常用材料热处理工艺完整版
12条热处理工艺.
12条热处理工艺，看完五分钟你会发生质变1、退火操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（能够查阅有关材料）后，通常随炉温缓慢冷却。
意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。
运用关键：1.适用于合金布局钢、碳素东西钢、合金东西钢、高速钢的锻件、焊接件以及供给状况不合格的原材料；2.通常在毛坯状况进行退火。
2、正火操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。
运用关键：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。
关于功能需求不高的低碳的和中碳的碳素布局钢及低合金钢件，也可作为最终热处理。
关于通常中、高合金钢，空冷可致使彻底或部分淬火，因而不能作为最终热处理工序。
3、淬火操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时刻，然后在水、硝盐、油、或空气中疾速冷却。
意图：淬火通常是为了得到高硬度的马氏体安排，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体安排，以进步耐磨性和耐蚀性。
运用关键：1.通常用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但一起会构成很大的内应力，下降钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的归纳力学功能。
4、回火操作方法：将淬火后的钢件从头加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。
意图：1.下降或消除淬火后的内应力，削减工件的变形和开裂；2.调整硬度，进步塑性和耐性，取得作业所需求的力学功能；3.安稳工件尺度。
运用关键：1.坚持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在坚持必定韧度的条件下进步钢的弹性和屈从强度时用中温回火；以坚持高的冲击韧度和塑性为主，又有满足的强度时用高温回火；2.通常钢尽量防止在230~280度、不锈钢在400~450度之间回火，因为这时会发生一次回火脆性。
常用材料热处理工艺完整版
常用材料热处理工艺完整版热处理工艺是指通过加热、保温和冷却等一系列措施，改变材料的组织结构和性能的一种工艺。
常用材料热处理工艺主要包括退火、正火、淬火和回火等。
1.退火退火是指将材料加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却到室温的过程。
退火能够消除材料内部的应力，改善材料的可加工性和机械性能。
常见的退火工艺有全退火、球化退火和时效退火等。
-全退火全退火是将材料加热到高于临界温度的区域，使组织发生再结晶，然后缓慢冷却到室温。
全退火能够使材料获得良好的塑性和韧性。
-球化退火球化退火是将材料加热到高于临界温度的区域，使组织中的晶粒成球状，然后缓慢冷却。
球化退火能够使材料获得细小均匀的晶粒，提高材料的韧性和延展性。
-时效退火时效退火是将材料加热到一定温度，在保温一定时间后快速冷却。
时效退火能够使材料的晶粒尺寸增大，提高材料的硬度和抗腐蚀性能。
2.正火正火是将材料加热到临界温度并保持一段时间，然后缓慢冷却。
正火能够消除材料内部的应力，使组织细化，提高材料的硬度和韧性。
正火适用于一些低碳钢和合金钢的热处理。
3.淬火淬火是指将材料加热到临界温度以上，保温一段时间，然后迅速冷却到室温。
淬火能够使材料快速形成马氏体组织，并获得高硬度。
淬火适用于一些高碳钢和合金钢的热处理。
4.回火回火是指将淬火处理后的材料加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却。
回火能够使材料的硬度降低，提高材料的韧性和抗脆性。
回火适用于一些淬火处理后需要获得一定韧性的材料。
总结起来，常用材料的热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火。
不同的材料和要求会选择不同的热处理工艺，以达到最佳的组织结构和性能。
常见热处理工艺介绍
常见热处理工艺介绍热处理是通过加热和冷却的方式改变材料的组织结构，从而改善其力学性能和耐热性能的工艺过程。
在工业领域中，热处理被广泛应用于金属和合金材料的处理和加工中。
下面将介绍一些常见的热处理工艺。
1. 固溶处理（Solution treatment）：固溶处理是一种通过加热材料至溶解温度，然后迅速冷却来改变材料组织结构的处理方式。
这种处理方法主要用于合金材料中的固溶体溶解，以调整材料的硬度和强度。
固溶处理还可以消除材料中的固溶体相，提高材料的可锻性和韧性。
2. 淬火（Quenching）：淬火是通过将材料迅速冷却至室温，使其由高温下的亚稳定相转变为亚稳定、高硬度的相的过程。
淬火可以提高材料的硬度和强度，但同时也会使材料变脆。
通常，淬火是在固溶处理或退火之后进行的，以进一步改善材料的性能。
3. 退火（Annealing）：退火是通过加热和缓慢冷却来减轻材料的应力和改善其组织结构的过程。
退火可以提高材料的韧性、可塑性和可加工性，减少材料的硬度和强度。
退火通常分为正常退火、球化退火和全退火等不同类型，根据具体材料的要求和工艺需要进行选择。
4. 回火（Tempering）：回火是一种将经过淬火处理的材料加热至较低温度并保持一段时间后，再进行冷却的过程。
回火可以通过调整材料的温度和时间，改变材料的硬度和强度，同时保持一定的韧性。
回火可以提高材料的抗冲击性和耐磨性，减少材料的脆性。
5. 冷加工（Cold working）：冷加工是一种将材料在室温下进行塑性加工的方法。
通过冷加工，材料的硬度和强度可以得到显著提高，但韧性和可塑性则会相应降低。
冷加工一般包括冷轧、冷拔、冷拉和冷锻等工艺，常用于生产线上对金属材料进行形状或尺寸调整。
除了以上介绍的几种常见的热处理工艺外，还有许多其他的热处理工艺，如沉淀硬化、热处理组织改性、表面渗碳处理等。
这些热处理方法根据不同的材料要求和应用领域，选择合适的处理工艺可以使材料达到最优的力学性能和耐热性能。
常用的热处理工艺及目的
常用的热处理工艺及目的
一、常用热处理工艺：
1、回火：通过加热和慢速冷却，以改善金属材料机械性能和提高组
织稳定性。
2、正火：用于改善金属材料的组织结构，改善其界面性能。
3、退火：通过加热和慢速冷却，以减软、增韧和提高可塑性的目的
而进行热处理。
4、淬火：通过加热和快速冷却的热处理，使金属材料具有高的强度、韧性和良好的耐磨性。
5、硬质化处理：使金属材料具有超强的硬度和韧性，提高耐磨性和
热强度。
6、马氏体稳定化处理：针对一些特定材料，利用恒定温度和时间，
使马氏体组织达到稳定。
7、球化处理：通过加热和冷却，使金属材料表面组织形成球状结晶，从而改善表面性能。
8、脆化处理：通过调节温度和时间，使金属材料变得脆性，以便后
期的热处理。
二、常用热处理的目的：
1、为了改善金属材料的机械性能，提高其强度、韧性和硬度等。
2、为了改善金属材料的抗磨性，耐腐蚀性和热强度等。
3、为了改变材料组织结构，改善显微组织形貌，改变金属材料的晶粒大小。
4、为了改善金属材料的界面性能，使其变为球状结晶，从而改善了其可塑性和抗锈腐性。
热处理工艺方法600种
热处理工艺方法600种1．完全退火2．亚共析钢钢锭的完全退火3．亚共析钢锻轧钢材的完全退火4．冷拉钢材料坯的完全退火5．不完全退火6．过共析钢及莱氏体钢钢锭的不完全退火7．过共析钢锻轧钢材的不完全退火8．亚共析钢冷拉坯料的不完全退火9．均匀化退火(扩散退火)10．低温退火11．钢锭的低温退火12．热锻轧钢材的低温退火13．中间退火(软化退火)14．冷变形加工时的中间退火15．热锻轧钢材的中间退火16．再结晶退火17．低碳钢的再结晶退火18．不锈钢的再结晶退火19．去应力退火.20．热锻轧材及工件的去应力退火21．冷变形钢材的去应力退火22．奥氏体不锈钢的去应力退火23．铸铁的去应力退火24．软磁材料的去应力退火25．非铁金属及耐热合金的去应力退火26．预防白点退火(去氢退火)(消除白点退火)27．碳钢及低合金钢的去氢退火28．中合金钢的去氢退火29．高合金钢的去氢退火30．晶粒粗化退火31．等温退火32．球化退火33．低温球化退火34．一次球化退火35．等温球化退火36．来去球化退火37．正火球化退火38．高速钢快速球化退火39．钠燃烧无氧化光亮退火40．快速连续光亮退火41．盐浴退火42．装箱退火43．普通真空退火44．真空-保护气体退火45．部分退火46．两次处置惩罚快速退火47．高速钢的循环退火48．石墨钢的石墨化退火49．脱碳退火50．可锻化退火51．快速可锻化退火52．球墨铸铁的低温石墨化退火53．球墨铸铁的高温石墨化退火54．球墨铸铁的高-高温石墨化退火55．球状石墨化退火56．高温石墨化退火57．余热退火58．普通正火59．亚温正火60．等温正火61．水冷正火62．风冷正火63．喷雾正火64．多次正火65．球墨铸铁完全奥氏体化正火66．球墨铸铁不完整奥氏体化正火67．球墨铸铁快速正火68．球墨铸铁的余热正火第二章团体热处置惩罚——淬火69．完全淬火70．不完全淬火71．中碳钢的亚温淬火72．低碳钢双相区淬火73．低碳钢双相区二次淬火74．灰铸铁的淬火75．球墨铸铁的淬火76．高速钢部分淬火77．高速钢高温淬火78．余热淬火(直接淬火)79．二次(从头)加热淬火80．两次淬火81．正火-淬火82．高温回火-淬火83．预热淬火(门路式加热淬火)84．延时淬火(降温淬火、提早淬火)85．部分淬火86．薄层淬火87．短时加热淬火88．“零”保温淬火89．快速加热淬火90．可控气氛加热淬火91．氮基氛围干净淬火92．滴注式保护氛围光明淬火93．涂层淬火94．包装淬火95．硼酸防护光明淬火96．真空淬火97．真空高压气体淬火98．轮回加热淬火99．淬火-抛光-淬火(Q-P-Q)处理100．流态炉加热淬火101．石墨流态炉加热淬火102．流态炉淬火冷却103．脉冲加热淬火104．感到穿透加热淬火105．通电加热淬火106．盐浴加热淬火107．盐浴静止加热淬火108．单液淬火109．压缩空气淬火(空淬及风淬) 110．动液淬火222．喷液淬火112．双液淬火(双介质淬火) 113．大型锻模水-气夹杂物淬火114．大锻件水-气夹杂物淬火115．单槽双液淬火116．三液淬火117．悬浮液淬火118．间断淬火119．磁场冷却淬火120．超声波淬火121．浅冷淬火122．超低温淬火(液氮淬火)123．冰冷处理124．液氮气体深冷处理125．模具钢的深冷处理126．高速钢刀具的深冷处理127．马氏体分级淬火128．马氏体等温淬火129．等温分级淬火130．贝氏体等温淬火131．灰铸铁的贝氏体等温淬火132．球墨铸铁的贝氏体等温淬火133．球墨铸铁亚温加热贝氏体等温淬火134．分级等温淬火135．二次贝氏体等温淬火136．珠光体等温淬火137．预冷等温淬火138．预淬等温淬火139．微变形淬火140．无变形淬火141．碳化物微细化淬火142．碳化物微细化四步处理143．晶粒超细化淬火144．晶粒超细化轮回淬火145．晶粒超细化的高温形变淬火146．晶粒超细化的室温形变处置惩罚147．GCr15钢双细化淬火148．低碳钢激烈淬火149．中碳钢高温淬火150．中碳钢过热淬火151．过共析钢高温淬火152．渗碳件四步处理法153．渗碳冷处理154．自回火淬火155．马氏体等温-马氏体分级淬火复合处理156．反淬火157．预应力淬火158．修复淬火159．固溶化淬火(固溶处理)160．水韧处置惩罚161．锻造余热水韧处置惩罚162．进步初始硬度的水韧163．水韧-时效处置惩罚164．细化晶粒水韧实时效处置惩罚第三章整体热处理——回火与时效165．低温回火166．中温回火167．高温回火168．调质处置惩罚169．盘条的调质处理170．球墨铸铁的调质处理171．调质球化172．冷挤压用钢的调质球化173．高速钢的低高温回火174．修复回火175．带温回火176．振动回火177．通电加热回火178．快速回火179．渗碳二次硬化处理180．多次回火181．淬回火182．自回火183．感应回火184．去氢回火185．去应力回火186．压力回火187．局部回火188．自然时效189．回归处理190．人工时效191．分级时效192．分区时效193．两次时效194．振动时效195．磁致伸缩消除刀具残余应力处理196．铸铁稳定化处理197．合金钢稳定化时效(残余奥氏体稳定化处理)198．奥氏体稳定化处理199．奥氏体调治处置惩罚第四章表面淬火200．感应加热表面淬火201．高频加热外表淬火202．高频预正火淬火203．高频无氧化淬火204．渗碳感应表面淬火205．渗氮感应表面淬火206．高频加热浴炉处置惩罚207．中频加热表面淬火208．工频加热外表淬火209．感应表面淬火时的加热方法210．喷液及浸液表面淬火211．埋油外表淬火212．埋水表面淬火213．大功率脉冲感应淬火214．超音频感应加热淬火215．双频感应淬火216．混合加热表面淬火217．火焰加热外表淬火218．电接触加热表面淬火219．电解液加热外表淬火220．盐浴加热表面淬火221．高速钢的激光加热表面淬火222．布局钢的激光外表淬火223．有色金属的激光表面淬火224．激光表面淬火代替局部渗碳225．电子束外表淬火226．空气电子束重熔淬火227．电子束表面合金化228．电火花表面强化及合金化229．强白光源表面淬火第五章化学热处理230．渗碳231．固体渗碳232．分段固体渗碳233．无箱固体渗碳234．固体气体渗碳235．气体固体渗碳236．粉末放电渗碳237．膏剂渗碳238．高频加热膏剂渗碳239．盐浴渗碳240．通俗(含氰)盐浴渗碳241．低氰盐浴渗碳242．原料无氰盐浴渗碳243．无毒盐浴渗碳244．通气盐浴渗碳245．超声波盐浴渗碳246．高温盐浴渗碳247．盐浴电解渗碳248．高频加热液体渗碳249．液体放电渗碳250．铸铁浴渗碳251．间接通电液体渗碳252．气体渗碳253．滴注式气体渗碳254．通气式气体渗碳255．分段气体渗碳256．高压气体渗碳257．感应加热气体渗碳258．火焰渗碳259．部分渗碳260．不均匀奥氏体渗碳261．碳化物弥散渗碳262．二重渗碳263．真空渗碳264．一段式真空渗碳265．脉冲式真空渗碳266．摆动式真空渗碳267．真空离子渗碳268．高温离子渗碳269．流态炉渗碳270．流态炉高温渗碳271．稀土催化渗碳272．稀土低温渗碳273．高含量渗碳274．离子轰击过饱和渗碳275．过分渗碳276．等离子渗碳277．修复渗碳278．深层渗碳279．穿透渗碳280．相变超塑性渗碳281．中碳及高碳钢的渗碳282．高速钢的低温渗碳283．渗碳后硼-稀土共渗复合处置惩罚284．渗氮285．气体等温渗氮286．气体二段渗氮287．气体三段渗氮288．短时渗氮289．不锈钢渗氮290．铸铁渗氮291．局部渗氮292．退氮处置惩罚293．抗蚀渗氮294．纯氨渗氮295．氨氮夹杂气体渗氮296．液氨滴注渗氮297．流态炉渗氮298．压力渗氮299．包装渗氮300．盐浴渗氮301．无毒盐浴渗氮302．压力盐浴渗氮303．渗氮亚温淬火复合处理304．离子渗氮305．高温离子渗氮306．氨气预处置惩罚离子渗氮307．快速深层离子渗氮308．热循环离子渗氮309．离子束渗氮310．真空渗氮311．离子渗氮及淬火两重处置惩罚312．化学催化渗氮313．稀土催化渗氮314．钛催化渗氮315．电解气相催化渗氮316．高频加热气体渗氮317．磁场中渗氮318．激光渗氮319．激光预处置惩罚及渗氮320．碳氮共渗321．高温分段气体碳氮共渗322．高温厚层气体碳氮共渗323．高频加热气体碳氮共渗324．高频加热膏剂碳氮共渗325．石墨粒子流态炉高温碳氮共渗326．中温碳氮共渗327．通气式中温气体碳氮共渗328．滴注通气式中温气体碳氮共渗329．滴注式中温气体碳氮共渗330．分阶段式中温气体碳氮共渗331．高含量(浓度)中温气体碳氮共渗332．真空中温碳氮共渗333．中温液体碳氮共渗(盐浴氰化)334．无毒盐浴碳氮共渗335．高频加热盐浴碳氮共渗336．高频加热液体碳氮共渗337．双浴液体碳氮共渗338．中温固体碳氮共渗339．中温膏剂碳氮共渗340．低中温碳氮共渗341．高温碳氮共渗(软氮化)342．高温气体碳氮共渗343．氮基氛围高温碳氮共渗344．稀土低温碳氮共渗345．铸铁的低温气体碳氮共渗346．高温碳氮共渗后淬火复合处置惩罚347．高温碳氮共渗渗碳复合处置惩罚348．低温液体碳氮共渗349．低温固体碳氮共渗350．低温无毒固体碳氮共渗351．快速低温固体碳氮共渗352．辉光离子低温碳氮共渗353．加氧高温碳氮共渗354．真空加氧高温碳氮共渗355．低温短时碳氮共渗356．低温薄层碳氮共渗357．稀土离子低温碳氮共渗358．分级淬火-低温碳氮共渗359．低温碳氮共渗-重新加热淬火360．中低温碳氮共渗复合处理361．碳氮共渗-镍磷镀复合处理362．氧氮处置惩罚363．渗硼364．低温固体渗硼365．固体渗硼-等温淬火复合处理366．粉末渗硼367．膏剂渗硼368．辉光放电膏剂渗硼369．深层膏剂渗硼370．自保护膏剂渗硼371．盐浴渗硼372．盐浴电解渗硼373．铸铁渗硼374．气体渗硼375．辉光放电气体渗硼376．硼锆共渗377．渗碳渗硼378．渗氮渗硼379．液体稀土钒硼共渗380．膏剂硼铝共渗381．超厚渗层硼铝共渗382．硼钛共渗383．镀镍渗硼384．硼碳氮三元共渗385．渗硼复合处理386．渗硼感应加热复合处理387．感应加热渗硼388．激光加热渗硼389．稀土渗硼390．不锈钢硼氮共渗391．渗硫392．离子渗硫393．气相渗硫394．铸铁渗硫395．硫氮共渗396．离子硫氮共渗397．离子氧氮硫三元共渗398．高温硫氮碳三元共渗399．硫氮碳三元共渗400．离子硫氮碳共渗401．高温电解硫钼复合渗镀402．蒸汽处理403．渗氮蒸汽处置惩罚404．硫氮共渗蒸汽处置惩罚405．氧化处置惩罚406．氧氮共渗407．氧碳氮三元共渗408．磷化409．粉末渗铝410．低温粉末渗铝411．熔铝热浸渗铝412．高频感应加热渗铝413．气体渗铝414．喷镀散布渗铝415．熔盐电解渗铝416．直接通电加热粉末渗铝417．铝稀土共渗418．渗铬419．散布渗铬420．辉光离子渗铬421．双层辉光离子渗铬422．真空渗铬423．稀土硅镁-三氧化二铬-硼砂盐浴渗铬424．铬稀土共渗425．渗铬后渗碳或渗氮426．铬铝共渗427．铬硅共渗428．铸铁的固-气法硅铬共渗429．铬铝硅三元共渗430．渗钛431．固体渗钛432．盐浴渗钛433．气体渗钛434．双层辉光离子渗钛435．钛铝共渗436．硼砂浴渗钒437．中性盐浴渗钒438．硼钒连续渗439．铬钒共渗440．渗钒真空淬火441．渗硅442．熔盐电解渗硅443．离子渗硅444．硼硅共渗445．激光硼硅共渗446．钼合金渗硅-离子渗氮复合处置惩罚447．渗锌448．渗锰449．渗锡450．离子钨钼共渗451．铸渗合金452．热循环化学热处理453．离子注入454．氮离子注入455．硼砂浴覆层(TD)法第六章形变热处理456．高温形变淬火457．锻热淬火458．锻热预冷淬火459．辊锻余热淬火460．锻后余热浅冷淬火自回火461．轧热淬火462．轧后余热控冷处理463．罗纹钢筋轧后余热处置惩罚464．挤压余热淬火465．高温形变正火466．高温形变等温淬火467．亚温形变淬火468．低温形变淬火469．珠光体区等温形变淬火470．低温形变等温淬火471．连续冷却形变处理472．珠光体温形变473．珠光体冷形变474．引发马氏体的形变时效475．马氏体室温形变时效476．回火马氏体室温形变时效477．贝氏体室温形变时效478．马氏体及铁素体双相构造室温形变强化479．过饱和固溶体形变时效480．屡次形变时效481．形变分级时效482．外表冷形变强化483．外表高温形变淬火484．使用形变强化结果遗传性的形变热处置惩罚485．预先形变热处置惩罚486．多边化强化处理487．复合形变淬火488．超塑形变处理489．9SiCr钢超塑形变处理490．低温形变淬火与马氏体形变时效相结合的形变热处理491．高温形变淬火与马氏体形变时效相结合的形变热处理492．奥氏体钢的热形变处理493．冷形变渗碳494．冷形变渗氮495．冷形变碳氮共渗496．冷形变渗硼497．形变渗钛498．低温形变淬火渗硫499．锻热渗碳淬火500．锻热淬火渗氮501．渗碳表面形变时效502．高温形变淬火高温碳氮共渗503．预冷形变外表形变热处置惩罚504．外表形变时效505．化学热处置惩罚后的冷外表形变强化506．化学热处置惩罚后外表高温形变淬火507．多边化处置惩罚后的化学热处置惩罚508．表面纳米化后的化学热处理509．晶粒超细化处理第七章非铁金属的热处置惩罚510．铝合金的形变热处理511．铜合金的形变热处理512．变形铝合金的去应力退火513．变形铝合金的再结晶退火514．变形铝合金的匀称化退火515．变形铝合金的时效516．变形铝合金的形变热处理517．变形铝合金的稳定化处理518．铸造铝合金的退火519．锻造铝合金的固溶处置惩罚实时效520．工业纯铜的热处理521．黄铜的热处理522．锡青铜的热处理523．铝青铜的热处理524．铍青铜的固溶处理525．铍青铜的时效处置惩罚526．铍青铜的去应力退火处理527．弹性青铜的热处理528．硅青铜的热处置惩罚529．铬青铜、锆青铜的热处理530．白铜的热处理531．钛合金的去应力退火532．钛合金的完整退火533．钛合金的等温退火和双重退火534．钛合金的固溶处置惩罚535．钛合金的时效536．钛合金的形变热处置惩罚537．镁合金的退火处理538．镁合金的固溶淬火处置惩罚539．镁合金的时效处置惩罚540．镁合金的固溶淬火及野生时效处置惩罚541．镍和镍合金的热处置惩罚542．钨合金的热处置惩罚543．钼合金的热处理544．直生式渗碳545．高温渗碳546．稀土催渗化学热处置惩罚547．高压气淬真空热处置惩罚548．低压渗碳技术549．燃气真空热处理技术550．铁基粉末冶金件的淬火与回火处置惩罚551．铁基粉末冶金资料的时效处置惩罚552．铁基粉末冶金材料的渗碳和碳氮共渗553．铁基粉末冶金材料的气体渗氮和气体氮碳共渗554．铁基粉末冶金材料的蒸汽处理(氧化处理)555．铁基粉末冶金材料的渗硫处理556．铁基粉末冶金资料的渗锌处置惩罚557．铁基粉末冶金资料的渗铬处置惩罚558．铁基粉末冶金资料的渗硼处置惩罚559．钢结硬质合金的退火560．钢结硬质合金的淬火561．钢结硬质合金的回火562．钢结硬质合金的时效硬化563．钢结硬质合金的沉积硬化合物层564．粉末高速钢的热处理565．硬质合金的退火566．硬质合金的淬火567．硬质合金的时效硬化568．电工用纯铁的野生时效569．电工用纯铁的高温净化退火570．电工用纯铁的去应力退火571．热轧硅钢片的热处置惩罚572．冷轧无取向硅钢片的热处置惩罚573．冷轧取向硅钢片的热处理574．铁镍合金的中央退火575．铁镍合金的高温退火576．铁镍合金的磁场退火577．低收缩合金(因瓦合金)坯料的热加工和热处置惩罚578．低收缩合金(因瓦合金)的制品热处置惩罚579．高温用因瓦合金的热处置惩罚580．热双金属的热处理581．高弹性合金的淬火、回火处置惩罚582．高弹性合金的形变热处置惩罚583．镍基高弹性合金的热处置惩罚584．钴基高弹性合金的热处理585．铜基高弹性合金的热处置惩罚586．恒弹性合金的热处理587．TiNi合金单程形状记忆热处理588．TiNi合金双程形状记忆热处理589．锻造镁合金基复合资料强化热处置惩罚590．变形镁合金基复合资料强化热处置惩罚591．钛合金的热处置惩罚592．高温化学气相沉积技术(简称HT-CVD)593．中温化学气相沉积(MT-CVD)技术594．低温化学气相沉积技术595．活性回响反映离子镀手艺596．空心阴极离子镀手艺(HCD)597．热丝阴极离子镀技术598．电弧离子镀技术599．磁控溅射手艺600．化学气相沉积复合超硬涂层技术601．物理气相沉积复合超硬涂层技术仅供小我用于进修、研讨；不得用于贸易用处。
常用金属材料的热处理
Ar1
Ar1
温度 温度
时间 等温冷却
时间
图5 两种冷却方式 连续冷却
示意图 18
a)等温冷却
一、过冷奥氏体等温转变
（一）共析碳钢过冷奥氏体等温转变曲线建立
将不同等温转变过程中奥氏体转变开始和终结时 间，标注在温度时间坐标系中，分别连接开始转变点 和终结点，所得的图即为等温转变图，共析钢的等温 转变图如图6所示。
的平衡临界点是在极缓慢的加
热或冷却时的转变温度。 ▪ 在实际生产中，加热速度和
冷却速度都比较快，因此组织 转变都有一定的滞后现象，也 就是通常所说的过冷或过热。
Ac3、加热Ac时cm来的表临示界；点用：Ac1、 Ar3、冷却Ar时cm来的表临示界。点用：Ar1、
A+Fe3C A+F
F+P
P+Fe3C
a)显微组织（羽毛状）（600×） b)形成示意图
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图9 下贝氏体（B下） a)显微组织（黑色针状）（600×） b)形成示意图
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3.马氏体转变（低温转变）
在Ms以下，得到碳在α-Fe中的过饱和固 溶体，即马氏体。马氏体转变速度极快，瞬 间完成。马氏体量随温度下降而增加，但总 有一部分奥氏体残留下来，称为残余奥氏体， 它将降低钢的硬度，影响零件形状、尺寸的 稳定性。
(2)等温冷却
• 奥氏体化的钢 较快地冷却 A1线以下，产生过冷奥氏体 保温 奥氏体转变 冷却到室温 得所需组织发生P向A转变。
• 过冷奥氏体，被冷却到A1温度以下，尚未发生转变而暂时 存在的奥氏体。
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▪ 同一种钢在相同的奥氏体化条件下，若采 用不同的冷却方法，可获得不同的组织和性能， 即钢热处理后的组织和性能是由冷却过程决定 的，故奥氏体的冷却过程是钢热处理的关键工 序。
常用热处理工艺
钢的常用热处理工艺
1、退火： 2、正火：
4、回火
3、淬火：
5、调质： 6、表面处理：
7、深冷处理：
JEFFERY
Fe-C 相图
δ
δ δ+γ
γ
温
度 /
α+γ
℃
α
γ γ+ 3
α+ 3
ω
Fe-C相图说明（1）
ABCD以上------液相区（L）
AHNA------δ固溶体区（ δ）
JEFFERY
调质处理
1、定义：淬火和随后的高温回火叫做调质处理。 2、作用：钢经调质处理后具有优良的综合机械性能。
表面处理
一、钢的表面淬火： 1、定义：是将工件快速加热到淬火温度，然后迅速冷却，仅使表面层获得
淬火组织的热处理方法。 2、作用：满足工艺上要求零件表面具有高的强度、硬度和耐磨性，心部具
2、分类：根据渗入元素的不同，化学热处理可分为渗碳、渗氮、碳、氮共 渗、渗硼和渗金属等等。
3、作用：化学热处理可获得比表面淬火更高的硬度、耐磨性和疲劳强度， 心部在具有良好塑性和韧性的同时，还可获得叫高的强度。适当 的化学热处理还可使工件表层具有减磨、耐腐蚀等特殊性能。
4、过程：化学热处理的一般过程由分解、吸附和扩散三个基本过程组成。
常用热处理工艺
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钢的常用热处理
钢的热处理就是通过加热、保温、冷却的方法改变钢的组织结 构以获得工件所要求性能的一种加工技术。 一、根据加热、冷却方式及获得的组织和性能的不同，钢的热处理 工艺可分为普通热处理、表面热处理及形变处理。 二、根据处理零件在整个生产工艺过程中位置和作用的不同，可分 为预备热处理和最终热处理。如退火和正火属于预备热处理， 但对性能要求不高的零件，也可作为最终热处理。
金属材料热处理工艺(详细工序及操作手法)
金属材料热处理工艺（详细工序及操作手法）一、热处理的定义热处理是指金属在固态下经加热、保温和冷却，以改变金属的内部组织和结构，从而获得所需性能的一种工艺过程。
热处理的三大要素:①加热（ Heating）目的是获得均匀细小的奥氏体组织。
②保温（Holding）目的是保证工件烧透，并防止脱碳和氧化等。
③冷却（Cooling）目的是使奥氏体转变为不同的组织。
热处理后的组织加热、保温后的奥氏体在随后的冷却过程中，根据冷却速度的不同将转变成不同的组织。
不同的组织具有不同的性能。
二、热处理工艺1.退火操作方法：将钢件加热到Ac3+30-50度或Ac1+30-50度或Ac1以下的温度（可以查阅有关资料）后，一般随炉温缓慢冷却。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。
应用要点：1.适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料；2.一般在毛坯状态进行退火。
2.正火操作方法：将钢件加热到Ac3或Acm 以上30-50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2.细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所产生的内应力。
应用要点：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。
对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作为最后热处理。
对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不能作为最后热处理工序。
3.淬火操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时间，然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。
目的：淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。
应用要点：1.一般用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但同时会造成很大的内应力，降低钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的综合力学性能。