自动定量包装秤工作原理和常见故障处理
仪表自动化控制岗位维护操作规则定量包装秤检修与维护规程
定量包装秤检修与维护规程27.1主题内容与适用范围27.1.1主题内容本规程规定了定量包装秤的检修周期和内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。
27.1.2适用范围本规程适用于本公司尿素装置MF2001NT型定量包装秤的维护与检修，其它类似定量包装电子秤亦可参照执行。
27. 1.3定量包装秤的特点自动定量包装秤广泛用于化肥厂颗粒状或粉状产品的自动定量包装，整个过程由微顿控制，自动完成。
具福掴S速度快，称睇度高，省时省力，操作简单，维护方便的特点。
27.2工作原理27.2.1基本工作原理定量包装秤是电子称重传感器与微电脑控制系统相结合的机电一体化设备。
其基本原理是在秤体的对称平衡点上安装两个称重传感器，在秤体完全平衡及存储在微电脑中的校准数据支持下，自动执行称重程序并对物料进行定量包装。
图27.1定量包装系统的基本结构原理图27.2.1基本结构及功能MF2001NT定量包装秤系统主要由MF2001NT控制器、进料机构、称量机构、下料机构、校秤机构组成。
MF2001NT控制器是整个自动定量包装秤的控制中心，将传感器送出的信号进行计算、响应，并输出各种控制信号。
进料机构的功能是接受和执行来自控制器的指令，将待测物料快速、准确地输送到称量机构中。
图27.1MF2001NT 控制器控制面板图图27.2称量及自动校秤机构示意图称量机构是整个定量包装秤的核心，它按设定要求及时、准确地将待包装物料称量出来。
下料机构的作用是将称量好的物料经下料斗下放到包装袋中。
有的包装秤为了提高包装速度采用两套称量机构，交替工作。
校秤机构可以接受和执行来自控制器的指令实现定时、自动校验包装秤。
上述各个部分按照控制器中按预先设定的程序，自动完成包料工作。
27.2.2 主要技术指标包装物料：尿素、复合肥、聚甲醛等塑料物料。
=I IIIIIIIIIIIIIII I IIIIIIIIIIIIIII ・回叵回叵!区可回 ・回回叵!回反回回额定称量：（10∙000~60.000）kg∕bag,连续可调。
定量包装秤的调试方法
LCS-B系列定量包装秤的调试方法(一)一、基本工作原理及结构当定量包装秤进入自动运行状态后，控制系统打开给料门开始加料，该给料装置为快、慢两级给料方式；当物料重量达到快给料设定值时，停止快给料，保持慢给料；当物料重量达到最终设定值时，关闭给料门，完成称重过程；此时系统检测夹袋装置是否处于预定状态，当包装袋已夹紧后，系统发出控制信号打开称量斗卸料门，物料进入包装袋中，物料放完后自动关闭称量斗的卸料门；卸空物料后松开夹袋装置，包装袋自动落下；包装袋落下后进行缝包并输送到下一工位。
如此循环往复自动运行。
定量包装秤由称重单元、小车、缝包输送装置、气动系统、除尘系统等组成。
其中影响打包速度和准确度的关键部件是称重单元，它包括储料仓、闸门、截料装置、秤体、夹袋装置、支架、电气控制装置等。
储料仓为缓冲式料仓，用于物料储备并提供一个接近均匀的物料流；闸门位于储料仓底部，当设备检修或出现故障时，用于将物料封阻在储料仓内；截料装置由截料斗、截料门、气动元件、补气门等组成，在称重过程中提供快、慢两级给料，其快、慢给料的物料流均可单独进行调整，从而保证定量包装秤满足计量的准确度要求和速度要求；补气门的作用为平衡称重时系统内的空气压差；秤体主要由称量斗、承重支架和称重传感器组成，完成重量到电信号的转变并传输给控制单元；夹袋装置主要由夹袋机构、气动元件等组成，作用为夹紧包装袋，让称重完毕的物料全部落入包装袋；电气控制装置由称重显示控制器、电气元器件、控制柜组成，作用为控制系统工作，使整个系统按预先设定的程序，有序工作。
二、称量调试检查传感器接线无误后，打开控制柜电源并预热15分钟，方可调试。
本文以最大秤量100kg、分度值0.01kg、定量值90kg和准确度等级满足≤0.2%的技术要求为例介绍如下：(1)偏载调整将10kg砝码，分别集中放置在称量斗两个承重点上。
当称重显示器显示“正差”时，传感器输出应向降低方向调整；当称重显示器显示“负差”时，传感器输出应向提高方向调整。
定量包装秤的调试方法
LCS-B系列定量包装秤的调试方法(一)一、基本工作原理及结构当定量包装秤进入自动运行状态后，控制系统打开给料门开始加料，该给料装置为快、慢两级给料方式；当物料重量达到快给料设定值时，停止快给料，保持慢给料；当物料重量达到最终设定值时，关闭给料门，完成称重过程；此时系统检测夹袋装置是否处于预定状态，当包装袋已夹紧后，系统发出控制信号打开称量斗卸料门，物料进入包装袋中，物料放完后自动关闭称量斗的卸料门；卸空物料后松开夹袋装置，包装袋自动落下；包装袋落下后进行缝包并输送到下一工位。
如此循环往复自动运行。
定量包装秤由称重单元、小车、缝包输送装置、气动系统、除尘系统等组成。
其中影响打包速度和准确度的关键部件是称重单元，它包括储料仓、闸门、截料装置、秤体、夹袋装置、支架、电气控制装置等。
储料仓为缓冲式料仓，用于物料储备并提供一个接近均匀的物料流；闸门位于储料仓底部，当设备检修或出现故障时，用于将物料封阻在储料仓内；截料装置由截料斗、截料门、气动元件、补气门等组成，在称重过程中提供快、慢两级给料，其快、慢给料的物料流均可单独进行调整，从而保证定量包装秤满足计量的准确度要求和速度要求；补气门的作用为平衡称重时系统内的空气压差；秤体主要由称量斗、承重支架和称重传感器组成，完成重量到电信号的转变并传输给控制单元；夹袋装置主要由夹袋机构、气动元件等组成，作用为夹紧包装袋，让称重完毕的物料全部落入包装袋；电气控制装置由称重显示控制器、电气元器件、控制柜组成，作用为控制系统工作，使整个系统按预先设定的程序，有序工作。
二、称量调试检查传感器接线无误后，打开控制柜电源并预热15分钟，方可调试。
本文以最大秤量100kg、分度值0.01kg、定量值90kg和准确度等级满足≤0.2%的技术要求为例介绍如下：(1)偏载调整将10kg砝码，分别集中放置在称量斗两个承重点上。
当称重显示器显示“正差”时，传感器输出应向降低方向调整；当称重显示器显示“负差”时，传感器输出应向提高方向调整。
定量包装秤计量精度分析及排除？
定量包装秤厂家对计量精度误差报告电子定量秤计量精度误差分为静态误差和动态误差两种现象。
在实际操作使用时如果出现或大或小的计量误差，在出现计量误差时我们首先要确定的是属于哪一种误差现象，这样我们才能准确的找出故障根源，根本性的解决故障问题。
下面，我们就开始分析静态误差和动态误差是如何产生，应该如何处理：一．静态误差：静态误差即仪表显示的数值与实际校对值不一至。
通过重新标定校对后又可以正常计量使用。
产生因素主要有：1.由于称重仪表的A/D转换器故障或传感器反馈信号有误或故障造成。
此故障原因如：1.1：传感器变形：由于传感器在经过长期的使用之后，其外部的金属结构部件分出现一定的正常机械疲劳现象，这就造成了变形，在变形的过程中，会影响到传感器的裂变电阻的阻值变化，所以这种情况下传感器的反馈毫伏数就会发生变化，造成原来的标定值在比例计算时出现误差而造成计量误差。
此时只要重新进行量化标定即可解决故障问题。
1.2：传感器损坏：传感器在使用过程中，由于受到外力的影响或电压不稳定影响等因素，会造成损坏，由于传感器的特殊性结构，我们没有条件对传感器作现场维修。
此种情况下只能更换传感器。
1.3：传感器出现角差：悬臂梁式传感器或两个（或两个以上）传感器组合使用的情况下，由于装配或现场安装没有起到正常的水平调校，使其发生受压力度不均衡，产生角差现象。
传感器产生角差时就会影响传感器的裂变电阻的平衡角裂变发生角度偏移而影响其正常的信号反馈而造成静态误差。
此种情况只要重新对计量机构进行整体水平校对，使其传感器的每个角的受压力平衡即可解决故障问题。
1.4：仪表A/D转换器故障，不能正常采集传感器传输的信号。
此种情况下只要更换新的A/D转换模块即可解决问题。
2.由于仪表的A/D转换器在采集传感器信号（毫伏数）时是根据传感器传输信号大小变化而变化的，本身不存在变动现象，正常情况下，传感器只要与仪表进行过标定校对后其传输的信号就是稳定的，在受压力变化时也是成比例增加的，仪表的A/D采集信号后的计算也是根据标定校对的比例关系成正比增加或减小的。
PLC在重力自动包装秤中的工作原理和程序设计
PLC在重力自动包装秤中的工作原理和程序设计电工之家QQ群：①群：468193845②群：522898769 PLC在工业自动控制中的具有很高的地位，因此作为高级电气技术人员，在工作中学会使用和编制修改PLC程序尤为重要。
老段在以后的文章中，会多写一些与PLC有关的使用经验和设计思路。
写文中参阅了一些资料和文章，在此表示感谢。
本文未经许可严禁转载，否则追究责任。
重力自动包装秤属于颗粒状或者粉状物料包装秤，由上料仓、控制门、秤体、中间料斗、夹袋器、缝包机、控制柜、输送机等组成。
由控制柜中的称量控制器(仪表）和PLC完成自动定量包装。
1、包装秤的机构和工作原理1.1 自动定量包装秤的结构，复合肥包装秤由上料仓、大小料门、秤体、中间料斗、夹袋器、缝包机、控制柜、输送机等组成，具体结构如图1。
图1大料门和小料门，控制快速进料和慢速进料；称重传感器边上气缸控制料筒门放料；夹袋器气缸用于夹紧包装袋。
包装秤的技术参数：空气压缩的压缩空气压力范围在0.4-0.6 MPa，流量大于18m3/h。
每包50kg，最大允差±100g，包装能力600-1000包/小时。
1.2 包装秤定料控制，有3种方式，手动、单秤自动、双秤自动。
1.2.1 手动控制过程：夹袋→快加→慢加→放料→松袋。
由按纽控制。
1.2.2 单秤自动运行动作过程：夹袋→快加→慢加→放料→松袋。
自动秤PLC控制,手动秤按纽控制并且A和B均可手动控制。
1.2.3 双秤自动运行动作过程：夹袋→快加A→慢加A→放料A→松袋A。
夹袋→快加B→慢加B→放料B→松袋B。
由PLC控制，A和B秤放料互锁。
1.2.4 3种控制方式的特定要求手动控制撇开PLC而由按钮操作；手动和单秤自动，放料动作没有互锁要求；双秤自动运行，则放料动作必须实现互锁，即A秤放料则B秤不能放料，B秤放料则A 秤不能放料。
放料后中间料斗门复位到位方可加料，放料时间需要根据实际情况调整。
2 、硬件构成说明2.1 PLC系统组成2.1.1 CPU单元CPU 单元采用CPU226，使用PC与PLC通讯，并可以修改关键的时间参数。
自动包装机故障原因分析及排除方法
自动包装机故障原因分析及排除方法
一、故障原因分析
1.传感器故障：自动包装机中的传感器用于检测产品位置、速度等信息。
如果传感器出现故障，可能导致包装机无法正常工作。
2.电气故障：电气故障可能导致包装机系统无法正常运转。
例如，电
源故障、电机损坏等。
3.机械故障：包装机的各种机械部件可能出现故障，例如传动轴、皮带、链条等。
机械部件的磨损或损坏可能导致包装机无法正常工作。
4.软件故障：自动包装机通常配备了专门的控制软件，用于控制包装
机的各个部分。
如果软件出现故障，可能导致包装机无法正常运行。
二、排除方法
1.检查传感器：检查包装机中的传感器是否正常工作。
可以使用测试
仪器检测传感器是否能够正确地检测产品位置、速度等信息。
如果传感器
出现故障，应该及时更换。
2.检查电气系统：检查包装机的电气系统是否正常。
可以使用电压表、电流表等测试仪器对电气系统进行检测。
如果发现电源故障或电机损坏，
需要进行修理或更换。
3.检查机械部件：检查包装机的机械部件是否正常。
可以检查传动轴、皮带、链条等是否磨损或损坏。
如果发现机械部件故障，需要进行修理或
更换。
4.检查软件系统：检查包装机的软件系统是否正常。
可以使用专门的诊断软件对软件系统进行检测。
如果发现软件故障，可以尝试重新安装或更新软件。
1-包装机的原理及维修
自动包装秤是适用于对颗粒状及粉状物料进行精确、快速 称量并装袋的机电一体化产品，广泛应用于粮食、饲料、 化工等领域。
称重控制采用目前性能先进的软件和硬件技术，使该产品 得以更加稳定可靠地工作。仪表本身具有良好的人机对话 功能，方便操作者修改相关参数，使包装工作更快速更准 确。
现在限位位置为最快喂料量状态， 调节依据视物料情况来定，一般喂 料量不宜过大，虽然下料快了但是 容易造成料柱不稳，影响精度
慢加料：当中加料结束时两个气缸全部收回，带动挡料弧门关闭到喂料量最小状态，喂料器下方 弧门依然保持打开状态，同时电机为慢速转动，当仪表显示重量到39.8KG（即目标值40—慢加料 提前量0,2）时，慢加料结束，同时喂料器下方弧门关闭，电机停止转动，等待夹袋信号。一次喂 料过程结束
喂料器影响喂料量及精确度的可调节部件
气缸节流阀：调到合适的位置，并 锁紧，调节目的---必须保证气缸在 收回的时候迅速，就是快速执行仪 表输出的控制信号，为提高精度速 度作保障
调节限位：用来调节慢加料喂料量， 向箭头方向调节可增大慢加料喂料 速度，反之减慢喂料速度。一般调 完之后应保证仪表设定的慢加料提 前量不大于0.30
调节限位：用来调节快加料喂料量， 向箭头方向调节可减慢快加料喂料 速度，反之提高快喂料速度。
动作过程分解
快加料：两个气缸同时伸出，带动挡料弧门完全打开，喂料器下方弧门打开，同时电机快速转动， 当仪表显示重量到25KG（即目标值40—快加料提前量15）时，快加料结束
中加料：当快加料结束时一个气缸收回，带动挡料弧门关闭一半，喂料器下方弧门依然保持打开 状态，同时电机变为慢速转动，当仪表显示重量到32KG（即目标值40—中加料提前量8）时，中 加料结束
8、等成品仓内所有料出完后，将“启 动/停止”放到“停止”位置；
定量包装秤使用中的注意事项及常见问题
定量包装秤使用中的注意事项及常见问题定量包装秤属于计量器具中的重力式自动装料衡器，因此，在设备安装时就需要保证设备的安装平台的稳定性。
平台支撑一定要远离大型动力设备以避开振动源，支撑物一定要有足够的刚度和稳定性，不准将称体与振动的设备连在一起。
要给标定，维修，和更换部件提供足够的活动空间。
若成品仓有强烈的震动，必须使秤体与仓体分离，采用软连接过渡，以提高称量精度。
软连接高度不应超过5厘米。
类似问题在许多工程中被忽视，从而造成计量计量精度不稳定，加固平台后计量精度恢复正常。
另外在工艺上，为保证计量的稳定，对物料的来料稳定也有要求，来料均匀稳定是保证计量精度的前提，这和家用电器要运行稳定必须要保证电压的稳定是一个道理。
因此，在正常生产过程中要保证缓冲仓内有一定物料（5包以上），有条件的加装低料位连锁，到达低料位后停止打包，等待来料，否则会影响打包精度。
此类问题在许多工程中也是频繁出现，在预混料包装工段更应该注意这一点。
针对客户使用过程中经常出现的一些问题，列出了如下一些常见问题及解决方法：⑴每包均比设定的理论目标值多(或少)且比较稳定一致。
处理方法:应将"提前量"增大(或减少)，进入"配方"状态，将提前量值增大或减小,(增大或减小值根据误差情况决定)。
⑵每一次仪表显示值都非常接近设定目标量,但经电子台秤校验实际重量都多(或少)。
此时,表明秤量间距标定不准。
处理方法:应进行秤量间距（即量程）标定(应急处理时也可不重新标定,只需改变"目标值"的值,直至实际包重与理论值之差在认可误差范围内)。
⑶连续秤量发现称重值不稳定,每包料忽多忽少。
处理方法:在这种情况下,应首先排除是否有外界因素影响称重。
影响称重的外界因素有: ①机械安装的稳定性不好,工作时整体晃动,震动明显。
解决方法：加固平台，确保秤体稳定。
②来料不稳定,时多时少或时有时无,或物料结拱,又意外塌落现象。
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自动定量包装秤工作原理和常见故障处理
自动定量包装秤采用重力式及电磁振动双给料方式，能提高工作精度和速度;高亮度荧光双排显示，实时显示包装重量、累计产量、包数。
它是一种用于化工、粮油、医药等行业中对固体颗粒或粉状物料自动称量包装的专用衡器。
1.定量包装秤结构组成及工作原理
电气控制系统采用称重控制器和可编程序控制器（以下简称PC机）作为核心部件。
它们都是采用微机处理器的智能化仪表。
称重控制器对称量信号采集和处理，PC机可对整个
动作过程进行协调和控制。
该电控系统具有零点自动修正、自动去皮、空中量补偿、自动放料、自动停止放料、称重重量显示、双秤放料互锁、包装袋数和总重量累计数字显示和仪表故障自诊断等功能。
不仅包装速度快，而且计量精度高。
适用于颗粒状和粉状物料的称量和灌包。
1.1组成及作用
双秤式自动定量包装秤由电气控制系统和机械动作执行机构两部分组成，可分为给料装置、称量装置、夹袋装置、包装输送装置、显示控制单元等，其核心部分为电子秤控制系统。
控制系统由电控柜、操作箱、气控箱、何重传感器、套袋开关等组成，电控柜内部装有PC机、变压器、整流器等电器，柜门上装有称重控制器，各种按钮、开关和指示灯等。
给料装置：由气缸来执行，气缸动作通过可编程控制器控制电磁阀来实现。
称重装置：主要由称量桶和称重组件组成。
主要作用是完成由物料重量信号到电信号的转变。
夹袋装置：由气缸来执行，气缸动作通过可编程控制器控制电磁阀来实现。
包装输送装置：由皮带输送机和工业缝纫机组成，主要作用是完成包装袋的输送并在人工的协助下完成包装袋的封口工作。
显示控制单元：由称重控制器和可编程控制器组成。
主要作用是显示物料重量，并控制协调整套系统有序的工作。
1.2工作原理
1.2.1称量过程
接通电源，打开A、B秤操作开关，发出操作信号后（或产生放料完毕信号），若此时秤桶空，传感器使称重控制器产生一个空秤信号，PC机接到这一信号后，向称重控制器发出启动命令，称重控制器发出粗、细加料信号，使粗、细进料电磁阀得电，气缸动作进料门打开，开始粗加料过程。
当物料进入秤桶达到称重控制器设置的粗加设定点SP2时，粗加料电磁阀关断，进料转为细加料过程。
随着物料不断进入秤桶，达到称重控制器设置的细加设定点SP3时，细加料电磁阀关断，细加料过程结束。
通过一定延时，空中物料落入秤桶，发出称完信号。
称完指示灯亮，便可以进行灌包，若此包重量超出误差范围，称完指示灯会闪亮。
1.2.2套袋及放料过程
人工套袋并拨动开关，口袋夹住。
如果此时称完信号发出，称完指示灯亮，则秤桶门自动打开，物料排放下来，经放料延时后，桶门关上。
再经一段延时后，袋夹器松开，口袋落下经输送装置送去缝包。
如果超差信号发出，称完指示灯闪亮，则秤桶门不会自动打开，需按下手动按钮放料。
2.常见故障及其处理方法
如何处理电子秤故障，在维修工作中电子秤故障检查方法正确与否对迅速准确判定故障所在位置并加以修复是十分重要的。
在工作中常用的方法有直观法、比较、替代法。
常见故障及其处理方法如下：
2.1包装秤称量不准
a.称重传感器弹性形变，线性度差或传感器坏，线性度可通过成倍加标准砝码看输出显示和它是否成正比判断。
b.传感器的吊杆是否与外界物接触，因外界的震动和动作不灵造成的。
c.进料门开度过大，冲击力过强，超出目标值，细给料来不及控制。
d.物料来料不均匀，落差补偿值不好控制，也就是cps值波动大，致使称量时多时少。
e.汽缸、电磁阀动作迟钝，致使进料得不到很快的关断，导致称量过多。
f.称重传感器的线接头氧化和接触不良造成信号波动，致使称量不稳定。
g.传感器周围烧电焊受强电流的干扰致使信号不稳造成称量波动。
h.系统盘柜、传感器屏蔽网接地电阻大，抗干扰下降。
2.2汽缸不动作
针对不动作的汽缸，首先区分是电气控制故障、电磁阀故障、还是气缸故障，检查电磁阀是否得到执行指令，看PC机是否输出命令，如果没有，故障在控制上端，检查用PC机和称重控制器。
如果电磁阀得到执行指令，检查检查电磁阀是否得电，没有则电磁阀故障。
用手按下电磁阀手动按钮，看汽缸是否能推动，不能动就是机械卡或气源故障。
2.3袋夹器不动或关不了、不停下料灌包
a.袋夹开关故障不能接通或者接通后断不开，更换开关。
b.电磁阀故障，更换电磁阀
c.气缸故障，更换气缸
d.物料结块堵住现象。
如果有，排除堵住现象。
2.4料桶排料未完，底门就提前关闭关闭
a.料桶有物料粘附，排料不畅
b.电磁阀窜气故障，更换电磁阀
c.气缸故障，更换气缸
d.PC机电源供电电压低造成料门提前关断，检查电源。
2.5夹不紧袋
a.气源压力不足、气体泄漏，气管损坏.增加气压、维修。
b.夹袋气缸或电磁阀故障.维修或更换
2.6称重完成后称量斗的肥还在增加或在减少
a.进料闸门和放料门关不死，物料有结块。
b.料门有机械摩擦。