切削加工
机械加工工艺基础之切削加工
机械加工工艺基础之切削加工简介切削加工是制造业中常见的一种金属加工方法，通过使用切削工具将工件上的材料去除，使其形状和尺寸得到精确控制。
切削加工具有广泛的应用领域，包括航空航天、汽车制造、机械制造等。
本文将介绍切削加工的基本概念、常用切削工具以及切削加工的一些相关工艺。
切削加工的基本概念切削加工主要依靠切削工具对工件进行切削，切削工具与工件相对运动，通过切削削刃与工件接触，切削下来工件上的材料，从而改变工件的形状和尺寸。
切削加工的基本概念包括切削速度、进给速度和切削深度。
•切削速度（Cutting speed）：切削速度是指切削工具相对于工件表面移动的速度，通常以每分钟切削轴转数（RPM）表示。
切削速度的选择取决于材料和切削工具的性质。
•进给速度（Feed rate）：进给速度是指每刀具转一圈时工件上与切削工具的相对运动速度，通常以每分钟进给量表示。
进给速度的选择取决于切削类型和切削工具的性质。
•切削深度（Depth of cut）：切削深度是指工件上切削削刃切入工件的距离，也称切削量。
切削深度的选择会影响加工表面的质量和切削力的大小。
常用切削工具切削工具是切削加工的核心部分，常用的切削工具有刀具、钻头和铣刀等。
刀具刀具是切削加工中最常用的工具，常见的刀具包括车刀、铣刀、钻头等。
刀具通常由高速钢（HSS）或硬质合金制成。
刀具的设计和选择会影响切削过程的效率和加工质量。
钻头钻头是用于钻孔的切削工具，通常由硬质合金制成。
钻头的种类繁多，包括中心钻、旋刃钻、麻花钻等。
钻头的直径和结构会影响钻孔的大小和质量。
铣刀铣刀是通过刀具的旋转来对工件进行切削的工具。
铣刀可以分为面铣刀、立铣刀和滚刀等多种类型，根据不同的加工需求选择合适的铣刀。
切削加工的工艺切削加工的工艺包括切削类型、切削参数和切削润滑剂的选择。
切削类型常见的切削类型包括纵向切削、横向切削和竖向切削。
•纵向切削：也称为平面切削，刀具与工件表面垂直运动，沿工件表面切削材料。
切削加工
1.切削加工：用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
其改善措施：选择加工性好的存在状态；通过热处理改善加工性；在工艺要求许可的范围内,选用加工性好的工件材料2.定心夹紧机构：当工件被加工面以中心要素(轴线、中心平面等)为工序基准时，为使基准重合以减少定位误差，需采用定心夹紧机构：定心夹紧机构是指能保证工件的对称点(或对称线、面)在夹紧过程中始终处于固定准确位置的夹紧机构。
特点：夹紧机构的定位元件与夹紧元件合为一体，并且定位和夹紧动作是同时进行的。
其工作原理分为两种类型，一种是按定位--夹紧元件等速移动原理来实现定心夹紧的，三爪自定心卡盘就是典型实例；另一种是按定位--夹紧元件均匀弹性变形原理来实现定心夹紧的机构，如弹簧夹筒、膜片卡盘、液性塑料等3.粗基准选择原则：以不加工的表面作为粗基准；选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准；选择余量最小的表面作为粗基准；选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准；粗基准应尽量避免重复使用。
精基准选择原则：基准重合；基准统一；应尽量选择尺寸较大的表面作为精基准4.误差复映规律：当工件加工前工件有形状和位置误差，加工后工件仍会有同类的加工误差并且加工误差减小的现象。
5.积屑瘤定义，作用？积屑瘤：指在加工某些塑性金属时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。
优点：积屑瘤的硬度比原材料的硬度要高，可代替刀刃进行切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际前角变大，刀具变得较锋利。
缺点：积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程，（1）部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上，（2）而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变，（3）同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。
所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。
6.机械加工中切削液有什么作用？1冷却作用在工件切削加工过程中，能及时而迅速的降低切削区的温度 2润滑作用能减少切削刀具与工件间摩擦 3洗涤作用使切屑或磨料粒子被冲洗而离开刀具和工件的加工区，以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上妨碍 4防锈作用应有一定的防锈性能，防止工件和机床生锈。
切削加工技术综述
切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。
它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。
切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。
切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。
在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。
切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。
车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。
铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。
钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。
刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。
切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。
然而，切削加工也存在一些限制和挑战。
首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。
其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。
此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。
随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。
近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。
同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。
切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。
切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。
随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。
同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式切削加工是指通过刀具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，从而形成所需的形状和尺寸的加工方法。
为了保证加工质量和效率，计算公式在切削加工中起着重要的作用。
下面是一些常用的切削加工计算公式。
1.切削速度公式切削速度是指刀具在工件上运动的速度。
它通常由转速（n）和切削刃数（z）来计算，公式如下：切削速度（v）=π×刀具直径（D）×转速（n）/10002.进给速度公式进给速度是指刀具在单位时间内前进的距离。
通常由切削速度（v）和进给速率（f）计算，公式如下：进给速度（vf）=切削速度（v）×进给速率（f）3.主轴转速公式主轴转速是指刀具在主轴上旋转的速度。
它可以通过切削速度（v）和刀具周长（C）计算，公式如下：主轴转速（n）=切削速度（v）/π×刀具周长（C）4.切削力公式切削力是指刀具在切削过程中对工件的力。
它可以由切削力系数（Kc）和切削面积（Ae）计算，公式如下：切削力（Fc）=切削力系数（Kc）×切削面积（Ae）5.切削面积公式切削面积是指刀具与工件接触面积。
它通常由刀具进给量（f）和切削宽度（h）计算，公式如下：切削面积（Ae）=刀具进给量（f）×切削宽度（h）6.加工时间公式加工时间是指完成一个工件的所需时间。
它可以通过工件长度（L）和进给速度（vf）计算，公式如下：加工时间（T）= 工件长度（L）/ 进给速度（vf）7.表面粗糙度公式表面粗糙度是指工件表面的不平滑程度。
它可以由切削速度（v）和切削深度（a）计算，公式如下：表面粗糙度（Ra）=（v×a）/（n×f）8.切削时间公式切削时间是指切削工序所需的时间。
它可以通过切削时间系数（Tc）和加工长度（L）计算，公式如下：切削时间（Tc）=切削时间系数（Tc）×加工长度（L）这些公式在切削加工中起着重要的作用，可以帮助工程师和操作员计算和调整切削参数，以获得最佳的加工质量和效率。
金属切削加工的基本知识
第一章金属切削加工的根本学问教学方法导入课：金属切削加工，通常又称为机械加工，是通过刀具与工件之间的相对运动，从毛坯上切除多余的金属，从而获得合格零件的加工方法。
切削加工的根本形式有：车、铣、刨、磨、钻等，包括钳工加工〔錾、锉、锯、刮削、钻孔、铰孔、攻丝、套丝等〕一般状况下，通过铸造、锻造、焊接及轧制的型材毛坯精度低和外表粗糙度大，必需进展切削加工才能成为零件。
本章主要介绍金属切削加工中的根本规律和现象。
讲授课：第一节金属切削加工的根本概念一、切削运动和切削要素1、切削运动切削运动是为了形成工件所必需的刀具和工件之间的相对运动。
切削运动按其作用不同，分为主运动和进给运动。
（1）主运动是切削运动中速度最高、消耗功率最大的运动；一般切削运动中，主运动只有一个。
各种机械加工的主运动：车削：工件的旋转铣削：铣刀的旋转刨削：刨刀〔牛头刨〕或工件〔龙门刨〕的往复直线运动钻削：刀具〔钻床上〕或工件〔车床上〕的旋转。
（2）进给运动是使的切削层金属不断地投入切削，从而切出整个外表的运动；进给运动可以是一个或多个。
各种机械加工的进给运动：车削：刀具的移动铣削：工件的移动钻孔：钻头沿轴向移动内外圆磨削：工件旋转和移动切削加工过程中，为实现机械化和自动化，提高效率，除切削运动外，还需要关心运动。
如切入运动，空程运动，分度转位运动、送夹料运动及机床掌握运动等。
切削过程中形成三个外表：待加工外表、加工外表、已加工外表2、切削要素包括切削用量和切削层横截面要素。
（1）切削用量三要素1）切削速度v是主运动的线速度〔m/s 或m/min 〕a = d w旋转主运动：2） 进给速度 v f 或进给量 fv f ：单位时间内刀具对工件沿进给方向的相对位移〔 mm/s或 mm/min 〕进给量 f ：工件或刀具每转一周，刀具对工件沿进给方向的相对位移。
〔mm/r 〕切削时间 t = L/v f = L/nf3〕背吃刀量 a p 〔切削深度〕工件已加工外表和待加工外表的垂直距离〔mm 〕 教学方法 外圆车削： - d p 2钻孔： a = d mp 2合成切削运动 ：v e = v +v f 〔向量的关系〕（2） 切削层横截面要素切削层是指刀具与工件相对移动一个进给量时，相邻两个加工外表之间的金属层，切削层的轴向剖面称为切削层横截面。
切削加工基本知识
切削加工基本知识第一节概述一、切削加工切削加工是用工具去除毛坯上多余的材料，以获得具有所需要的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的零件的加工方法。
切削加工通常分为机械加工（简称机加工）和钳工两大类。
机械加工是通过操纵机床对工件进行的切削加工，如车、铣、刨、磨、镗、钻、拉、插及齿形加工等。
由于现代机械产品的精度和性能要求越来越高，对零件的加工质量也提出了更高的要求。
目前除少数零件采用精铸、精锻或粉末冶金直接获得外，绝大部分零件都需经过切削加工才能保证其精度。
因此，掌握切削加工的基本规律，正确地组织生产，对于实现优质、高产、低耗有着十分重要的意义。
钳工一般是指手持工具进行的装配、维修或切削加工，如划线、錾、锯、锉、刮研、攻螺纹和套螺纹等。
虽然钳工使用的工具简单，操作灵活，加工方法多种多样，但生产率低，劳动强度大，因而只有在装配和维修时，才比较经济和方便。
随着科学技术的发展和对产品质量要求的不断提高，钳工工具和操作方法也在不断改进和发展。
要实现切削过程，必须具备以下3 个条件：（1）工件与刀具之间要有相对切削运动；（2）刀具材料必须具有一定的切削性能；（3）刀具必须具有合理的切削角度。
二、切削运动和切削用量（一）切削运动切削加工是靠刀具和工件之间作一定的相对运动来实现的，这个相对运动称为切削运动，它包括主运动和进给运动。
1．主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的运动叫主运动。
没有这个运动，切削加工就无法进行。
它可以是旋转运动，也可以是往复直线运动，如车削时工件的旋转，钻、铣、磨削时刀具的旋转，刨削时（牛头刨）刨刀的往复直线运动等都是主运动。
2．进给运动使工件多余的材料不断投入切削的运动叫进给运动。
没有这个运动，就不能进行连续切削。
它可以是直线运动、旋转运动或两者的组合，如车削和钻削时刀具的移动，铣、刨（牛头刨）时工件的移动，磨外圆时工件的旋转和轴向移动等。
无论那种切削加工，都必须有主运动和进给运动，但主运动只有一个，而进给运动可以有多个。
切削加工方法总结范文
切削加工是机械制造中常见的加工方法之一，广泛应用于各类机械零件的加工。
切削加工方法繁多，主要包括车削、铣削、磨削、刨削、拉削等。
本文将对切削加工方法进行总结，以供大家参考。
一、车削车削是利用车床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是回转体零件，如轴、套筒、盘类等。
车削加工具有以下特点：1. 切削速度高：车削加工的切削速度一般在50-300m/min之间，比其他加工方法快。
2. 切削力小：由于切削速度高，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：车削加工可加工各种尺寸和形状的回转体零件。
4. 切削精度高：车削加工的精度可达IT6-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。
二、铣削铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象包括平面、槽、孔、螺旋面等。
铣削加工具有以下特点：1. 切削速度低：铣削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比车削低。
2. 切削力大：由于切削速度低，切削力相对较大，对机床和刀具要求较高。
3. 加工范围广：铣削加工可加工各种平面、槽、孔、螺旋面等。
4. 切削精度一般：铣削加工的精度可达IT8-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-1.6μm。
三、磨削磨削是利用磨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是各种高精度、高表面粗糙度的零件。
磨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：磨削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比铣削低。
2. 切削力小：由于切削速度低，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：磨削加工可加工各种高精度、高表面粗糙度的零件。
4. 切削精度高：磨削加工的精度可达IT5-IT1，表面粗糙度可达Ra0.04-0.01μm。
四、刨削刨削是利用刨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是平面、斜面、槽等。
刨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：刨削加工的切削速度一般在20-50m/min之间，比铣削和磨削低。
切削加工知识点总结
切削加工知识点总结一、切削加工概述切削加工是指用刀具在工件上进行物质去除的一种加工方法，是制造业中最常见、最重要的加工方式之一。
切削加工分为传统切削加工和非传统切削加工两大类。
传统切削加工以车、铣、钻、镗、磨为代表，主要依靠刀具对工件进行物质去除。
非传统切削加工包括激光切割、电火花加工、超声波加工、高压水射流切割等，主要依靠其他能量对工件进行物质去除。
本文将主要介绍传统切削加工的相关知识点。
二、刀具1. 刀具的分类刀具可按照不同标准进行分类，如按形状分为转动刀具和平动刀具；按用途分为车刀、铣刀、钻头、切削刀片等；按加工工件的特点分为粗加工刀具和精加工刀具等。
2. 刀具的结构刀具由切削部分和刀柄组成，其中切削部分又包括主切削刃和辅切削刃。
刀柄用于连接和固定刀具，同时也需要具有足够的刚度和强度。
3. 刀具材料刀具的材料选择非常重要，一般需具备较高的硬度、耐磨性和热稳定性。
常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硅和金刚石等。
三、切削原理1. 切削力切削力是指刀具在切削过程中对工件所施加的力，其大小和方向受刀具的切削角度、进给量、转速、材料性能等因素影响。
合理控制切削力对降低切削振动、提高表面质量和延长刀具寿命非常重要。
2. 切屑形成在切削过程中，金属材料被刀具切除后形成的薄膜状物质称为切屑。
切屑的形成方式及类型取决于刀具的切削角度、刀具材料、工件材料和切削参数等。
合理的切削参数可以调整切屑的形成方式，在一定程度上影响切削效率和工件表面质量。
3. 切削温度切削过程中，由于切削热的激发，会导致刀具和工件的温度升高。
合理的切削冷却和润滑能有效地降低切削温度，并有效地减小材料变形、提高表面质量、延长工具寿命。
四、切削参数1. 主切削角主切削角是刀具主要切削刃与工件表面法线之间的夹角。
刀具的主切削角大小影响着切削加工的效率、刀具寿命以及工件的表面质量，不同的材料和加工情况需要选用不同的主切削角。
2. 副切削角副切削角是刀具次要切削刃与工件表面的法线之间的夹角。
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AD ≈ fa p = bD hD
§2
刀具材料及刀具结构
一,刀具材料 1.对刀具材料的基本要求 1.对刀具材料的基本要求 (1)高硬度 刀具材料的硬度必须高于工件材料 的硬度,一般其常温硬度要求在62HRC以上 以上. 的硬度,一般其常温硬度要求在62HRC以上. 以承受很大的切削力, (2)足够的强度和韧度 以承受很大的切削力, 冲击与振动. 冲击与振动.图1-3 常用刀具材料的耐热性 以抵抗切削过程中的剧烈磨损, (3)高耐磨性 以抵抗切削过程中的剧烈磨损, 保持刀刃锋利.一般情况,材料的硬度愈高, 保持刀刃锋利.一般情况,材料的硬度愈高, 耐磨性愈好. 耐磨性愈好. (4)高的耐热性 刀具材料应在高温下仍能保持 较高硬度,又称为红硬性或热硬性.(常用刀 较高硬度,又称为红硬性或热硬性.(常用刀 .( 具材料的耐热性见图1 具材料的耐热性见图1-3,耐热性是衡量刀具 材料性能的主要指标, 材料性能的主要指标,它基本上决定了刀具允 许的切削速度.) 许的切削速度.) 以便于刀具制造, (5)良好的工艺性 以便于刀具制造,具体包括 锻造,轧制,焊接,切削加工, 锻造,轧制,焊接,切削加工,磨削加工和热 图1-3常用刀具材料的耐热性 处理性能等. 处理性能等.
第一章 金属切削的基础知识
§1 切削运动及切削要素
一,零件表面的形成及切削运动
1.主运动――主要完成切削的运动,消耗功率最多, 主运动――主要完成切削的运动 消耗功率最多, 主要完成切削的运动, 一种加工主运动只有一个.( 一种加工主运动只有一个.(ν c); 2.进给运动――使切削加工保持连续进行,一种加工可以有一种(或以上)的 进给运动――使切削加工保持连续进行 一种加工可以有一种(或以上) 使切削加工保持连续进行, 进给运动.( )(进给运动可以是连续的也可以是间歇的 进给运动可以是连续的也可以是间歇的) 进给运动.(ν f )(进给运动可以是连续的也可以是间歇的) 实际的切削运动是一个合成运动.合成切削速度: 实际的切削运动是一个合成运动.合成切削速度:
3.其他新型刀具材料简介 高硬度,高强度,高韧性, 高硬度,高强度,高韧性,高耐热性等难加工材料 的不断增多,要求刀具材料也不断改进与创新, 的不断增多,要求刀具材料也不断改进与创新,而 且新材料的引入和原有材料的改进是刀具改革的根 本方向. 本方向. (1)高速钢的改进 (2)硬质合金的改进 (3)人造金刚石 立方氮化硼(CBN) (4)立方氮化硼(CBN)
ν e = ν c +ν f
是矢量和. 是矢量和.
二,切削用量
二,切削用量 1. 切削速度ν c ――选定点的主 ――选定点的主 运动速度(m/s或m/min) 运动速度(m/s或m/min), 车削时一般算工件最大切 削直径处的线速度. 削直径处的线速度. 2.进给量f――刀具在进给运 进给量f――刀具在进给运 动方向上相对工件的位移 车削时为(mm/r); 量,车削时为(mm/r); 刨削时为(mm/str), ),其 刨削时为(mm/str),其 他切削加工也可以用进给 速度ν (mm/s,mm/min, f mm/s,mm/min, ν m/min), m/min),和每齿进给量 z ),和每齿进给量 (mm/z)来衡量. mm/z)来衡量.
3.背吃刀量(切削深度) p 背吃刀量(切削深度)α ――垂直与进给速度方向 ――垂直与进给速度方向 测量的切削层最大尺寸 mm). (mm).
三,切削层参数(如上页图) 切削层参数(如上页图) 1.切削厚度hD――垂直与切削刃的方向上度量的切削 切削厚度h ――垂直与切削刃的方向上度量的切削 层截面的尺寸.( .(mm) 层截面的尺寸.(mm) 2.切削宽度bD――沿切削刃方向度量的切削层截面的 切削宽度b ――沿切削刃方向度量的切削层截面的 尺寸. mm) 尺寸.(mm) 3.切削面积AD――给定瞬间,切削层在切削层尺寸平 切削面积A ――给定瞬间 给定瞬间, 2 面里的横截面积. 面里的横截面积.( mm )
钨钴钛类【 钨钴钛类【由 WC,TiC和Co组 WC,TiC和Co组 成】 钨钛钽( 钨钛钽(铌)钴 类【由WC,TiC, WC,TiC, TaC(NbC) TaC(NbC)和 Co组成 Co组成】 组成】
以高硬度,高熔 以高硬度, YT5,YT15, YT5,YT15, 点的金属炭化物 其耐热性,耐磨性均优于YG类 其耐热性,耐磨性均优于YG类,但韧 WC,TiC等 YT30(数字表示 数字表示TiC (WC,TiC等) YT30(数字表示TiC 性较差.TiC含量愈多 则耐热性, 含量愈多, 性较差.TiC含量愈多,则耐热性,耐 作基体, Co等 含量的百分数) 作基体,以Co等 含量的百分数)【相 磨性愈高,韧性愈小. 磨性愈高,韧性愈小. 当于ISO标准的 标准的P 为粘结剂的粉末 当于ISO标准的P类】 冶金制品 YW1,YW2【 YW1,YW2【相当 ISO标准的 标准的M 于ISO标准的M类】 兼有YG,YT类的大部分优良性能 兼有YG,YT类的大部分优良性能,被 类的大部分优良性能, 称为通用合金, 称为通用合金,但价高
适用加工一般钢件
既可加工铸铁也可加工钢, 既可加工铸铁也可加工钢, 适合耐热钢, 适合耐热钢,高锰钢和不 绣钢的加工
陶瓷材料
,它通常制成刀 片
陶瓷刀片硬度高,耐磨性好,耐热性高, 陶瓷刀片硬度高,耐磨性好,耐热性高, 许用的切削速度较高,且价廉, 许用的切削速度较高,且价廉,它的主 可用于切削高硬度等难加 要缺点是性脆,怕冲击,抗弯强度低, 要缺点是性脆,怕冲击,抗弯强度低, 工材料的精加工 在加入各种金属元素制成"金属陶瓷" 在加入各种金属元素制成"金属陶瓷" 后,其抗弯强度可大大提高
钨钴类【 钨钴类【由WC Co组成 组成】 和Co组成】 硬 质 合 金
YG3,YG6, YG3,YG6, YG8(数字表示含钴 YG8(数字表示含钴 量的百分数) 量的百分数)【相当 ISO标准的 标准的K 于ISO标准的K类】
其相对塑韧性好,但切削塑性材料时耐 其相对塑韧性好, 磨性差,Co含量少的 相对较脆, 含量少的, 磨性差,Co含量少的,相对较脆,较耐 磨
二,刀具角度 以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几何角度. 以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几何角度. 1.刀具切削部分的组成 外圆车刀由三个刀面,两条切削刃 外圆车刀由三个刀面, 和一个刀尖组成( 和一个刀尖组成(图1-4). 前刀面――刀具上切屑流过的表面 刀具上切屑流过的表面( (1)前刀面――刀具上切屑流过的表面(Ar). 后刀面――刀具上与过渡表面相对的是主后刀面 ). 刀具上与过渡表面相对的是主后刀面( (2)后刀面――刀具上与过渡表面相对的是主后刀面( Aα ). 与已加工表面相对的是副后刀面( ). 与已加工表面相对的是副后刀面( Aα ' ). 切削刃――前刀面与主后刀面相交 (3)切削刃――前刀面与主后刀面相交 形成的交线称为主切削刃( 形成的交线称为主切削刃( s), 它完成主要的切削工作. 它完成主要的切削工作.前刀面与 ' 副后刀面相交形成的是副切削刃( 副后刀面相交形成的是副切削刃( ) 它完成部分的切削工作, 它完成部分的切削工作, 并最终形成己加工表面. 并最终形成己加工表面. 图1-4 外圆车刀 (4)刀尖――主,副切削刃的连接部位. 刀尖――主 副切削刃的连接部位.
2.常用刀具材料 2.常用刀具材料
种 碳素工具钢 类 含碳量较高的优 质碳钢 碳素工具钢中加 入少量Cr,Si, 入少量Cr,Si, W,Mn等元素 Mn等元素 Cr, 含Cr,W,V等 元素较多的合金 工具钢 常用牌号 T8A,T10A, T8A,T10A,T12A 主 要 性 能 主 要 应 用 制造小型, 制造小型,手动和低速切 淬火后硬度高(达63～65HRC),价廉, ),价廉 淬火后硬度高( 63～65HRC),价廉, 削工具,如手用锯条和锉 削工具, 但耐热性差(200℃以下) 但耐热性差(200℃以下) 刀等 淬透性,耐热性(220～250℃)有所提 淬透性,耐热性(220～250℃ 热处理变形小, 高,热处理变形小, 制造手用铰刀,圆板牙, 制造手用铰刀,圆板牙, 丝锥, 丝锥,刮刀等 广泛用于制造较为复杂的 各种刀具,如麻花钻, 各种刀具,如麻花钻,铣 拉刀和齿轮刀具等, 刀,拉刀和齿轮刀具等, 也可用以制作车刀, 也可用以制作车刀,刨刀 等简单刀具. 等简单刀具. 适用于加工铸铁,青铜等 适用于加工铸铁, 脆性材料
合金工具钢
9SiCr,CrWMn, 9SiCr,CrWMn, CrW5, CrW5,GCr15
高速钢
W18Cr4V, W18Cr4V, W6Mo5Cr4V2
它的耐热性大大提高(540～650℃), 它的耐热性大大提高(540～650℃ 从而耐磨性也有所提高,强度, 从而耐磨性也有所提高,强度,韧度和 工艺性都较好
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2.车刀切削部分的主要角度 刀具静止参考系――选定适当组合的基准坐标平面作为 (1)刀具静止参考系――选定适当组合的基准坐标平面作为 参考系.用于定义刀具设计,制造, 参考系.用于定义刀具设计,制造,刃磨和测量时几何参数 的参考系,称为刀具静止参考系. 的参考系,称为刀具静止参考系. 基面――过切削刃选定点 过切削刃选定点, ① 基面――过切削刃选定点,垂直于该点假定主运动方向 的平面( 的平面(Pr); 切削平面――过切削刃选定点 与切削刃相切, 过切削刃选定点, ② 切削平面――过切削刃选定点,与切削刃相切,并垂直 于基面的平面,主切削平面(Ps),副切削平面( ),副切削平面 于基面的平面,主切削平面(Ps),副切削平面(Ps); 正交平面――过切削刃选定点 过切削刃选定点, ③ 正交平面――过切削刃选定点,并同时垂直于基面和切 削平面的平面(Po); 削平面的平面(Po); 假定工作平面――过切削刃选定点 过切削刃选定点, ④ 假定工作平面――过切削刃选定点,垂直于基面并平行 于假定进给运动方向的平面(Pf). 于假定进给运动方向的平面(Pf).