SOP0306320-00 单锥干燥器操作SOP
单锥真空干燥器工艺流程
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1. 装料：打开真空干燥器顶盖，将待干燥物料通过进料口装入容器内。
干燥器安全操作规程
干燥器安全操作规程一、引言干燥器是一种常用的设备，用于去除物体表面或者内部的水分，以实现干燥的目的。
为了确保干燥器的安全操作，保护工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
二、适合范围本安全操作规程适合于所有使用干燥器的工作人员，包括操作人员、维护人员和管理人员。
三、安全操作规程1. 干燥器的选择和安装1.1 根据工作需求选择适当的干燥器型号和规格。
1.2 在安装干燥器时，确保设备与电源连接良好，接地可靠。
1.3 干燥器应安装在通风良好的场所，避免阻塞通风口。
2. 干燥器的操作2.1 操作人员应事先了解干燥器的工作原理、操作方法和安全注意事项。
2.2 操作人员应穿戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2.3 在操作干燥器之前，确认设备的电源已关闭，并断开电源插头。
2.4 将待干燥的物体放置在干燥器内，并确保物体与设备的接触良好。
2.5 启动干燥器前，检查设备的各项参数是否符合要求，如温度、湿度等。
2.6 启动干燥器后，操作人员应留意设备的运行情况，如异常情况应及时停机检修。
2.7 在干燥过程中，操作人员应定期检查设备的运行状态和温度、湿度等参数，并记录相关数据。
2.8 干燥器工作完成后，及时关闭设备的电源，并拔掉电源插头。
3. 干燥器的维护3.1 维护人员应定期对干燥器进行检查和保养，确保设备的正常运行。
3.2 维护人员应按照设备创造商提供的维护手册进行操作，注意维护过程中的安全事项。
3.3 维护人员应定期清洁干燥器的滤网和通风口，防止阻塞。
3.4 维护人员应定期检查设备的电源线和接地线是否完好，如有损坏应及时更换。
3.5 维护人员应定期检查设备的温度传感器和湿度传感器是否准确，如有问题应及时修理或者更换。
四、应急措施4.1 在干燥器发生故障或者异常情况时，操作人员应即将住手设备运行，并及时通知维护人员进行检修。
4.2 在干燥器发生火灾或者爆炸等紧急情况时，操作人员应即将采取适当的灭火措施，并通知相关人员疏散。
干燥器安全操作规程
干燥器安全操作规程一、引言干燥器是一种用于去除物品表面或内部的水分的设备，广泛应用于工业生产和实验室等领域。
为了保障操作人员的安全以及设备的正常运行，制定本安全操作规程。
二、设备概述干燥器是由加热系统、控制系统、排气系统和保护系统等部分组成的。
其工作原理是通过加热和排气系统将物品中的水分蒸发并排出，以达到干燥的目的。
三、操作前准备1. 操作人员应具备相关的专业知识和技能，并经过相关培训。
2. 在操作干燥器之前，应先检查设备是否完好无损，如有异常应及时报修或更换。
3. 确保操作环境通风良好，避免有易燃、易爆物品存在。
四、操作步骤1. 将待干燥的物品放置在干燥器内，注意不要超过设备的负荷限制。
2. 打开干燥器的电源开关，并设置合适的温度和时间参数。
3. 确保排气系统通畅，打开排气阀门。
4. 操作人员应时刻关注设备运行情况，确保温度和时间参数的稳定。
5. 操作人员不得离开设备，以防发生意外情况。
五、安全注意事项1. 操作人员在操作过程中应佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备。
2. 操作人员应保持设备周围的整洁，避免杂物堆积。
3. 禁止将易燃、易爆物品放置在干燥器附近。
4. 在操作过程中，若发现设备异常或温度过高，应立即停止操作并报修。
5. 操作人员离开操作现场时，应关闭电源开关，并确保设备处于安全状态。
六、紧急处理措施1. 在设备发生故障或意外情况时，应立即停止操作，并按照相关紧急处理流程进行处理。
2. 如发生火灾，应立即使用灭火器进行扑灭，并报警通知相关人员。
七、设备维护1. 定期对干燥器进行检查和维护，确保设备的正常运行。
2. 清洁设备时，应先切断电源，并使用干净的布进行擦拭，避免使用水或化学溶剂。
八、附则本安全操作规程适用于所有干燥器的操作人员，操作人员应严格按照规程进行操作，确保人身安全和设备的正常运行。
如有违反规程的行为，将承担相应的责任。
以上为干燥器安全操作规程的详细内容，希望能对您的工作有所帮助。
干燥器安全操作规程
干燥器安全操作规程一、引言干燥器是一种常用的设备，用于去除物体表面或内部的水分。
为了确保干燥器的安全操作，本文将详细介绍干燥器的安全操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用干燥器的人员，包括操作人员、维护人员和管理人员。
三、安全操作规程1. 干燥器的选择和安装a. 根据实际需求选择适当的干燥器型号和规格，并确保其符合相关安全标准。
b. 在安装干燥器时，应确保设备稳定，并保持足够的通风空间，以防止过热和火灾的发生。
2. 干燥器的操作a. 在操作干燥器之前，操作人员应仔细阅读设备的操作手册，并熟悉设备的工作原理和操作流程。
b. 在操作干燥器时，操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如手套、护目镜和防护服等。
c. 操作人员应确保干燥器周围没有易燃物品，以防止火灾的发生。
d. 在操作过程中，操作人员应严格按照设备的操作要求进行操作，并注意观察设备的运行情况，如有异常应及时停机并报告维修人员。
e. 操作人员不得随意更改设备的设置参数，如温度和时间等。
3. 干燥器的维护和保养a. 定期检查干燥器的电气线路和接地情况，确保设备的电气安全。
b. 定期清洁干燥器的过滤器和换热器，以确保设备的正常工作。
c. 维修人员应定期对干燥器进行维护保养，并及时更换老化和损坏的零部件。
d. 维修人员应具备相关的技术知识和操作技能，并按照设备的维修手册进行操作。
e. 在进行维护和保养时，应先切断干燥器的电源，并确保设备处于安全状态。
4. 废弃物处理a. 废弃物应按照相关规定进行分类和处理，以减少对环境的污染。
b. 废弃物中可能存在的有害物质应妥善处理，以防止对人体和环境造成危害。
5. 紧急情况处理a. 在发生火灾或其他紧急情况时，操作人员应立即切断干燥器的电源，并按照应急预案进行处理。
b. 在紧急情况处理过程中，应保持冷静，并及时报告相关人员和部门。
四、总结干燥器的安全操作对于保障设备的正常运行和人员的安全至关重要。
通过遵守本操作规程，操作人员可以有效预防事故的发生，并确保干燥器的安全运行。
SOP-03-304-00 立式干燥釜使用操作规程
工作标准题目：真空立式干燥釜使用操作规程编号: SOP-03-304-00 页数：1/2制订人/日期：制订部门：生产部批准人/日期：生效日期：2013.11.011.目的：确保真空立式干燥釜正确、安全的使用，确保操作人员、设备安全。
2.范围：真空立式干燥釜。
3.责任者：真空立式干燥釜操作人员、设备维修人员。
4.内容4.1使用前的检查4.1.1检查机体各传动部件、密封部件是否完好；筒体内是否清理干静；检查抽真空吸口滤头是否干静（使用时如粘附物料则会影响抽真空速率）。
4.1.2关闭放料口盖。
4.2操作步骤4.2.1打开进料口开始加料。
4.2.2关闭加料口盖，关闭排真空阀，缓慢打开真空阀，按工艺要求使釜内呈负压。
4.2.3开启传动电机，使主轴平衡启动、旋转。
4.2.4开启夹套的加热蒸汽阀门，让蒸汽进入干燥釜夹套内，按工艺要求控制温度。
4.2.5根据工艺要求、溶剂的回收量、罐内温度情况，在确认釜内物料干燥过程已经结束时，关闭蒸汽阀门，然后等物料降到适当温度时，关闭搅拌器及电控箱上的所有电源，关闭真空管路阀门，打开真空系统上的放空阀门，使釜内接通大气。
4.2.6打开放料阀卸料。
编号：SOP-03-304-00 页数：2/24.2.7确认电源关闭并有人看守的情况下对釜内的残留物进行清理，并关闭放料孔盖，以防止飞尘进入釜内。
4.3操作注意事项4.3.1干燥釜加热或降温需缓慢进行，操作人员应根据情况采取合适的升、降温速度。
4.3.2设备运行过程中，如需取样时，必须关闭主机按钮及电源，取样完毕后重新开机。
4.3.3减速机应期加油。
4.3.4夹套内无油水时严禁开启电加热开关。
4.4维护保养4.4.1每月至少检查一次滚动轴承，发现润滑脂变干时，及时更换新的润滑脂。
4.4.2根据减速机的保养要求，定期进行保养。
4.4.3釜内过滤器（真空吸口）每干燥一次后，均需清理上面吸附的粉末，保持过滤畅通。
4.4.4应定期检查主轴与釜体之间的机械密封情况，发现泄漏立即维修或更换密封件。
掌握单锥螺带真空干燥机操作规程,确保安全高效的干燥过程
把握单锥螺带真空干燥机操作规程，确保安全高效的干燥过程单锥螺带真空干燥机是一种常用的干燥设备，广泛应用于化工、制药、食品等领域。
正确操作干燥机可以提高干燥效率，保证产品质量，并确保操作人员的安全。
把握干燥机的操作规程，帮忙操作人员正确操作设备，确保安全高效的干燥过程。
一、设备准备：1、检查设备：确认单锥螺带真空干燥机处于正常工作状态，检查电源、传动系统、真空泵等设备是否正常运转。
2、清洁操作区域：清理操作区域，确保设备四周无杂物，防止干燥过程中发生意外。
二、操作步骤：1、打开设备：依照操作次序，依次打开电源、主机和真空泵。
2、设置参数：依据产品的要求，设置合适的干燥温度、转速和真空度等参数。
3、加载样品：将待干燥的物料均匀地放入单锥螺带干燥机的料斗中，并确保料斗密封好。
4、启动设备：依次启动搅拌器和加热系统，开始干燥过程。
同时察看并记录转速、温度、真空度等参数。
5、监测干燥过程：持续监测干燥过程中的参数变化，确保设备正常运行，假如发觉异常情况，应立刻停止操作。
6、干燥完成：依据产品要求或干燥曲线，判定干燥过程是否完成。
若干燥完成，关闭搅拌器和加热系统，停止真空泵，并等待设备冷却。
7、清洁设备：在设备全冷却后，清理设备内部和外部的残留物，保持设备清洁。
三、安全注意事项：在操作单锥螺带真空干燥机时，需要注意以下安全事项：1、穿戴个人防护装备：操作人员必需穿戴适当的安全服装、手套和安全眼镜等个人防护装备，确保人身安全。
2、防止操作区域过热：在操作过程中，设备表面会变得很热，请注意避开触摸到设备表面，以防烫伤。
3、避开样品堵塞：在样品加载时，确保样品均匀分布，避开造成样品堵塞或过载现象。
4、确保通风流畅：在干燥过程中，应确保通风良好，避开有害气体滞留，削减操作人员的健康风险。
5、处理异常情况：假如发觉设备异常或操作不当导致的问题，应立刻停止操作，并寻求专业人员的帮忙。
SOP02006制粒干燥岗位标准操作规程
3．配料
3.1根据生产指令单的要求，按《配料标准操作规程进行》进行配料，分别称取原料和辅料，并有专人复核。
3.2根据生产指令单，配制规定浓度和数量的粘合剂（湿润剂），称量并复核，备用。
4.制湿颗粒
4.1按《GHL-250高效湿法混合制粒机标准操作规程》进行操作，将称好的原辅料，分次加入高效湿法混合制粒机中，按工艺要求的混合时间进行进行干混。每锅混合量30-100kg。
5.1.1将料盘中的湿颗粒，铺匀，每盘湿颗粒不能铺得太厚，以不超过2cm为宜。
5.1.2按《热风循环干燥箱操作规程》进行操作，将料盘均匀放置在烘车上，并推入热风循环干燥箱中。
5.1.3按工艺要求，设置干燥温度。
5.1.4每2小时对所烘物料进行翻料一次，并轮流交换上下烘盘，待颗粒有七成干时进行翻料，以免破坏颗粒完整性使细粉增加。
8.2机器运行时严禁操作人员接触设备内壁，以防发生意外。
8.3设备在运转过程中，如发现异常，应立即停机检查，待排除事故隐患后，方可开机。
8.4操作过程中发生异常情况及时向车间主任报告。
9．重点操作的复核、复查
9.1专职质监员根据工艺要求随时检查筛网目数、原辅料加入量、混合时间、混合量、干燥温度、时间等。
12．设备的维护、保养、使用
12.1每天工作之后，必须做好设备的日常清洁工作。
12.2凡转动的部件要定期加润滑油，如发现有磨损或打烂现象，要及时修理或更换。
13．异常情况处理及报告
13.1发现物料平衡不在范围内时，查找原因并上报生产技术部和质量管理部，找出原因并确定无潜在质量隐患时方可进入下工序。
13.2生产过程中若突然停电而不能继续生产时要并上报生产技术部和质量管理部，并采取相应措施以确保产品质量。
真空干燥机操作SOP
真空干燥机操作SOP1. 目的建立真空干燥机使用的标准操作规程。
规范其操作。
2. 适用范围适用于车间真空干燥机的操作。
3. 职责3.1操作人员严格按此操作法要求进行操作。
3.2质监负责监督检查操作人员是否按此操作法的要求规范操作和指导。
3.3生产负责人抽查本操作法的执行情况。
4. 内容4.1开机前准备4.1.1检查干燥机各部位是否正常，阀门连接是否有泄漏，打开旁路放水阀放尽管内积水，关闭阀门。
4.1.2将湿物料均匀铺在烘盘内，厚度不超过30mm，并将烘盘按上至下顺序放入烘架上，确认箱门密封圈完好关闭箱门，锁紧门锁。
4.2开机运行4.2.1打开真空系统（-0.09MPa），然后缓慢开启真空阀门（控制约20-30分钟真空抽至-0.09MPa）。
开始抽真空时，需要同时旋紧门锁，当达到真空度-0.06MPa 时，打开全部门锁，否则排空时会导致拉坏门锁。
4.2.2 开蒸汽旁通阀排水，然后开启蒸汽阀门，调节阀门使温度符合工艺要求。
4.2.4随时观察温度和真空度有无变化。
4.2.6出箱前先关闭蒸汽阀门，关闭真空抽气阀，缓慢开启排空阀，打开箱门，按先下后上的顺序出料。
5.清洗程序5.1清洗实施的条件：换品种、换规格，换批号时清洗1次。
5.2进行清洗的地点：就地清洗、清洗间。
5.3清洗用工具：水桶、抹布、清洗槽。
5.4清洗剂及其配制：配制1%氢氧化钠水溶液；95%酒精加纯水稀释至75%用于消毒。
5.5清洗方法及清洗用水。
5.5.1依次用1%氢氧化钠溶液、纯化水把烘车架抹洗、烘盘浸洗各两遍以上。
最后一次清洗应采用PH试纸检测呈中性，以确保无氢氧化钠残留。
5.5.2用抹布蘸取75%酒精擦抹烘箱内均风板，直至光亮洁净。
5.5.3用纯化水擦洗烘箱内面及烘箱外壳各两遍。
并将烘车架、烘盘放入烘箱内，并烘干。
6.维护保养6.1操作工：每次生产完，应对设备进行清洁、清理。
6.2维修工每周应检查如下项目：1)检查放空阀疏水器是否正常、蒸汽阀有无漏蒸气。
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单锥干燥器操作SOPDistribution List: 分发清单： 原料药车间QA质量部Year /年 Month /月 Day/日Valid Since 生效日期： Issuing Dept. 颁发部门：1. 适用范围适用于原料药车间单锥干燥器D1101及其配套设施的操作使用。
充分保证操作的规范性，防止差错的发生。
2. 职责操作工：严格按照该SOP进行操作使用。
班组长：严格按照该SOP监督、指导操作工操作。
QA现场监控员：严格按照该SOP，对现场操作进行监督。
3. 内容（设备介绍、开工前检查、操作过程、清洁卫生）3.1. 设备介绍3.1.1. 设备参数3.1.2. 现场操作面板介绍单锥干燥器的操作面板采用液晶触摸操作方式进行操作，主要由人机界面、电源按钮、报警指示灯、急停按钮组成。
控制面板的组成如下图所示：3.1.2.1. 人机界面：控制设备的运转，查看设备的状态，设定设备的参数。
3.1.2.2. 电源按钮：是用来控制设备动力电源的，绿色按钮为上电按钮，红色按钮为断电按钮。
（搅拌的运行必须接通动力电源，否则无法运行）3.1.2.3. 报警指示灯：是用来提示用户当前设备有故障发生，但报警产生时，报警指示灯会闪烁。
3.1.2.4. 急停按钮：急停按钮是用来处理紧急情况的，单设备发生紧急情况时，可以直接按下紧急按钮停止设备运行。
3.1.3. 人机界面简介打开“现场操作面板”，显示需输入“用户名称”及“口令”，后点击“进入”按钮，进入“人机界面”。
人机界面如下图所示：3.1.3.1. 参数设定：点击按钮进入“参数设定”窗口，进行相应的参数设定，设定参数包括有正转转速（0~30rpm）、反转转速（0~30rpm）、捕集器真空时间（0~999s）、捕集器反吹时间（0~999s）、锥底反吹时间（0~999s）。
3.1.3.2. 报警设定：点击按钮进入“报警设定”窗口，进行相应的参数设定，设定参数包括有机腔压力（0~0.3Mpa）、夹套压力（0~0.3Mpa）、机腔温度（0~110.0℃）、夹套温度（0~110.0℃）、电机电流（0~30.0A）、卸料阀保护温度（0~50.0℃）。
3.1.3.3. 报警记录：点击按钮进入“报警记录”窗口，查看设备在运行中的报警记录。
3.1.3.4. 动力电源：显示单锥干燥器的搅拌点击的动力电源的“接通/断开”状态。
3.1.3.5. 搅拌状态：显示单锥干燥器的电机搅拌的“正转/反转/停止”状态。
3.1.3.6. 给定转速：显示设定的正转/反转的转速。
3.1.3.7. 实际转速：显示在相应搅拌状态下的实际转速值。
3.1.3.8. 电机电机：显示在相应搅拌状态下工作的电机的实际电流。
3.1.3.9. 机腔/夹套：分别显示在单锥干燥器运行过程中的机腔、夹套内的温度值和压力值。
3.1.3.10. 卸料阀打开：长按此键打开干燥器的卸料阀，并在右边显示阀门开启关闭状态。
3.1.3.11. 卸料阀关闭：长按此键关闭干燥器的卸料阀，并在右边显示阀门开启关闭状态。
3.1.3.12. 捕集器真空：点击此键打开真空阀门，并在右边显示阀门开启关闭状态。
3.1.3.13. 捕集器反吹：点击此键打开捕集器反吹阀门，对捕集器进行氮气反吹，并在右边显示阀门开启关闭状态。
3.1.3.14. 锥底反吹：点击此键打开锥底反吹阀门，对锥底进行反吹操作，并在右边显示阀门的开启关闭状态。
3.1.3.15. 正转：点击此键开启干燥器的搅拌，并进行正转。
3.1.3.16. 反转：点击此键开启干燥器的搅拌，并进行反转。
（注意：反转必须在卸料阀完全打开的状态下才能开启，否则反转能够锁死，不能开启）3.1.3.17. 加速：长按此键对搅拌转速进行加速，直到需求转速。
3.1.3.18. 减速：长按此键对搅拌转速进行减速，直到需求转速。
3.1.3.19. 停止：点击此键停止干燥器搅拌。
3.1.3.20. 复位：当报警等闪烁时，显示有报警情况发生，点击此键，报警灯常亮；再次点击此键，报警灯熄灭。
3.1.3.21. 视灯：点击此键打开干燥器上视灯，并在下方显示视灯的开关状态。
3.1.4. 参数设置打开现场操作面板，进入人机界面，电机“参数设定”按钮，进入参数设定窗口，进行相应的参数设定，设定完成后点按“返回上页”按钮，完成参数设定。
3.2. 开工前检查在开工前需要逐个检查以下内容：3.2.1. 检查单锥干燥器是否在清洁有效期内。
3.2.2. 检查单锥干燥器上的仪表是否在校验有效期内。
3.2.3. 检查单锥干燥器上连接的管道阀门是否正常，是否在处于正常可用状态。
3.2.4. 检查干燥真空泵系统处于正常可用状态。
3.2.5. 检查热水罐及加热系统是否处于正常可用状态。
3.2.6. 检查操作现场无与生产无关物品，无不安全因素。
3.3. 操作过程3.3.1. 开机：在现场操作面板上点击“登录”按钮，在弹出的对话框中输入用户名和口令，点击回车返回登录界面，点击右下角的“进入”按钮，进入人机界面。
3.3.2. 参数设定：点击“参数设定”按钮，进入参数设定窗口，按照干燥工艺需求，设定干燥过程需要的各个参数。
3.3.3. 报警参数设定：点击“报警参数设定”按钮，进入报警参数设定窗口，按照工艺和安全要求设定各个参数。
3.3.4. 热水内循环：开启热水罐疏水阀旁通阀门V1124-J-01，关闭P1124-F-02阀门，开启P1124-F-01阀门，在热水罐温度控制箱上设定需求的热水温度，并打开加热控制阀门；观察疏水阀旁通管道有较高温度后关闭旁通V1124-J-01，使蒸汽凝水通过疏水阀进行疏水，并持续对罐内热水加热。
3.3.5. 干燥器准备：关闭干燥器循环水的进出水的D1101-F-09和D1101-F-10阀门，开启热水管道进出水的D1101-F-07和D1101-F-08阀门；并检查关闭氮气D1101-F-06、排空D1101-F-01阀门；真空D1101-F-05阀门。
3.3.6. 投料：打开D1101-F-06阀门，向干燥器内冲入氮气，观察压力表，有压力显示后关闭D1101-F-06，打开D1101-F-01；重复上述步骤3~4次，置换锥内空气；最后一次置换完成后打开D1101-F-01阀门，观察压力表读数为“0”时，打开干燥器投料口，将物料投入到干燥器的锥体内；关闭投料口，保证锥体完全密闭。
3.3.7. 真空泵准备：开启真空泵(P1121)的循环水P1121-F-01阀门，开启缓冲罐循环水的V1122-F-01和V1122-F-02阀门，开启循环水箱尾气用冷凝循环水进出的E1132-F-01和E1132-F-02阀门。
3.3.8. 抽真空：在真空泵的电源开关控制箱上打开真空泵，观察真空缓冲罐上的压力，待压力稳定后，打开单锥干燥器的D1101-F-05阀门，对干燥器内抽真空。
3.3.9. 开启搅拌：点击现场操作面板上电源按钮的绿色按钮，打开动力电源，人机界面上“动力电源”显示为“连通”状态；点击“正转”按钮，搅拌将按照设定的转速运转。
3.3.10. 加热：关闭P1124-F-01阀门，打开P1124-F-02阀门，开始循环热水，并对单锥干燥器加热，开始干燥物料。
3.3.11. 在干燥过程中时刻观察“机腔”及“夹套”的压力和温度值，如不在控制范围内，立即采取相应处理措施，并按照《偏差处理管理程序》执行。
3.3.12. 取样：打开锥体底部的D1101-F-014阀门，待物料放入取料筒试镜，适当的量后关闭阀门，放出物料；打开氮气D1101-F-015阀门，反吹取样阀门，使阀门内物料完全进入锥体内。
3.3.13. 干燥结束降温：干燥时间到达后，停止热水泵，关闭热水罐温度控制箱上的温度控制阀门开关，开启V1121-J-01阀门，将热水罐内加热盘管内的蒸汽及凝水排入热废水管道；开启P1121-F-09和P1121-F-10阀门，对干燥器进行降温，直到降温至需求温度时，关闭P1121-F-09和P1121-F-10。
3.3.14. 关闭真空系统：降温至需求温度后，关闭D1101-F-05阀门；关闭真空泵电源开关，关闭P1121-F-01阀门，关闭V1122-F-01和V1122-F-02阀门，关闭E1132-F-01和E1132-F-02阀门。
3.3.15. 氮气回填真空：关闭真空系统后，开启氮气进气D1101-F-06阀门，对干燥器充氮以回填真空，充氮至道微正压时关闭氮气阀门，开启排空阀D1101-F-01，使压力表读数为“0”。
3.3.16. 放料：连接锥底阀与收料容器，点击人机界面上的“卸料阀打开”按钮，开始放料；当需要更换料筒时，点击“卸料阀关闭”按钮，直到阀门完全关闭；如果放料过程中不流畅或者放不出料，点击“反转”按钮，使搅拌反转；如果放料过程中，物料流量小，有堵塞情况，可以长按“卸料阀打开”按钮，直到右边显示阀门完全打开。
3.3.17. 收料：放料结束后，将物料移交给洗衣称配中心。
3.4. 注意事项3.4.1. 投完物料后，不要立即开启搅拌，建议先冷抽（低温抽真空），时间在30min以上。
3.4.2. 干燥过程中，可间歇打开锥底反吹阀和捕集器反吹阀，用适当流量的氮气来翻滚锥底搅拌处理不到的物料，可以提高干燥效率。
3.4.3. 加料时要确保卸料阀完全关闭，加料过程中，搅拌处于关闭状态。
3.4.4. 加热和冷却过程，需要控制加热冷却介质温度，不要骤热/骤冷，要阶梯升温和降温。
3.4.5. 出料前，必须保证机腔压力降至“0”，温度降至标准范围内，才可以出料。
3.5. 清洁、清场严格按照《单锥干燥器操作SOP》执行操作。
4. 安全4.1. 只有经过岗位操作培训，并通过考核的人员才能操作本设备。
4.2. 严格按照操作规程进行操作，不得随意开、停设备。
4.3. 必须悬挂设备状态标示牌，能准确的反映设备的运行状态。
4.4. 操作过程中必须按要求佩带劳动保护用品。
4.5. 严禁带压操作设备、严禁野蛮操作设备。
任何影响工作安全的行为都必须避免。
4.6. 设备运行时必须有人在岗，发生紧急情况时按下红色的急停开关，可停止设备运行。
5. 派生记录无6. 相关文件《单锥干燥器清洁SOP》7. 变更记载：。