第九章 压延成型
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压延成型
辊筒有效长度（L） a F
结
束
H H0
辊筒变形小 辊筒变形大 辊筒变形大 辊筒变形大 辊筒变形小
1 1 H0 H
制品厚度变化小 制品厚度变化大 制品厚度变化大 制品厚度变化大 制品厚度变化小
压延半成品
冷却
料温（T） 速度（V） 辊筒半径（r） 辊距（H0）
a F a F a F a F
3、尺寸范围
生产0.05～0.3mm的薄膜以及0.3～1.00mm的薄片。 吹塑
0.05
压延
0.3 0.6
挤出
1.00 mm
薄膜
薄片
4、人造革
以布、纸或玻璃布为增强材料，用辊筒法把粘流态塑料 的薄层粘附在增强材料上 人造革。PVC、PU人造革。
7、工艺特点
连续成型，生产能力大，操作方便，易自动化； 产品质量均匀，致密、精确； 成型不用模具，辊筒为成型面； 制品为薄层的连续型材，断面形状固定，制品尺寸大； 成型适应性不是很宽； 要求塑料必须有较宽的（Tf～Td）。 制品形状单一：薄膜（片），人造革。 供料必须紧密配合，是连续生产线； 设备大，投资高，辅助设备多，但生产能力大。
（5）操作 改变喂料方向，减少压延效应。 （6）冷却速度 缓慢冷却，使取向分子松弛，压延效应 。
二、影响制品表面质量的因素
1、原材料
树脂平均分子量及分布。 强度、鱼眼 树脂中灰份含量。 透明度、气泡。 树脂的本性：高弹形变，影响制品的厚薄。
总之，T ， t ，压延效应 。
倒L型
Z型
斜Z型
辊筒数目与塑化质量，压延产量的关系： 辊筒数目的增加 可以提高转速，生产率提高。 受压延的次数增加，制品质量提高
压延成型
5、压延效应（取向效应）
❖ 压延材料都有各向异性、取向，升高温度可 以解取向，温度控制需注意
❖ T ↑ t ↑→ 压延效应↓
压延设备
❖ 压延机是压延生产中的关键设备。压延机的滚筒数 目，至少有三辊，也有四辊或五辊；以三辊和四辊 用得最普遍。五辊主要用在硬纸片材的生产上，一 般用得较少。辊筒的排列方式有三角型、直线型、 逆L型、正Z型、斜Z型、L型等。
❖ ②辊筒直径的设计：
3.机架 4.电气控制系统
料粒受力示意图
几种压延机的辊筒排列方式
压延工艺过程
整个压延过程可分为两个阶段，即供料阶段（包括塑料各组 分的捏合、塑化、供料等）和压延阶段（包括压延、牵引、 刻花、冷却定型、输送以及切割、卷取等工序）。
用作压延成型的塑料大多是热塑性非晶态塑料，其中以聚 氯乙烯用得最多
原理图
1、钳住区
塑料熔体在两辊间受到挤压时的情况 A-始钳住点 B-最大压力钳住点 C-中心钳住点 D-终钳住点
2.压力和速度分布
❖
压力：
PA=0; PB=Pmax; PD=0;
Pc=PB/2=Pmax/2
速度分布:
A点：辊筒外侧对物料形成拖曳流动，中间
是往外挤
A-B点之间：速度流线呈两边大中间小的弧
制作者：
❖ 压延成型简单介绍： 1. 压延成型是生产薄膜和片材的主要方法；它是将已经塑化的接近粘流 温度的热塑性塑料通过一系列相向旋转着水平辊筒间隙，使物料承受挤 压和延展作用，成为具有一定厚度、宽度与表面光洁的薄片状制品。
2.工艺特点：连续成型，生产能力大，操作方便，易自动化 ；产品质量 均匀、致密、精确；成型不用模具，辊筒为成型面，表面可压花纹；制 品为薄层连续型材，断面形状固定，制品尺寸大；成型适应性不是很宽； 制品形状单一；供了必须紧密配合，是连续生产线；设备大，投资高， 辅助设备多。
压延成型
压延机操作因素：辊距与辊间存料量
• 压延机的辊距，除最后一道与产品厚度大致相等之外，其它各道都比 这个数值要大，而且按压延机辊筒的排列次序自下而上逐渐增加，借 以使辊筒间隙中有少量存料，辊筒间隙存料在压延成型中起储备．补 充和进一步塑他的作用。
• 存料的多少与存料旋转的状态宜接影响产品质量。 – 存料过多，薄膜表面出现毛糙和云纹，并容易产生气泡。在硬片 生产中还会出现冷疤。此外，存料过多对设备也不利，因为增加 了辊筒的负荷。 – 若存料过少，则因压力不足造成薄膜表面毛糙。如在硬片中会出 现变形孔洞。存料过少通常容易引起边料的断裂，以致不易牵致 压延机再用。存旋转也不佳，会使产品横向厚度不均匀，薄膜有 气泡，硬片有冷疤。 – 存料旋转不好的原因在于料温太低，辊筒温度也低或辊距调节不 当，所以综上所述可知辊隙存料是压延操作中需要经常观 察和调节的。
辊筒变形与解决办法
辅助过程中的因素：冷却定型阶段的影 响因素
（1）冷却 冷却必须适当，当冷却不足时，薄膜会发粘发皱，卷取后收
缩率也大；若冷却过度，辊筒表面处会因温度过低而有冷凝水珠 也会影响制品质量。在多雨潮湿季节里尤为需要注意。 （2）冷却辊流道的结构
冷却辊进水端辊面温度必然低于出水端，所以薄膜两端冷却的 程度不同，收缩率也就不一样。解决的办法是改进冷却辊的流道 流向结构，务必使冷却辊表面温度均匀一致。 （3）冷却辊速比
• 避兔蜡状物形成的方法有:
– ①选用适当的稳定剂。硬脂酸钡的正电性高，所以在配方中要尽 量控制用量。此外最好不用月挂酸盐而用液体稳定剂。
– ②掺入吸收金属皂类更强的填料，如含水氧化铝等。 – ③ 加入酸性润滑剂，如硬脂酸等。酸性润滑剂对金属皂有更强的
亲合力，可以首先占领辊筒表面并对稳定剂起润滑作用，因而可 避免稳定剂粘附辊筒表面。但硬脂酸的用量不宜过多，否则物料 不好塑化，也容易在薄膜中析出或在膜的二次加工时影响粘接性。
压延成型教程PPT课件
五辊、六辊：设备庞大
辊数越多，可生产较薄的薄膜，厚度均匀，表面光 滑，辊筒的转速大大提高，生产效率提高。
7
2、 按排列方式分
斜Z型和倒L型最常用
8
原则： 尽量避免各辊在受力时彼此发生干扰，并且
充分考虑操作的要求和方便，以及自动供料的 要求
9
（1）Z字型排列与倒L相比
1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰， 传动平稳、操作稳定，制品厚度易控制
1
1 概述
概念：压延成型是将加热塑化的热塑性塑料通过 一系列加热的压辊，使其连续成型为薄膜 或片材的成型方法。
原材料：PVC、ABS、乙烯-乙酸乙烯酯、改性PS等，
产品：薄膜和片材、人造革或其它涂层制品 薄膜：0.25mm以下平整柔软的塑料制品 片材：0.25-2mm软质平面材料 或 0.5mm以下硬质材料
关键因素：张力 过大：在存放中产生应力松弛（导致摊不平、 严重收缩） 过小：堆放时易把薄膜压皱
（6）收卷装置 (作用：防止收缩和发皱。)
23
3 压延过程中的流动分析
压延过程中，借助了辊筒间产 生的剪切力，使物料多次受到挤 压、剪切，在逐步塑化的基础上 延展成薄型制品。
在压延过程中受热熔化的物料由于与辊筒的摩擦 和物料内部的剪切摩擦会产生大量的热，局部过热 会使塑料发生分解，因而要注意辊筒的温度，辊筒 的速度比等，以便很好地控制辊温。
38
四 冷却定型的因素
１、冷却温度 冷却不足时，薄膜会发粘发皱，卷取后收缩率大； 若冷却过度，辊筒表面处因温度过低有冷凝水珠， 粘到制品上会发霉或起霜。
２、冷却辊流道的结构 进水端辊面温度低于出水端，收缩率不一样。 改进冷却辊的流道流向结构，使表面温度均匀。
３、冷却辊速比 冷却辊速比太小，使薄膜 发皱 ；速比太大产品会由 现 冷拉伸现象，而导致收缩率 增加 。
辊数越多，可生产较薄的薄膜，厚度均匀，表面光 滑，辊筒的转速大大提高，生产效率提高。
7
2、 按排列方式分
斜Z型和倒L型最常用
8
原则： 尽量避免各辊在受力时彼此发生干扰，并且
充分考虑操作的要求和方便，以及自动供料的 要求
9
（1）Z字型排列与倒L相比
1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰， 传动平稳、操作稳定，制品厚度易控制
1
1 概述
概念：压延成型是将加热塑化的热塑性塑料通过 一系列加热的压辊，使其连续成型为薄膜 或片材的成型方法。
原材料：PVC、ABS、乙烯-乙酸乙烯酯、改性PS等，
产品：薄膜和片材、人造革或其它涂层制品 薄膜：0.25mm以下平整柔软的塑料制品 片材：0.25-2mm软质平面材料 或 0.5mm以下硬质材料
关键因素：张力 过大：在存放中产生应力松弛（导致摊不平、 严重收缩） 过小：堆放时易把薄膜压皱
（6）收卷装置 (作用：防止收缩和发皱。)
23
3 压延过程中的流动分析
压延过程中，借助了辊筒间产 生的剪切力，使物料多次受到挤 压、剪切，在逐步塑化的基础上 延展成薄型制品。
在压延过程中受热熔化的物料由于与辊筒的摩擦 和物料内部的剪切摩擦会产生大量的热，局部过热 会使塑料发生分解，因而要注意辊筒的温度，辊筒 的速度比等，以便很好地控制辊温。
38
四 冷却定型的因素
１、冷却温度 冷却不足时，薄膜会发粘发皱，卷取后收缩率大； 若冷却过度，辊筒表面处因温度过低有冷凝水珠， 粘到制品上会发霉或起霜。
２、冷却辊流道的结构 进水端辊面温度低于出水端，收缩率不一样。 改进冷却辊的流道流向结构，使表面温度均匀。
３、冷却辊速比 冷却辊速比太小，使薄膜 发皱 ；速比太大产品会由 现 冷拉伸现象，而导致收缩率 增加 。
压延成型教程课件
等指标是否正常。
定期保养
按照设备制造商的要求，定期更换 易损件和润滑油，对设备进行全面 检查和调整。
维修与大修
当设备出现故障或性能下降时，及 时进行维修；对于长期使用的设备 ，需要进行大修或更换重要部件。
04 压延成型工艺
工艺流程
原材料准备
根据产品要求选择合适的原材料，并 进行预处理，如干燥、除气等。
详细描述
复合材料压延成型是将两种或多种材料（如金属、玻璃纤维、碳纤维等）通过特殊的工艺和技术结合 在一起，形成一种具有优异性能的复合材料。该工艺可以应用于航空航天、汽车、体育器材等领域， 如飞机机身、汽车外壳、高尔夫球杆等。
05 压延成型问题与解决方案
材料问题
材料不纯
压延过程中，如果材料中含有杂质或不纯物，会 导致制品表面出现凹坑、气泡等缺陷。
材料塑性差
如果材料塑性差，容易造成压延过程中出现裂纹 、断裂等现象。
材料温度不均
材料温度不均会导致压延过程中各部分收缩不一 致，从而影响制品的平整度和厚度。
设备问题
设备老化
橡胶
具有高弹性和耐磨损性， 广泛用于轮胎、密封件等 产品的制造。
金属箔
具有高强度、高导电性等 特点，常用于电子、通信 等领域。
材料性质
塑性
压延成型材料应具有良好 的塑性，以便在加工过程 中易于变形和延展。
粘度
材料的粘度决定了其在加 工过程中的流动性和可操 作性，需根据不同工艺要 求选择合适的粘度。
工艺参数
压延温度
指压延过程中辊筒的温度，影响物料 的流动性和压延效果，是压延成型的 重要参数之一。
压延压力
指压延过程中物料所受到的压力，影 响物料的塑性和压延后的产品性能。
定期保养
按照设备制造商的要求，定期更换 易损件和润滑油，对设备进行全面 检查和调整。
维修与大修
当设备出现故障或性能下降时，及 时进行维修；对于长期使用的设备 ，需要进行大修或更换重要部件。
04 压延成型工艺
工艺流程
原材料准备
根据产品要求选择合适的原材料，并 进行预处理，如干燥、除气等。
详细描述
复合材料压延成型是将两种或多种材料（如金属、玻璃纤维、碳纤维等）通过特殊的工艺和技术结合 在一起，形成一种具有优异性能的复合材料。该工艺可以应用于航空航天、汽车、体育器材等领域， 如飞机机身、汽车外壳、高尔夫球杆等。
05 压延成型问题与解决方案
材料问题
材料不纯
压延过程中，如果材料中含有杂质或不纯物，会 导致制品表面出现凹坑、气泡等缺陷。
材料塑性差
如果材料塑性差，容易造成压延过程中出现裂纹 、断裂等现象。
材料温度不均
材料温度不均会导致压延过程中各部分收缩不一 致，从而影响制品的平整度和厚度。
设备问题
设备老化
橡胶
具有高弹性和耐磨损性， 广泛用于轮胎、密封件等 产品的制造。
金属箔
具有高强度、高导电性等 特点，常用于电子、通信 等领域。
材料性质
塑性
压延成型材料应具有良好 的塑性，以便在加工过程 中易于变形和延展。
粘度
材料的粘度决定了其在加 工过程中的流动性和可操 作性，需根据不同工艺要 求选择合适的粘度。
工艺参数
压延温度
指压延过程中辊筒的温度，影响物料 的流动性和压延效果，是压延成型的 重要参数之一。
压延压力
指压延过程中物料所受到的压力，影 响物料的塑性和压延后的产品性能。
第九章 压延成型
不同。 一般分为粗调和精调两套装置。
（5）轴交叉和预应力装置（略）
（6）润滑系统 一般为几台电机，这样传动就简单一些。 如果是一台电机，就需要复杂一些的传动方式
（齿轮传动、皮带传动、链条传动、蜗杆蜗轮传动 等）。
（7）传动或减速装置 主要润滑的部位是支撑辊筒的轴承。 直齿斜齿人字齿。
3、辊筒 （1）机械性能
思考题
1、压制成型的原理和方法？ 2、热塑性塑料和热固性塑料的压制成型有何异同
点？ 3、简要叙述压制成型的基本过程包括哪些步骤？ 4、压延成型的优缺点？
本章结束
第六章 压延成型
主要内容 概 述 压延设备 压延成型的控制因素
第一节 概 述
压延过程：
压延是将混炼胶在压延设备上制成片材或 与骨架材料制成复合片材半成品的工艺过程， 即是使胶料受到延展的工艺工程，通过旋转的 两个滚筒的压力实现的，包括压片、贴合、压 型、贴胶和擦胶等作业。
压延还可以用来整饰表面，使片材表面具有 所要求的光滑程度（“光泽”），或者故意使表面 具有一定的粗糙程度或做成图案。
（3）五辊、六辊：设备庞大
2.按排列方式分
原则： 尽量避免各辊
在受力时彼此发生 干扰，并且充分考 虑操作的要求和方 便，以及自动供料 的要求。
3.斜Z字型排列和倒L型排列的比较
（1）斜Z字型排列的优点 1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰，传动平
稳、操作稳定，制品厚度易控制。 2）物料和辊筒的接触时间短、受热少、不易分解。 3）各筒拆卸方便，易于检修。 4）上料方便，便于观察存料，且便于双面贴胶。 5）厂房高度要求低。
五、压延成型的主要原材料
➢聚氯乙烯（PVC）最多 ➢聚苯乙烯—丁二烯—丙烯腈 （ABS） ➢氯乙烯—醋酸乙烯共聚物 ➢聚乙烯（PE） ➢聚丙烯（PP） ➢醋酸纤维等
（5）轴交叉和预应力装置（略）
（6）润滑系统 一般为几台电机，这样传动就简单一些。 如果是一台电机，就需要复杂一些的传动方式
（齿轮传动、皮带传动、链条传动、蜗杆蜗轮传动 等）。
（7）传动或减速装置 主要润滑的部位是支撑辊筒的轴承。 直齿斜齿人字齿。
3、辊筒 （1）机械性能
思考题
1、压制成型的原理和方法？ 2、热塑性塑料和热固性塑料的压制成型有何异同
点？ 3、简要叙述压制成型的基本过程包括哪些步骤？ 4、压延成型的优缺点？
本章结束
第六章 压延成型
主要内容 概 述 压延设备 压延成型的控制因素
第一节 概 述
压延过程：
压延是将混炼胶在压延设备上制成片材或 与骨架材料制成复合片材半成品的工艺过程， 即是使胶料受到延展的工艺工程，通过旋转的 两个滚筒的压力实现的，包括压片、贴合、压 型、贴胶和擦胶等作业。
压延还可以用来整饰表面，使片材表面具有 所要求的光滑程度（“光泽”），或者故意使表面 具有一定的粗糙程度或做成图案。
（3）五辊、六辊：设备庞大
2.按排列方式分
原则： 尽量避免各辊
在受力时彼此发生 干扰，并且充分考 虑操作的要求和方 便，以及自动供料 的要求。
3.斜Z字型排列和倒L型排列的比较
（1）斜Z字型排列的优点 1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰，传动平
稳、操作稳定，制品厚度易控制。 2）物料和辊筒的接触时间短、受热少、不易分解。 3）各筒拆卸方便，易于检修。 4）上料方便，便于观察存料，且便于双面贴胶。 5）厂房高度要求低。
五、压延成型的主要原材料
➢聚氯乙烯（PVC）最多 ➢聚苯乙烯—丁二烯—丙烯腈 （ABS） ➢氯乙烯—醋酸乙烯共聚物 ➢聚乙烯（PE） ➢聚丙烯（PP） ➢醋酸纤维等
压延成型—压延原理及成型工艺(高分子成型课件)
二、压延机的压延原理
（七）挠度影响及其补偿措施
n横压力：压力分布曲线积分乘以辊筒工作部分长度即为横压力 （分离力）。 n横压力（分离力）的存在使辊筒产生轴向的弹性弯曲变形，从而 出现挠度现象。 n挠度的产生使压延半成品沿宽度方向上的断面厚度不均匀，中间 厚度大，两边厚度小，从而降低了压延质量。 n为减少挠度的影响，必须进行补偿。 n补偿措施有三种： 中高度法；轴线交叉法；预负荷弯曲法。
二、压延机的压延原理
（四）物料在压延时的黏度效应 要使压延顺利进行，要求物料有良好流动性，粘度越小，流动性越好。
①剪切速率与粘度的关系
②压延速度与粘度的关系 n提高压延速度，可提高剪切速率， 降低粘度，提高流动性，有利于压 延成型，但太高时，回弹增加，表 面粗糙度增加，可能损伤帘子线。 n对于对切变速率敏感的聚合物，可 通过调节压延速度来调节流动性。
l-计量装置、2-捏合机3-密炼机4开炼机5-运输带6-压延机7-烘箱8压花机9-冷却辊10-卷取辊
偿效果可以调整，以适应物料性质和压延条件的变化要求，但因补偿 曲线和辊筒挠度曲线之间的差异而使补偿效果受到局限。
二、压延机的压延原理
（七）挠度影响及其补偿措施
3 预负荷弯曲法（预应力法）
辊筒工作负荷作用前，在辊筒轴承的两端 的轴颈上预先施加额外的负荷，其作用方 向正好与工作负荷相反，使辊筒产生的变 形与分离力引起的变形方向正好相反，这 样，在压延过程中辊筒所产生的两种变形 便可以互相时物料会受辊筒的挤压作用，受到压力的区域称为钳住区。辊筒 开始对物料加压的点称为始钳住点，加压终止点为终钳住点，两辊中心 (两辊筒圆心连线的中点)称为中心钳住点，钳住区压力最大处为最大压 力钳住点。 n压力分布：在钳住区，先增加后减小。 n横压力：压力分布曲线积分乘以辊筒工作部分长度即为横压力（分离 力），其与辊筒尺寸、速度、辊距及黏度等相关。 n生产中常通过控制黏度和辊距来控制横压力大小。
压延成型工艺—压延成型工艺(塑料成型加工课件)
同时，辊筒的摩擦热大小还与辊速和速比有 关，在压延过程中会使物料温度逐步升高，因为 要对各辊温度严格控制，以防止物料因局部过热 而出现热降解的现象。
在压延操作过程中， 辊筒的转速一般控制为： V辊Ⅲ≥V辊Ⅳ＞V辊Ⅱ＞V辊Ⅰ。 辊筒速比则根据制品的 厚度和辊速来条件，一 般 在 1:1.05~1:1.25 的 范 围之间，速比过大会出 现包辊现象，而速比过 小制品的吸辊性差，会 出现“脱壳”现象。
在压延操作过程中， 由于物料有易粘附于高 温和高转速的辊筒上的 特点，为了使物料能依 次贴合辊筒，防止夹入 空气而导致薄膜带有气 泡，辊筒温度控制应为： T 辊 Ⅲ≥T 辊 Ⅳ ＞ T 辊 Ⅱ ＞ T 辊 Ⅰ ， 一般辊间温差控制在 5~10℃。
辊Ⅳ比
压延机辊筒最合适的转速主要由压延的物料 和制品厚度要求来决定的，一般软制品压延时转 速要高于硬质品。压延机相邻两个辊筒线速度之 比称为辊筒的速比，其目的在于使压延物料依次 黏辊，使物料受到剪切能更好的塑化，还可以使 物料取得一定的延伸和定向作用。
压延成型
压延工艺控制
压延成型的工艺控制主要是用过通过确定压延操 作的条件来实现的。包括辊温、辊速、速比、辊筒间 距和存料量等，它们之间是相互联系和制约的。
1.辊筒温度
辊筒具有足够的热量 是使物料熔融塑化、流动 延展的必要条件，辊筒温 度主要来源于两个部分， 一部分是辊筒的加热装置 供给，另一部分是物料通 过辊隙时与料筒之间的摩 擦热以及物料自身的剪切 摩擦热。
辊Ⅳ 辊Ⅲ
辊Ⅱ 辊Ⅰ
3.辊筒间距
压延时各辊筒间距的调节是为了适应不同厚 度制品的要求，也是为了改变各道辊隙之间的存 料量。黏流态物料在两辊之间所受的压力是随辊 筒间距的减小而增大的，可以提高制品密实度， 赶走气泡，同时有利于辊筒对物料的转热塑化， 从而提高制品的质量。
在压延操作过程中， 辊筒的转速一般控制为： V辊Ⅲ≥V辊Ⅳ＞V辊Ⅱ＞V辊Ⅰ。 辊筒速比则根据制品的 厚度和辊速来条件，一 般 在 1:1.05~1:1.25 的 范 围之间，速比过大会出 现包辊现象，而速比过 小制品的吸辊性差，会 出现“脱壳”现象。
在压延操作过程中， 由于物料有易粘附于高 温和高转速的辊筒上的 特点，为了使物料能依 次贴合辊筒，防止夹入 空气而导致薄膜带有气 泡，辊筒温度控制应为： T 辊 Ⅲ≥T 辊 Ⅳ ＞ T 辊 Ⅱ ＞ T 辊 Ⅰ ， 一般辊间温差控制在 5~10℃。
辊Ⅳ比
压延机辊筒最合适的转速主要由压延的物料 和制品厚度要求来决定的，一般软制品压延时转 速要高于硬质品。压延机相邻两个辊筒线速度之 比称为辊筒的速比，其目的在于使压延物料依次 黏辊，使物料受到剪切能更好的塑化，还可以使 物料取得一定的延伸和定向作用。
压延成型
压延工艺控制
压延成型的工艺控制主要是用过通过确定压延操 作的条件来实现的。包括辊温、辊速、速比、辊筒间 距和存料量等，它们之间是相互联系和制约的。
1.辊筒温度
辊筒具有足够的热量 是使物料熔融塑化、流动 延展的必要条件，辊筒温 度主要来源于两个部分， 一部分是辊筒的加热装置 供给，另一部分是物料通 过辊隙时与料筒之间的摩 擦热以及物料自身的剪切 摩擦热。
辊Ⅳ 辊Ⅲ
辊Ⅱ 辊Ⅰ
3.辊筒间距
压延时各辊筒间距的调节是为了适应不同厚 度制品的要求，也是为了改变各道辊隙之间的存 料量。黏流态物料在两辊之间所受的压力是随辊 筒间距的减小而增大的，可以提高制品密实度， 赶走气泡，同时有利于辊筒对物料的转热塑化， 从而提高制品的质量。
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4、辅机
（1）引离辊
① 作用：从压延辊上均匀无折皱地剥离已成 型的薄膜。
② 位置：距最后一辊7.5—15 cm。
③ 结构：中空，内通蒸汽加热。
（2）轧花辊
① 结构：一个轧花辊、一个胶棍（内腔均通 冷水冷却）。
② 影响因素：压力、转速、冷却速度。
（3）冷却装置 ① 作用：冷却定型 ② 结构：4—8只冷却辊 （4）橡皮运输带（作用：减小内应力）
一、压延成型的优缺点
压延的主要产品：
压延成型一般用于薄膜、片材的生产；还可以生 产人造革和涂层产品。
（1） 薄膜厚度小于0.25mm为薄膜
（2） 薄片厚度大于0.25mm为薄片 （3） 压延的最适宜加工范围 0.05—0.6mm 的软质片材及薄膜 0.10—0.7mm 的硬质片材、薄膜及板材
二、生产薄膜、片材的方法
（4）辊距调节装置 第二辊固定，其余均可调。 辊距不同，产品的厚度不同，且对物料的剪切也 不同。 一般分为粗调和精调两套装置。
（5）轴交叉和预应力装置（略） （6）润滑系统 一般为几台电机，这样传动就简单一些。 如果是一台电机，就需要复杂一些的传动方式 （齿轮传动、皮带传动、链条传动、蜗杆蜗轮传动 等）。
四、压延成型方法的优缺点
1.优点：
（1） 加工量大1年的加工量可达5000-10000吨。
（2） 生产速度快薄膜生产的线速度可达60-
100m/min甚至300m/min。
（3） 质量好制品的厚度公差可控制在5%左 右，表面平整。 （4） 连续生产，效率高。
2.缺点： （1） 设备庞大，投资大 （2） 设备专用性强，产品调整困难
（5）收卷装置 ① 关键因素：张力 过大：在存放中产生应力松弛（导致摊不平、 严重收缩）。 过小：堆放时易把薄膜压皱。 ② 怎样控制张力 （6）金属检测器、进料料斗、切割装置
三、PVC压延成型工艺
1.混料 （1）双辊、密炼 （2）专用挤出塑化机 （3）螺杆式塑化混炼装置
2.喂料
（1）趋势：“连续”代替“间歇” （2）连续加料：摆斗 3.工艺过程 混料——金属检测——压延——拉伸——压 花——冷却——切割——卷曲
二、原料因素
1、树脂
（1）分子量及其分布
（2）挥发份、灰份、水分
2、其它组分：增塑剂、稳定剂等
三、设备因素
1、滚筒弹性变形及其防止措施。
（1）弹性变形的原因——巨大的分离力。 结果——使物料中间厚、两边薄。
中高度
（2）防止措施
预应力
轴交叉
2、辊筒表面温度变化的影响
冷却定型的因素 （1）冷却辊的温度 （2）冷却辊的流道结构 （3）冷却辊的速度
二、压延机的构造
1、总体要求 高强度：压延机的压力 大，速度快，且要求平稳。 高精度：运行平稳，厚 度均匀。 2、总体尺寸 例：大连橡胶塑料机械 厂生产的SY-4S-1800 型塑料 四辊压延机。 长：10米开外 宽：6米以 上高：5米左右 重：140吨。
（1）机座 用混凝土固定于地下，前述机器的机座在地下深 1.16米，宽3.56米，长5.6米。 （2）机架 用铸钢制成。主要是两侧的夹板（用于支撑辊筒 的轴承、调节装置和其它附件）。 （3）轴承 轴承的作用轴承的分类（滑动、滚动）、优缺点。
（3） 维修困难（设备庞大、辅机众多）
（4） 幅宽同样受到限制
五、压延成型的主要原材料
聚氯乙烯（PVC）最多
聚苯乙烯—丁二烯—丙烯腈 （ABS） 氯乙烯—醋酸乙烯共聚物 聚乙烯（PE） 聚丙烯（PP） 醋酸纤维等
第二节 压延设备
一、压延设备的分类
1.按辊筒数分 （1）双辊：一般用于塑炼、压片、供料
（2）四辊的优点：制品厚度薄且均匀、表面光滑、 速度快（比三辊快2—8倍，达60—240m/min）、还 可以完成双面贴胶工艺，有取代三辊的趋势
（3）五辊、六辊：设备庞大
2.按排列方式分
原则： 尽量避免各辊 在受力时彼此发生 干扰，并且充分考 虑操作的要求和方 便，以及自动供料 的要求。
3.斜Z字型排列和倒L型排列的比较
（7）传动或减速装置 主要润滑的部位是支撑辊筒的轴承。 直齿斜齿人字齿。
3、辊筒
（1）机械性能
① 辊筒要求有足够的强度、刚度； 作业面应 耐磨、耐腐蚀、高强度。 ② 材料 冷铸钢；壳：冷硬铸铁芯：球墨铸铁 铬钼合金。
③ 表面光洁度：很光Ra ：0.08μm。
④ 刚性好，限制长径比1：2—1：3。
（2）加热系统
第三节 压延成型的控制因素 一、操作因素
1、辊温和辊速 物料总包在高温、快速的辊筒上 2、辊筒的速比 （1）作用：使物料依次贴辊；更好地塑化 （2）调节：速比过大——包辊速比过小——不贴棍 3、辊距、存料量 （1）辊距的作用：调节产品的厚度；改变存料量 存料量的作用：在成型中起“存储”、“补充”、进一 步“塑化” （2）存料多少；旋转情况 4、剪切、拉伸
1.薄膜 平膜法 2.片材 压制、层
吹膜法
流涎法 车削法 压延
压
挤出 压延
三、生产薄膜、片材时，其它成型方法的缺点
（1） 挤出 产量小、制品密度小、幅宽受到限制、模 具设计很复杂。 （2） 挤出吹塑 产量小（线速度小）、制品厚度不易控制、 幅宽受到限制。 （3） 压制、层压 效率低（间歇操作）、工人的劳动强度大。
思考题
1、压制成型的原理和方法？ 2、热塑性塑料和热固性塑料的压制成型有何异同 点？ 3、简要叙述压制成型的基本过程包括哪些步骤？ 4、压延成型的优缺点？
本章结束
第六章 压延成型
主要内容 概 述 压延设备
压延成型的控制因素将混炼胶在压延设备上制成片材或 与骨架材料制成复合片材半成品的工艺过程， 即是使胶料受到延展的工艺工程，通过旋转的 两个滚筒的压力实现的，包括压片、贴合、压 型、贴胶和擦胶等作业。
压延还可以用来整饰表面，使片材表面具有 所要求的光滑程度（“光泽”），或者故意使表面 具有一定的粗糙程度或做成图案。
（1）斜Z字型排列的优点 1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰，传动平 稳、操作稳定，制品厚度易控制。 2）物料和辊筒的接触时间短、受热少、不易分解。 3）各筒拆卸方便，易于检修。 4）上料方便，便于观察存料，且便于双面贴胶。 5）厂房高度要求低。 （2）倒L型排列的优点 1）物料包住辊的面积比较大，产品的表面光洁度 较好。 2）杂物不容易掉入。