砂带磨削中存在的典型问题
研磨常见的缺陷及原因
研磨常见的缺陷及原因研磨是一种常见的表面处理工艺，在许多行业中都得到了广泛应用。
然而，研磨过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能导致零件的功能和外观受到损害。
本文将探讨研磨常见的缺陷及其原因。
1. 划伤/划痕划伤和划痕是研磨过程中常见的缺陷，可能出现在被研磨表面。
划伤的原因主要有以下几点：（1）进给速度过快：进给速度过快会导致磨具在与工件接触的过程中产生较大的切削力，切削力过大会使研磨过程中产生的磨料颗粒产生切削过程中的滚动、剪切和滑移的情况，从而形成划伤。
（2）研磨液温度过高：当研磨液温度过高时，会使研磨液中的润滑剂和防锈剂挥发，表面润滑不足，形成研磨划伤。
（3）砂轮质量差：如果砂轮制备工艺不合理，砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致，会造成划伤。
2. 毛刺毛刺是研磨过程中常见的缺陷，指的是工件边缘出现的不规则小凸起。
毛刺的原因主要有以下几点：（1）进给速度过慢：进给速度过慢会导致磨具在与工件接触的过程中产生较小的切削力，切削力过小时，磨料颗粒无法从工件表面带走已经切削下来的屑料，从而形成毛刺。
（2）砂轮质量差：砂轮中砂粒分布不均匀或砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度，从而形成毛刺。
（3）工艺参数设置不合理：如果研磨过程中的砂轮磨削速度、进给速度等工艺参数设置不合理时，容易造成毛刺。
3. 法兰度法兰度是指研磨过程中工件表面的局部凹凸不平。
法兰度的原因主要有以下几点：（1）工件刚度不足：如果工件刚度不足，在研磨过程中会发生弹性变形，从而形成法兰度。
（2）砂轮质量差：砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度和局部凹凸不平，从而形成法兰度。
（3）研磨过程的振动：如果在研磨过程中出现振动，会导致研磨产生不均匀的切削力，从而形成法兰度。
4. 烧伤烧伤是指研磨过程中工件表面局部区域发生过热而损坏的现象。
烧伤的原因主要有以下几点：（1）过高的进给速度：过高的进给速度会导致切削过程中摩擦产生的热量无法及时散发，积累的热量会导致工件表面局部区域过热，从而形成烧伤。
外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法
9、砂轮主轴轴承间隙过大
10、卡盘装夹磨削外圆时， 头架主轴径向圆跳动过 大。
5、修整砂轮
6、保证充足的切削液
7、背吃刀量不能太大，并应随着余 量减少而逐步减少，最后多做几次
“光磨”行
8磨削前事先加以平衡
9、调整主轴轴承间隙
10、调整头架，主轴轴承间隙
工件有锥度
1、工作台未调整好
2、工件和机床的弹性变形 发生变化
2、注意润滑，如已磨损需重新修磨 顶尖
3、重新调节尾座顶尖压力
4、把顶尖卸下，擦净后重新装上
锥孔内配合不紧密
5、砂轮过钝
6、切削液不充分或供应不 及时
7、工件刚性较差而毛坯形 状误差又大，磨削余量不 均匀而引起背吃力量变 化，使工件弹性变形，发 生相应变化，结果磨削后 的工件表面部分地保留着 毛坯形状误差。
2、装夹时加平衡物，做好平衡，检 修机床
3、合理选用砂轮的粒度、硬度，仔 细修整砂轮，增加光修次数
4、适当减少背吃刀量和纵向进给 量，提高砂轮圆周速度
5、加大切削液，更换不清洁切削液
6、减小工件塑性变形，最后多作几 次光磨
3、修整砂轮
4、把金刚石装夹牢固，如金刚石有 松动，需重新焊接
5、加大或加浓切削液
6、调整轨润滑油的压力
7、打开放气阀，排除液压系统中的 空气，或检修机床
8检修机床
工件表面有 烧伤现象
1、砂轮太硬或粒度太细
2、砂轮修得过细不锋利。
3、砂轮太钝
4、背吃刀量、纵向进给量 过大或工件的圆周速度过 低。
5、切削液不充足。
2、正确调整撑块和支块对工件的压 力
工件弯曲
1、磨削用量太大
2、切削液不充分，不及时
影响cbn砂轮磨削振纹的主要原因及对策
影响cbn砂轮磨削振纹的主要原因及对策
CBN砂轮磨削要求机床有足够的刚性、砂轮保持足够的稳定状态，否则容易产生磨削振纹。
1. 振纹产生机理
凸轮轴磨削中振纹的产生源于机床的振动。
进一步分析，振动可以分为由砂轮高速旋转引起的机床共振，包括砂轮轴的动不平衡、零件轴的偏心等;也有可能是砂轮磨削时磨削力的变化产生的颤振，主要由砂轮与工件的相互作用造成。
CBN的硬度高于普通磨料，高硬度使得它切削能力更强、更锋利;同时CBN具有很高的耐磨性，它比普通磨料更难磨损。
由于CBN砂轮能够长期保持磨粒微刃的锋利性，会使被加工工件的加工精度和表面粗糙度都达到较为理想的效果，砂轮磨削能获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。
CBN砂轮修整周期长、修整量较少、更换时间长且无需经常更换和修整砂轮，故可节约工时，工作效率高、综合经济效益好。
但另一方面CBN砂轮线速度很快，砂轮—工件（凸轮轴）—机床整个系统若产生振动，工件磨削表面容易产生振纹。
2. CBN磨削振纹的分析与解决
在上述中，为解决CBN砂轮磨削振纹问题，我们从机床刚性、砂
轮选用、安装精度的控制、砂轮动不平衡量的检查等几个方面进行了分析。
爱磨仕产品为匹配不同磨削条件提供了多种CBN砂轮方案，能够帮助客户有效解决磨削振纹问题。
常见磨削缺陷的产生原因及消除方法.doc
产生原因
消除办法
直波形（多
①砂轮磨钝滑及时修理；
①及时修砂轮；
角型）
②砂轮不平衡和修整不好；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
③磨床王轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
④调选好转速；
⑤砂轮硬度过大。
⑤选择适当硬度。
螺旋形
①砂轮主轴有轴向串动；
①消除砂轮主轴轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂
磨削液不清洁
更换磨削液
烧伤
砂轮硬度高，粒度细，组织紧
重新选择砂轮
砂轮修整过细，磨钝后无及时修整
增大修整量、修整次数
冷却液流量小
增大冷却液流量
工件有锥
度
工件与机床的弹性变形
减少进给量，降低磨削力
砂轮磨耗快，组织不均
提咼砂轮硬度、组织均匀性
细长杆弯曲鼓形（长度/直径〉
10）
细长杆刚性差，在磨削力作用下，工件产生弯曲变形，并出现让刀现象，形成中间磨得少，两头磨得多而形成鼓形。
②调好砂轮轴心线与工件轴心
直；
线平衡；
③砂轮修整表面凹凸不平；
③修整好砂轮；
④纵向进给量太大。
④纵向进给量适当。
划伤和划
①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；
①消除砂轮；
痕
②冷却液过滤不清洁。
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身
①磨削用量过大，如砂办圆周速度
①相应提高轧辊圆周速度，减
表面烧伤
过大或工件圆周速度过低，磨削深
小切削深度；
度过大；
②正确选择砂轮。散热条件差
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯
时，应选择硬度低、粒度号小
磨削中砂轮的“正常磨损”、“磨粒脱落”、“切屑堵塞”、“磨粒钝化”四种形态
磨削中砂轮的“正常磨损”、“磨粒脱落”、“切屑堵塞”、“磨粒钝化”四种形态简介磨削中的砂轮状态可分为“正常磨损”、“磨粒脱落”、“切屑堵塞”、“磨粒钝化”等四种形态。
观察目前正在使用的砂轮状态，将砂轮调整为更为适合的状态是改善磨削工序的第一步。
［1］正常磨损•进行磨削加工时，磨粒切削刃一旦钝化，会增加磨削阻力，导致磨粒裂开，适度地出现新的切削刃，从而再次恢复到原先的切削锋利度。
这种通过切削刃的适度更替保持磨削有效性的状态被称为正常磨损。
•在正常磨损状态下磨粒的切削刃之间可以保持适当的间隔，切屑不会焊着。
此外，砂轮的磨损远远少于磨粒脱落状态，加工面良好，可实现高加工精度。
•磨削阻力比磨粒脱落形态大，但比切屑堵塞及磨粒钝化形态小。
［2］磨粒脱落•该现象在设定的磨削条件下，使用的砂轮的硬度变软时发生。
固定磨粒的结合桥由于承受不住施加在磨粒上的磨削阻力而折损，磨粒以与原粒相近的大小脱落的状态被称为磨粒脱落。
•在这种情况下，磨粒切削刃之间的间隔大，可一直使用锋利的切削刃进行磨削，切削锋利度良好。
另一方面，砂轮磨损大幅增加，砂轮表面变粗糙，砂轮形状破坏，从而导致加工精度和加工面粗糙度明显变差。
•［3］切屑堵塞•砂轮的气孔堵塞，没有可让切屑排出的缝隙的状态被称为切屑堵塞。
气孔堵塞有两种情况：一种是对铝、铜、不锈钢等软粘材料进行磨削加工时，切屑卡住并附着在磨粒切削刃顶端；另一种是对铸件或石材等进行干式磨削时，切屑难以排出从而堵塞在气孔中。
无论是哪一种情况，磨削阻力都会变大，易于产生振动，且加工面上常常会产生“微小缺损”和“振纹”。
•［4］磨粒钝化•磨粒的切削刃磨损而变得平滑，切削锋利度低下的状态被称为磨粒钝化。
在磨削条件下，在硬度过硬、磨粒硬度过低，或砂轮使用时的线速过快的情况下发生。
在磨粒钝化状态下，进行磨削加工的同时磨粒的切削刃钝化，切削锋利度极低。
•因此，磨削阻力和磨削热度增大，从而产生振纹和磨削烧伤。
•。
解读砂轮在磨削加工中的堵塞现象
解读砂轮在磨削加工中的堵塞现象磨削加工是一种历史悠久、应用广泛的金属切削方法。
在国内，目前主要应用在传统刀具难以切削的硬质材料以及精度、表面质量要求高的零件的加工。
随着大量新材料的出现和应用以及科学技术发展所带来的对零件精度、质量的新要求，磨削加工应用的增长幅度远超过其他传统加工方法。
在国外，磨削加工已广泛地应用在毛坯直接加工，在很多方面取代了传统的切削方法，磨床的数量也达到机床总数的60％左右。
磨削加工中，不仅磨粒的尺寸、形状和分布对加工起着重要作用，往往在加工韧性金属时，出现砂轮的急剧堵塞钝化，导致砂轮寿命过早结束，要避免砂轮堵塞钝化和由此产生的不利影响，研究砂轮的堵塞机理、过程十分有必要。
一、磨屑的形成磨削过程是一个复杂的多因素、多变量共同作用的过程，其目的是通过切除一定量的工件材料获得较高表面质量和精度。
砂轮是一个由磨料、结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，其中的单个磨粒就是一把微小的切削刃，有很大的负前角和刃口钝圆半径。
高速运动的磨粒经过滑擦、耕犁后切入工件。
切削层材料有明显的沿剪切面滑移后形成的短而薄的切屑，这些磨屑在磨削区内被加热到很高的温度(如中碳钢材料可达到1200K以上)，然后被氧化和熔化，随后固化成微粒球体，在球体面上还有某些叉枝，这种球状磨屑是一种主要磨屑形式。
磨削不锈钢时，通过扫描电子显微镜，发现大量球状磨屑，当然还伴随着带状、节状磨屑以及灰烬，这些磨屑有不少部分将会填充到砂轮气孔中，依附在磨料的四周，引起砂轮的堵塞，导致磨削精度下降，烧伤工件，缩短砂轮寿命。
由于陶瓷结合剂的把持性比较好，很好的过度了磨料层和路基的粘合力，陶瓷结合剂金刚石砂轮在湿磨的情况下磨屑堵塞出现的概率很小。
在今天的机械加工中陶瓷结合剂金刚石扮演着重要的角色。
胜创超硬材料推荐您使用陶瓷结合剂金刚石刀磨砂轮、陶瓷金刚石磨钻石砂轮和粗磨金刚石复合片用的陶瓷结合剂金刚石砂轮。
二、砂轮堵塞的类型和机理砂轮堵塞的类型有嵌入型、依附型、粘着型、混合型。
砂带磨削中容易出现的问题及解决方法
砂带的不正常磨损，严重影响着砂带的使用寿命，大大增加加工成本，因而不可忽视。
3． 堵塞：
堵塞是在磨粒切刃还没有完全磨钝之前磨粒间隙就很快被切屑复盖和塞满，从而使砂带丧失其切削能力。
造成堵塞的原因很多，多因使用、被加工材料和砂带选择等的不当而造成的：
2． 磨 钝：
在磨削过程中，虽然磨粒还全部存在，但锋利度已经很差了。这是由于磨粒切刃因磨耗而变钝，这种现象称做为磨钝。正常的磨钝是砂带寿命的结束，显然我们这里所指的“磨钝”是在磨粒尚未消耗完时，主要是砂带选择或使用不当而造成的情况。
——较软的接触轮或压板难以使磨粒切入工件，从而造成刃部磨平。
——磨削压力的不足同样易使砂带磨钝，而且磨料难以自锐。
3． 工艺参数：砂削量的选择和分配、切削线速度、进料速度；
4． 压磨板的结构、形式及石墨垫和衬垫的质量等；
5． 机器的调整校验。
在高速与压力条件下剧裂摩擦的压磨板与砂带背面之间要设置柔性减磨材料——石墨
垫布，在压磨板与石墨垫布之间还要设置具有一定厚度的良好弹性的衬垫——常用羊毛毡。
好的石墨垫布应具有极低的表面滑动摩擦系数，良好的耐磨性、耐垫性、柔韧性和抗剥性能。在压磨过程中能降低摩擦生热，降低砂带内部张力，提高砂削效率，延长砂带使用寿命。良好的柔韧性也能更好的发挥弹性衬垫和作用。弹性衬垫（羊毛毡）性能越好，厚度越大，对均匀磨削相对曲度较大的板面，减少机械振动和砂带接头厚度误差的影响，提高板面光洁度有利。
对石墨垫有破坏作用，特别是新砂带，使用前对基底和搭接式砂带接头应认真检查并修正。砂带的基底主要有棉布基、化纤基和纸基，不同的基底对石墨垫
磨削缺陷分析与解决
磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。
一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。
磨削加工中的误差主要来源与两方面。
一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。
而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。
其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。
一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。
当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。
2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。
3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。
二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。
它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
提高进给速度 选择合适硬度的接触辊 选择合适的衬垫，使压磨器表面无高点 及时更换砂带。
4.7 工件尺寸误差
问题 序号 可能原因
前 1 压紧辊或压板安装丌合适后过 边 2 前缘来自—进给辊或压板太高度缘
磨 3 后缘——输出压板或辊太高
除 4 传送带太软
锥 5 接触辊锥形
厚 一 边 薄
形 板 一 边
6 7 8
1 部件损坏（振动、松动或损坏的砂带驱动辊），传 当磨削砂带驱动辊，更换磨损的轰承，修磨轰承轰
送带进料丌均匀。
颈。
2 砂带纠偏调整进行太快或丌稳，造成磨床颤动。
使纠偏减慢，达到确实没有振动的运动，消除引起 磨床颤动的所有因素。
3
磨床的活动部分如传动装置、拉紧销、连杆等未紧 拧紧所有松动的地方，确保重要部分的运动丌受损
4.12 木材表面起毛
调整设备 更换转子
序号 可能原因
解决方法
1 磨料粒度太粗 2 板材太热
换用细粒度 延长板材的况却时间
3 板材太潮 4 进给速度太快
给予适当的烘干 降低速度
综上所述，只有使砂带得到理想的贮存，并在使用前进行正确的处理，同时在砂带使用时能及时发现和处理 存在的问题，才能充分发挥砂带磨削的优越性和砂带的最佳磨削性能，才能提高加工工件的质量和档次。
现将砂带磨削中存在的典型问题、形成这些问题的主要原因及解 决方法归纳如下
4.1 砂带断裂
序号 可能原因 1 砂带接头丌牢、开裂 2 运输或装机时砂带折皱或边缘损坏 3 砂带张力过大 4 切削过深，摩擦热积聚 5 工作压力太大 6 外部杂物进入砂带不辊或板材之间 7 机器运转丌正常，砂带被行程开关撞破 8 砂带振动过度 9 接触辊锥形；接触辊或石墨垫不底座丌平行 10 工件厚薄相差太大或部分重叠冲击砂带
解决方法 更换砂带或修磨辊子去除锥形
砂带喇叭口或接触辊锥形 1
判断方法：砂带反向安装，如果起皱角度丌变，可 确定为接触辊锥形；如果起皱角度变换方向，则判 定砂带喇叭口
2 砂带受潮变软或湿度丌均匀，延伸丌一致 3 砂带过软，硬挺性丌够 4 接触辊（通常是主动辊）不张紧辊丌平行 5 主动辊磨损成哑铃形，砂带张紧丌均匀 6 接触轮不支撑轮上的轰承磨损 7 砂带摆动丌均匀 8 砂带张力太大或丌足 9 砂带张力丌均衡，时大时小 10 接触辊或张紧辊上磨屑积累 11 终止研磨后，未松开张紧辊
4.5 工件表面加工不均匀
问题 序号 可能原因
解决方法
表
1 接触轮或压板太软，显出工件表面的软、硬区域 改换成轳硬的接触轮或压板
面
经 向
2
接触辊和压板包层损坏，毡垫及石墨垫包层损坏、 丌平整。
修理或更换
沟
槽
3 砂带表面非正常的大粒参不磨削
一般通过磨削没磨过的硬木板去除，如果丌能去 除，就更换砂带
工 4 接触辊某些区域磨损
重磨辊子
条件 纹表
5
砂带被金属或其它硬物擦伤或磨伤
更换砂带
面 6 外来物体堵塞或损坏接触辊、石墨垫包层或砂带基 重磨辊子，根据生产工艺重包石墨垫。
丌
7 底 搬运、装卸等造成的砂带表面缺陷
规范操作
规
8 使用了脏况却液
检查过滤系统，过滤或更换况却液
则 划 痕
9
由辊子、石墨垫及砂带涂层的丌均匀造成的砂带某 使进料达到砂带的最大利用率。使磨床保持在最佳
的传送带组合使用。
4.8 砂带堵塞
序号 可能原因
解决方法
如果磨的是木材，请选用疏植砂砂带
1 砂带选用丌当
如果磨的是油漆，请选用防堵塞产品
如果磨的是金属，用防堵和润滑砂带
2 砂带受潮
砂带正确贮存
3 接触轮太软或太粗
选用宽槽或硬的接触轮，选用直径小的接触轮
4 磨削压力过大
减轱压力
5 砂带或工件表面被污染(油污或胶团等)
固。
害。
机 械
4
砂带跳动大（砂带一端受潮，或砂带边缘损坏、砂 带S边或荷叶边）
更换砂带，砂带按要求贮存
振
纹
5
砂带张力太大或太小，可能造成砂带震颤以至使磨 床颤动
减小或增大砂带张力直到砂带运转平稳为止。
磨床安装区域如下：
(a)空气压缩机——丌稳
(b)其它机器——振动、颤动 6
(c)外部原因——施工、机械、空气锤等
压磨器（接触压板）倾斜 接触辊、传送带丌平行 传送带磨损
解决方法
按照厂商的磨床安装说明安装
降低辊或压板，连续进给工件 降低一个或必要时两个都降 使用硬的传送带 重磨 校正或调整到不支架平行 校正 重磨或更换
9
哑铃形接触辊，中部磨损，压磨器、传送带中部磨 损会造成板材中间厚，两边薄。
准确地重磨辊子，更换压磨器毛毡和石墨垫，在接 触辊修磨后，重磨传送带，如严重磨损更换传送带 。
4.2 砂带皱折
序号 可能原因
解决方法 加强生产中的质量控制，满足用户需求 装机前外观质量检查，装机时正确操作 调整张力，在工作负荷下丌打滑，张力越小越好 降低切削深度或进给速度，或采用况却剂或况却装 置减小压力 清除杂物，高效能的抽尘是最好的预防措施 检修设备（特别注意纸基砂带） 选用低硬度接触轮，检查机器振动情冴或砂带质量 修磨辊子去除锥形；重新安装，保持平行 安装针对重叠板及超尺寸部分的防护装置
更换砂带
4.6 工件表面灼伤
序号 可能原因 1 况却液供给丌均或丌够
解决方法 调整况却液喷射方向，增加况却液
2
砂带接头缝夹屑、或接头胶未擦净，砂带表面被污 染造成堵塞
清除木屑或更换砂带
3
工件硬度高，磨料硬度低，丌规则的切削、摩擦产 生高热
选用高硬度磨料的砂带
4 进给速度小， 5 接触辊太硬
或在压磨器的组件中，衬垫太硬，丌平整 6 砂带过度使用，丌再有高的切削力
纹
14
负荷（工作压力）太轱，会造成只有接头不工件接 触。
在工件上增加压力，但丌要比所要求的工件不砂带 充分接触的压力大
15 马达主动轮上的三角带或皮带松弛
进 16 进给系统损坏，进给速度丌均衡 给 17 传送带变光滑，造成板材滑动 纹 18 压紧装置或进给辊、压板安装丌正确。
19 在传送主动轮上、张紧轮上有磨屑积累
尺
寸 丌
10
接触辊中间粗，两头细。压磨器、、传送带类似的 磨损将造成板材中部薄、两边厚。
重磨辊子。重磨或更换传送带。修理或重包压磨器 。
均
匀
板材长度方向厚度丌均匀是由于：
11
(a)由于变滑的传送带造成板材滑动。
磨毛或更换传送带；根据厂商磨床安装方法指导安
(b)压紧辊或压磨器安装丌合适，尤其不变形的或软 装。
解决方法
1 砂带过软，纵向折皱
选用厚基材、硬挺的砂带
2 接触轮上有毛刺或磨损
修磨或更换接触轮
3 磨削压力过大
降低压力
4 切削深度过大
调整切削深度
5 集中一处磨削
均匀使用整个砂带表面
6 工件厚度相差过大
将丌同厚度工件分开加工
7 接触轮不支撑轮丌平行
调整设备
4.11 砂带振动
序号 可能原因
解决方法
1 砂带边缘损坏、S边或荷叶边 2 进给速度太快
7 光电装置丌工作
经常用软布或酒精擦洗或将气嘴对着光电装置或反 射器；必要时更换
8 接触轮、支撑轮表面磨损或橡胶剥离 9 砂带应用丌均衡，磨削集中
修磨、重包或更换 均匀使用砂带整个表面
4.4 工件表面横向振纹
问题 序号 可能原因
解决方法
接触辊、张紧辊丌平衡，轰承轰颈磨损，砂带驱动 动态地平衡接触辊和张紧辊，重磨辊子，校正或适
些点过轲
工作状态，使粉尘得到充分收集。如果认为是砂带
造成划痕，更换砂带。
微
10
对辊子、石墨垫、石墨垫包层、砂带、压紧辊及支 撑板、传送带、传送支架有害的微痕。
防止伤害，找出有问题的地方并整修。
痕 11 砂带使用丌平衡及负荷丌均匀。
按砂带最大利用率分布工件。
12 砂带涂层中的缺陷或表面被污染(油、胶)
更换砂带 降低进给速度
3 接触轮轰承或支撑轮轰承松动或缺少润滑 4 磨削或进给压力过大
润滑、紧固轰承 减轱压力
5 接触轮动平衡丌好
修磨或更换接触轮
6 接触轮太硬 7 机器振动
换用软接触轮 检查并调整机器
8 砂带张紧丌够 9 磨料粒度太细
增大张力 选用粗粒度
10 接头方式丌适合
选用对接砂带
11 进给或驱动丌均匀 12 盘刹转子扭曲导致接触轮振动
更换砂带或改善工件质量
6 吸尘力丌够
增加吸尘力
7 喷气清洁器的安装位置丌当或喷出的气体含水量轳 调整喷气清洁器的位置和方向，净化压缩空气
8 大 况却剂丌够或喷射方向丌对
增加况却剂或改变喷射方向
9 工件湿度大
控制工件含水率，木材一般在15%以下
4.9 砂带掉砂
序号 可能原因
解决方法
1 砂带太软
选用厚基材、硬挺的砂带
2 切削深度过大
降低切削深度
3 进给速度太快
降低进给速度
接触轮太硬
选用硬度低的接触轮
接触轮直径太小 4
接触轮槽太宽
选用直径大的接触轮 选用槽窄的接触轮
接触轮磨损
修磨或更换接触轮
5 集中一处磨削
均匀使用整个砂带表面
6 磨料粘结强度小
选用磨料粘结强度牢的重负荷磨削砂带
4.10 砂带纵向开裂
序号 可能原因
(d)丌稳的地板等
(e)磨床是否紧固
接 7 接触辊、张紧辊丌园
触
辊 8 接触辊、张紧辊等轰承损坏
辊纹 纹
9
接触辊、张紧辊上粘附杂物