用以及不必要的资源浪费，同时严重影响了正常的生产。
所以在安装过程中，应尽量较少密封过程中出现的泄露、滴等问题出现，延长设备机械的可使用寿命，最大程度实现节能降耗，同时相应提高经济效益。
泄露原因分析01安装静试时发生泄露将机械进行密封完整安装之后，对其进行调试，一般的调试为静试，观察发生泄露等情况。
如发生泄漏量较少，可判定是因静环密封或动环密封环节出现问题；如发生泄露量较大，可判定是因静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。
初步对泄露量以及泄露问题进行观察并作出判定，而后通过对手动盘车进行观察，如无明显泄露变化，表明静环与动环之间的密封圈位置有问题，如盘车有明显泄露变化，表明静环与环密封圈之间摩擦副出现问题。
再次对泄露介质进行观察，如泄露介质沿轴向进行喷射，则说明动主要问题存在于动环密封圈，如泄露介质从冷却水孔中喷射或向四面喷射，说明静环密封圈之间出现问题。
此外，泄露通道可同时存在，一般要对发生问题以及出现泄露的情况进行严密观察。
02试运转时出现泄露泵用机械在经过密封调试之后，初期运转过程中，因发生高速运转，会产生较大的离心力，造成介质发生泄露。
因此，在运转中出现泄露情况，基本可排除端盖密封不良或轴间密封不良问题，判定发生泄露情况是因动静环摩擦副因遭受损坏而造成泄露事件的发生。
其中摩擦副密封出现问题的因素主要是因：第一，在操作过程中，因憋压、气蚀以及抽空等异常情况出现，引发轴向力增大的情况，动静环之间接触面出现分离；第二，安装机械密封时，所造成的压缩量较大，导致摩擦副收到损坏；第三，动环之间密封过于严密，弹簧无法发挥其调整作用，导致轴向出现浮动量；第四，静环密封圈松动，动环发生浮动，静环会因巨大的动力作用，脱离静环座。
化工机械密封的泄漏原因及对策
通道 其 中 ｃ Ｄ泄漏通道分别 是静止 环与压盖 、 、 压盖于壳体之间的密 封 Ｂ通道是旋转环 与轴之间 的密封 ． 二者均 属静 密封 但端面磨损 时． 它仅能随补偿环沿轴 向作微量的移动 ． 实际上仍然是一个 相对静 密封。 因此 ． 这些泄漏 通道相对来说 比较容易封堵。 静密封元件最常片】 的有橡胶 Ｏ形圈或聚 四氟 乙烯 ｖ形 圈．而作 为补偿环 的旋转环或静 止 环辅 助密封 ． 有事才 去兼 备弹性元件功能 的橡胶 、 四氟乙烯材料 聚 及 金属 波纹管 的结构 Ａ通道则是旋转环和静止环的断面彼此结合做
３１１使用优 质的 ０型环 ．． 旋转型机械密封 ， 大都采用 ０型环 滑动密封 ０型环耐磨性 好 ． 橡 胶弹性高 ． 此当受到轻微损 伤时 ． 的感觉 “ 它 迟钝 ” 故仍保持着 同有 ． 的形状和大小 ． 而维持着密封 ３１ ． ２采用静止型机械 密封 事实上 ． 机械密封不可能不接触浆料 。而且 清除浆料和保持密 封 的平面度 ， 确保机器的精度 ， 多数情况 下十分 困难。这种情况下 ． 有 最 效方法是采用静止型机械密封 、 相 对 滑 动 的动 密封 ３１ ．． ３高效 的冷却与冲洗 ２泄 漏 的 原 因 ． 机械密封受热会引起材料变形 ， 零件变彤 ， 负荷 能力改变． 降低密封 ２１ ．动作性损坏 的泄漏 的工作性 能， 甚至烧毁 。为控制密封温度 ， 视热量大小 ， 通常采用 自然冷 ２１１ ．．浆料堵塞性动作性损坏 却， 水套冷却 ， 环冷却 ， 内循 外冲洗冷却 ， 轴内冷却 ， 外循环冷却等 方式 。 ①浆料堵 塞致使 弹簧作用受限 ， 滑动部件动作失调。 冲洗强化 了冷却效果 ， ’ 并防止杂质积累 ， 而保证了密封 的完好性 ． 从 ． ②浆料进入密封 面 ． 磨损表 面 ． 严重时呈唱片状 ． 破坏了密封性。 ３２ 持滑动面的平面度 的对策 ．保 ２】 ．． 封 面磨 损 泄漏 ２密 ３２１保持 静环安装的表 面精度 ．． ①滑动密封面磨损 、 花 、 、 樱 老化 轴及轴套损坏 ； ②弹簧 座磨 损 、 弯 保持静环安装的表 面精度 ． 在维护检修 中必须仔 细检查有 无磨 损 曲。 和滑痕 磨损 和滑痕多数情况下是难以修复的 通常 ． 以采用静止型机 ２１ ．＿ ３微量泄漏 粘合 械密封最 为有效 、 ① 附着高油油类分解焦化或者碳 化物颗 粒 ： ②附着溶液中析 出馏 ３２２密封的热变形 ＿． 分 的结 晶物 为ｒ 抑制滑动部件材料应力， 叟化最小 ． 最有效 的方法是将 （耶或 ） 上述浆料堵塞与密封面变化 ． 则动环 与静 环的随动性等随着轴 的 者石墨环 的保持方式 由滑动式改为插 入式 或者用耐 高温性 和温度适 旋转而频 繁重 复运动 ． 不仅使 密封断面变化 ． 而且也使轴 向移动量增 应性材料制造机械密封部件 ． 以保证其应力变化最小 加 ， 而久之就引起密封端面 、 、 久 销 螺栓 、 轴套 、 弹簧等部件的损伤或变 ３３ －十滑 动的防止对策 形 。 而失去 了随动性 进 滑动面的损 伤伴生 的十滑动 （ 摩擦 ）主要是滑动发热 的冷却不 足 ． ２２密封 面平 面度 损 坏 ． 所致 ． ． 所以除配置完善 的密封液和冷却水流量 、 温度监控单冗外 ． 还必 密封面平 面度损坏 多为不均性滑痕 ． 或面部切断痕 须严格巡回检查二者供 给管线 ． 防止堵塞 并 ２２１ 环变形泄漏 ．．静 ３４其他对策 ． （ 下转第 ３ ４页 ） １ 泵密封箱端 面和搅拌器封头 变形 、 损伤 ， 或者螺栓 紧固力 不均匀
化工机械密封维修泄漏分析
化工机械密封维修泄漏分析摘要:化工机械密封泄漏不仅会浪费原材料，还可能造成安全问题。
因此，为提高化工生产效率，延长化工机械使用寿命，相关工作人员应深入分析泄漏原因，采取有效的防治策略。
只有这样，才能尽可能地消除化工机械密封泄漏问题。
关键词：化工机械;密封维修;泄漏;分析1化工机械密封维修及泄漏的常见原因化工机械密封泄漏的原因有很多。
现结合实际生产经验，分析以下几种有代表性的原因。
1.1平整度差。
平面度不够是造成化工机械密封泄漏的重要原因之一。
在化工生产过程中，一旦平面度下降，必然导致机械设备密封不平衡，容易出现局部泄漏。
例如，局部划痕、折断曲线等都可能导致此问题。
另外，结合实际生产经验，造成平面度下降的原因有很多。
常见化工机械生产过程中除了头部损坏外，还包括密封片的损坏，比如螺栓本身。
密封强度不够导致在使用过程中出现较大变形等情况，也有可能是由于密封面本身存在一些细小的划痕。
使用过程中不平衡的摩擦会进一步增加划痕的数量和深度。
有些机械设备在使用过程中摩擦力很小，会导致密封面划痕的累积，机械设备运行温度升高，滑动部位局部膨胀，最终导致密封面的变形和平面度。
1.2润滑性能不足。
润滑性能不足也是影响化工机械密封泄漏的重要原因。
一般来说，为了保持良好的密封性能，设备在设计和维护过程中必须保持足够的润滑性能。
在实际化工生产过程中，机械密封大多采用液膜密封方式，通过这种方式来保持液膜的整体润滑性能。
值得注意的是，当润滑性发生变化时，密封面的摩擦力也会相应发生变化。
同时，随着滑动摩擦力的变化，会出现热量积聚的问题，导致润滑油膜进一步发生变化，存在密封泄漏的风险。
1.3一些设备和组件出现故障。
在某些特殊情况下，装置和元件的故障也会引起化工机械密封的泄漏。
其中，动、静环故障是最常见的类型之一。
在长期的高温条件下，动环和静环会损坏，然后由于化工机械的影响会出现运行热量积累的问题。
长期在这种环境下，动静环会直接损坏。
化工生产装置中机泵机械密封泄漏的原因
化工生产装置中机泵机械密封泄漏的原因摘要：机泵机械密封泄漏的原因很多，要想彻底解决机泵机械密封故障率高的问题，就要从造成机械密封泄漏的根源着手，查找引机械密封泄漏的原因，采取相应的解决措施。
关键词：机械密封、机泵、泄漏、故障前言机泵作为化工生产装置的关键设备，它的平稳运行直接关系到装置的正常生产，因此对于机泵故障的分析，解决因机械密封泄漏对装置的安全生产存在的隐患，对提高化工企业的经济效益有着重要的作用。
一、机械密封结构原理机械密封是一种旋转机械的油封装置，也称端面密封，它是由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力(或磁力)的作用以及辅助密封的配合下，保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的密封装置。
与其他密封方式相比较，机械密封具有泄漏量少和使用寿命长等优点，特别是随着新型密封材料的推广使用，机械密封也得到了越来越广泛的应用。
由于机械密封对设计、加工、装配、使用要求都有很高。
因此在使用时，也要满足特定的使用条件，才能保证其长期可靠运转。
一旦发生机械密封泄漏故障，所输送的易燃、易爆、剧毒，高温、高压等危险性极大的介质喷出，将直接影响到装置或系统的安全生产，严重的还可能引发重大人身、设备安全事故和环保事故。
二、机械密封泄漏的原因分析在生产过程中，机械密封故障较多，机封泄漏的原因有其多样性。
(1)密封冲洗水存在的问题。
许多机泵的机封端面无明显磨损、划痕，却现了泄漏，这是因为机封组件内积聚、夹杂了细小的颗粒性杂质，使得机械密封的动环在轴套上浮动不灵活，使密封失效，造成严重泄漏。
另外，密封水的压力过低，流量较小也容易造成机封泄漏。
(2)介质对密封环有一定的腐蚀。
在由于磺酸和磺酸盐具有极强的侵润性和腐蚀性，在磺酸、磺酸盐的长时间作用下，密封端面接触点数量大大降低，密封环被浸透后变得易碎裂，最终导致机械密封现泄漏。
(3)机械密封装配方法存在的问题。
南于装配原因造成“O” 型圈压环变形，致使“O” 型圈不能得到很好的同定，因此在运行过程中“O”型圈承压移位，造成泄漏。
化工泵用机械密封的泄漏原因与防止措施
化工泵用机械密封的泄漏原因与防止措施在化工过程中，泵是不可或缺的设备之一。
而在化工泵中，机械密封作为密封装置的一种，广泛应用于离心泵、潜水泵、浆液泵等大量泵的工作环境中，但它的使用效果也随着工作环境的不同而存在一定的差异。
在机械密封的应用中，泄漏问题一直是制约其使用寿命和使用效果的核心问题。
为了更好地保障设备的正常运转和生产效率的提高，特在此介绍化工泵用机械密封的泄漏原因和防止措施。
一、机械密封泄漏的原因1. 泵的不合理安装如果泵的不合理安装可能会导致机械密封处的泄漏。
一方面，不合理的安装方式可能导致泵轴与轴套不同轴心，从而产生泄漏；另一方面，标准泵在特殊工况下误用或安装不到位也会导致泵压盖、密封座不严密而导致泄漏。
2. 机械密封中使用的材料不耐腐蚀机械密封在化工工业中要求在腐蚀的工作环境下安装，但是有些材料并不适用于这种环境，如密封用材料的不耐酸碱腐蚀性，这就造成了泄漏。
3. 机械密封选用不当机械密封的泄漏问题有时与其选用方案有关。
比如，常见的情况有选择面宽过窄的机械密封，缺乏适当的备用面、选用密封性能差的机械密封、使用不当或者损坏的机械密封等。
4. 粗糙的泵轴表面和泵轴偏心泵轴表面质量、直径、偏心和圆柱度检验也是导致机械密封泄漏的重要原因。
如果泵轴表面质量较差，或如震动、磨损等因素影响了泵轴表面，那么密封环就不能保证良好的密封性能。
此外，如果泵轴偏心过大，会导致机械密封不紧而泄漏。
5. 运行条件的变化不同工作条件和泵的工作状态也会对机械密封产生重要影响。
例如，在泵的运行温度、压力等环境条件下发生变化时，泵轴、刮板等密封部件的变形或断裂都有可能导致机械密封泄漏。
二、机械密封泄漏的防止措施1. 选择适当的机械密封和材料为了避免机械密封的泄漏问题，首先需要选择适当的机械密封和材料。
根据实际工作条件，选择合适的机械密封，如单端面机械密封、双端面机械密封以及金属波纹管机械密封等。
此外，切不可忽视材料对泄漏的影响。
化工用离心泵机械密封泄露原因分析及优化
化工用离心泵机械密封泄露原因分析及优化摘要：以离心泵的机械密封泄露问题研究与维修为主要研究目标，对离心泵密封性问题作了简要研究，通过分析结果探讨了机械密封泄漏的问题，并根据分析结果给出了机械密封泄漏的解决方法，以供参考。
关键词：离心泵；机械密封；原因及维修1引言由于机械密封失效而导致的离心泵出现了泄漏问题，不仅为企业带来了很大的经济损失，同时由于相应介质流出而对环境也造成了很大的污染，因此，很有必要对离心泵用机械密封泄漏原因以及维修情况进行系统的分析，并提出一些维修策略，以有效减少因机械密封失效而导致的离心泵故障发生概率，从而推动企业平稳顺利发展。
2机械密封泄露的原因2．1波纹管失去弹性或者断裂当进行波纹管实际应用中，预应力箍筋本身的弹力和抗拉强度与作用时间成反比，这个现象被称为失弹现象。
当预应力箍筋失弹率达到临界点时（通常是达到波纹管最初设计的压缩量的0%），就会引起离心式水泵管发生渗漏问题。
因此，即使在环境温度低于零℃时，波纹管内密封的失弹现象也并不突出，但如果高于0℃，特别是在环境温度超过三百℃后，则将引起预应力箍筋失弹现象的进一步加重，从而造成渗漏现象。
此时如果将波纹管进行拆卸处理，人们从中即可发现其重要部分会比原来设计中的尺寸更小，通常减少至1~mm。
波纹管组件由于处于失弹状态下，其应力较为松弛，或者整体结构已经出现了永久变形。
此外，除了波纹管的失弹而造成飞离心泵机内部出现了密封泄漏问题外，波纹管的断裂也是其中主要原因之一。
一般而言，造成预应力箍筋发生破裂的因素相当多，一般总结为如下三个：第一点是接触比压限度大大超过极限范围，其二是预应力箍筋的压缩容量太大，对预应力箍筋本身造成严重破坏；三是波纹管附近区域的温度波动较大且气温偏高。
2．2石墨环出现磨损在摩擦副配对正确的状况下，石墨环长久使用所造成的热损害也是导致机械密封出现热泄漏问题的主要原因之一。
从波纹管的整体结构来看，由于是单层结构，因此禁不住经过长期的使用磨损严重，但对于波纹管使用寿命来说，一般情况下为一个月。
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化工泵因为输送的介质的特殊性需要装上机械密封以防止泄露，所以总有人以为，只要化工泵装上了机械密封，就能万事大吉了，可往往事与愿违，从安装问题，到日常维护的工作都没有达到要求，所以造成了泄露问题，造成一些列不良的后果。
机械密封渗漏主要形式：由于压力产生的渗漏、由于介质引起的渗漏、机械密封周期性渗漏、密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面、转子周期性振动、因其他问题引起的机械密封渗漏机械密封中还存在设计、选择、安装等不够合理的地方。
一、由于压力产生的渗漏
(1)高压和压力波造成的机械密封渗漏由于弹簧比压力及总比压设计过大和密封腔内压力超过3MPa时,会使密封端面比压过大,液膜难以形成,密封端面磨损严重,发热量增多,造成密封面热变形。
对策:在装配机封时,弹簧压缩量一定要按规定进行,不允许有过大或过小的现象,齿轮泵高压条件下的机械密封应采取措施。
为使端面受力合理,尽量减小变形,可采用硬质合金、陶瓷等耐压强度高的材料,并加强冷却的润滑措施,选用可*的传动方式,如键、销等。
(2)真空状态运行造成的机械密封渗漏导热油泵在起动、停机过程中,由于泵进口堵塞,抽送介质中含有气体等原因,有可能使密封腔出现负压,密封腔内若是负压,会引起密封端面干摩擦,内装式机械密封会产生漏气(水)现象,真空密封与正压密封的不同点在于密封对象的方向性差异,而且机械密封也有其某一方向的适应性。
对策:采用双端面机械密封,这样有助于改善润滑条件,提高密封性能。
二、由于介质引起的渗漏
(1)大多数潜污泵机械密封拆解后,静环和动环的辅助密封件无弹性,有的已经腐烂,造成了机封的大量渗漏甚至有磨轴的现象。
由于高温、污水中的弱酸、弱碱对静环和动环辅助橡胶密封件的腐蚀作用,造成了机械渗漏过大,动、静环橡胶密封圈材料为丁腈—40,不耐高温,不耐酸碱,当污水为酸性碱性时易腐蚀。
对策:对腐蚀性介质,橡胶件应选用耐高温、耐弱酸、弱碱的氟橡胶。
(2)固体颗粒杂质引起的机械密封渗漏如果固体颗粒进入密封端面,将会划伤或加快密封端面的磨损,高温齿轮泵水垢和油污在轴(套)表面的堆积速度超过摩擦副的磨损速度,致使动环不能补偿磨耗位移,硬对硬摩擦副的运转寿命要比硬对石墨摩擦副的长,因为固体颗粒会嵌入石墨密封环的密封面内。
对策:在固体颗粒容易进入的位置应选用碳化钨对碳化钨摩擦副的机械密封。
三、机械密封周期性渗漏
防爆自吸泵转子轴向窜动量大,辅助密封与轴的过盈量大,动环不能在轴上灵活移动。
在泵翻转,动、静环磨损后,得不到补偿位移。
对策:在装配机械密封时,轴的轴向窜动量应小于0.1mm,辅助密封与轴的过盈量应适中,在保证径向密封的同时,动环装配后保证能在轴上灵活移动(把动环压向弹簧能自由地弹回来)。
四、密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。
对策:油室腔内润滑油面高度应加到高于动、静环密封面。
五、转子周期性振动。
原因是定子与上、下端盖未对中或叶轮和主轴不平衡,汽蚀或轴承损坏(磨损),这种情况会缩短密封寿命和产生渗漏。
对策:可根据维修标准来纠正上述问题。
六、因其他问题引起的机械密封渗漏机械密封中还存在设计、选择、安装等不够合理的地方。
(1)弹簧压缩量一定要按规定进行,不允许有过大或过小的现象,误差±2mm,压缩量过大增加端面比压,摩擦热量过多,润滑油泵造成密封面热变形和加速端面磨损,压缩量过小动静环端面比压不足,则不能密封。
(2)安装动环密封圈的轴(或轴套)端面及安装静环密封圈的密封压盖(或壳体)的端面应倒角并修光,以免装配时碰伤动静环密封圈。