JZW-4高空作业车试制工艺总结
高空作业车臂架焊接技术工艺研究
高空作业车臂架焊接技术工艺研究摘要：在高空作业车中，臂架作为其中一项主要部件，对保证整个高空作业车应用性能和使用安全方面具有直接性影响，对于臂架中的一些零散性部件，主要采取焊接的方式进行连接，但在实际生产作业中，可能会因各方面因素的影响，使得臂架经常出现槽钢主焊缝未焊透的缺陷问题，无法保证整个高空作业车的安全稳定使用，这就需要相关人士对此给予高度重视，就此本文通过对高空作业车臂架焊接技术工艺进行探讨，旨在通过以此为相关人士提供几点有价值的参考。
关键词：高空；作业车；臂架；焊接前言：随着我国社会经济快速发展，高层建筑数量也随之增多，开展高空火灾救援、工程作业活动都需要高空作业车在其中起到支持作用，但因其中的臂架所用钢板较薄、结构刚性也相对比较弱，这就在一定程度上为焊接作业带来一定的困难度，为充分发挥高空作业车使用功能，保证臂架在使用中的安全性，这就需要采用科学合理的高空作业车臂架焊接技术，减少因焊接缺陷所引发的安全隐患。
因此本文探讨高空作业车臂架焊接技术，具有一定现实研究意义。
一、概述高空作业车所谓高空作业车，简单来讲就是开展高空作业活动中所使用，高度在3m以上，通过液压或电动系统进行支配的多个液压油缸，能够对设备进行上升下降活动的作业车辆，其在运行中，通过液压来起到传到作用，实现载人高空开展作业活动的功能，是当前高空作业应用比较先进的机械设备，相关作业人员在应用高空作业车进行上升下降活动中，应严格按照规范要求使用，这样才能从根本上保证自身的安全[1]。
二、高空作业车臂架焊接的作用对于高空作业车的金属结构连接，主要采取焊接进行连接。
就高空作业车本身使用性质来讲，其处于运行状态下，臂架部分长时间处于高负荷运转，这种情况下也就使得臂架焊缝所处位置会受到各类交变载荷力、应力所产生的作用影响，使得焊缝出现变形等现象，如果焊缝出现缺陷情况，很容易使得应力集中于缺陷位置，从而形成裂纹现象。
而在焊缝缺陷种类中，危害最大的就是没有完全焊透，这种情况能够在原有的基础上缩小焊缝有效面积，从而降低焊接接头强度，导致应力处于集中状态，使得接头处的疲劳强度因此降低，基于以上，科学开展高空作业车臂架焊接作业，应用合理焊接工艺技术，才能从根本上保证焊接焊透率，进而提高臂架本身应用质量，保证其在高空作业中安全稳定运行。
特种车辆装配工艺分析
特种车辆装配工艺分析
车辆装配工艺是汽车生产制造过程中非常重要的一环，特种车辆装配工艺则更加重要，因为它涉及到的是一些在特殊工作场合使用的汽车，如消防车、警车、救护车等等。
这些
车辆的要求比普通车辆更高，因此特种车辆装配工艺需要更高的技术水平和质量控制。
实施特种车辆装配工艺，需要考虑以下几个方面：
1. 设计方案的确定
为了保证特种车辆的各项功能能够得到圆满实现，需要充分考虑并调整每个部件的位置、尺寸、形状和功能，确保它们互相协同工作。
2. 材料和配件的选择
特种车辆中的每个部件都必须符合各种要求，例如耐用性、可靠性、防护性、抗腐蚀
性等，因此需要选择高质量的材料和配件。
在材料和配件的选择过程中，还需要考虑质量
控制和供应链管理等方面。
3. 工艺流程的制定
特种车辆的工艺流程通常比普通汽车更为复杂，需要提前设计出详细的流程图，并各
个环节之间加入控制节点，以确保各个工序的可控性和稳定性。
4. 工装、夹具等制造
由于特种车辆的部件尺寸、形状等通常比较特殊，需要制造一些专门的工装和夹具。
这些工装和夹具直接影响到装配质量和进度，因此需要特别关注它们的制造质量和使用情况。
5. 质量控制
特种车辆的质量标准也比普通汽车更高，因此质量控制要求更高。
在装配过程中，需
要加入各种检测环节，确保每个部件的质量都符合要求。
同时，在生产过程中需要采用SPC等统计质量控制方法，保证质量稳定性和可控性。
总之，特种车辆装配工艺要求更高，需要更加重视质量控制和流程控制，以保证生产
出高质量的特种车辆。
高空作业车试用期工作总结
高空作业车试用期工作总结
在大家忙碌而又充实地过着每一天之时，转眼间来到公司已有十多个月了。
现将我在这段时间里的工作情况向各位领导及同事做以下汇报：一、生产线方面：目前高空作业车已正常投入使用，经公司技术部门和相关人员检查后认为可以投入使用；由于该设备是新上马项目，所以工艺流程还不够完善，没有达到理想状态，但我们仍会努力把它完善好。
二、办公室日常管理：根据公司要求及需要制定并完成了各种表格及报告文件，为公司节省了很多开支，起到了监督和管理职能，保证了公司的财务收支符合国家政策法规要求；严格按照行业标准，确保原始凭证内容真实、数字准确、手续齐全，不断提高财务核算质量；三、安全方面：建立健全了消防管理体系及组织机构，配置足够的消防器材，落实专人负责管理，制订消防应急预案，及时处理火灾隐患，杜绝火灾发生，为生产创造良好环境，让大家放心地在厂房生产；四、其他方面：参与集团公司年度安全教育培训，积极学习公司颁布的“安全管理制度”等，从思想上加强自己对“安全”两字的深刻理解；同时积极响应公司号召，尽量利用休息时间回访客户，听取客户意见和建议，共商改进工作；通过自身细致周密的调查研究，仔细阅读和反复推敲后，写出了切实可行的《员工宿舍考勤制度》，得到了公司上级领导的肯定；总之，在公司各领导和同事们的帮助指导下，我本人在各方面都有较快的提升，工作中也存在一些问题，但我坚信只要我不断虚心学习，总结经验，就一定会更加适应工作岗位的需要。
最后，希望公司在今后的发展道路上步伐迈得更稳、走得更
远！。
特种车辆装配工艺分析
特种车辆装配工艺分析随着现代工业技术的不断发展，特种车辆在军事、应急救援、工程施工等领域扮演着不可替代的重要角色。
特种车辆的装配工艺是保证车辆质量和性能的关键环节，其质量的好坏直接影响到车辆的使用寿命和性能表现。
本文将从特种车辆装配工艺的要点、特点、流程和改进方面进行分析。
一、特种车辆装配工艺的要点1. 质量控制在特种车辆的装配过程中，质量控制是关键的要点。
由于特种车辆通常用于恶劣环境下的工作和作战任务，要求车辆有很高的可靠性和稳定性。
在每个装配步骤都需要严格控制零部件和装配质量，以确保车辆的整体性能达到设计要求。
2. 工艺规范特种车辆装配工艺需要遵守严格的工艺规范，包括装配顺序、工艺参数、技术要求等方面的规定。
只有严格按照规范进行装配，才能保证车辆的质量和性能。
3. 人员技术特种车辆装配工艺需要具备专业的技术人员进行操作，他们需要熟悉车辆的结构、性能和装配工艺，具备良好的职业素养和责任心。
4. 设备条件特种车辆装配工艺需要有一定的装配设备和工具，对于复杂的车辆装配还需要有一定的专用设备，以确保装配过程的高效、精度和质量。
二、特种车辆装配工艺的特点1. 多样性特种车辆种类繁多，根据不同的使用目的和环境需要，装配工艺也会有所不同。
有些特种车辆需要具有高机动性和越野性能，有些需要具有高抗震抗爆能力，因此其装配工艺也会有所差异。
2. 高技术含量特种车辆装配工艺涉及到众多领域的技术知识，包括机械设计、电子控制、材料工艺等，需要装配人员具备较高的技术水平和综合素质。
3. 安全性特种车辆通常用于特殊环境和任务中，对安全性的要求非常严格。
特种车辆装配工艺需要考虑到车辆在使用过程中可能遇到的各种复杂情况，确保车辆在各种极端条件下依然安全可靠。
4. 环境适应特种车辆通常需要在恶劣的环境条件下工作，因此其装配工艺需要考虑到车辆在各种环境条件下的适应性和稳定性。
三、特种车辆装配工艺的流程特种车辆的装配工艺一般包括以下几个主要流程：1. 零部件准备在装配前，需要对所有零部件进行严格的检查和准备工作。
聚酯工艺开车总结范文
化验室年终工作总结本班将继续以高度的责任感，精确每一个数据，对工作更认真的对待、粘度的测试、效率，故在开展工作中顺利，测试结果进入正常；随着行业竞争的激烈。
二月份的检修。
2008年就化验室而言、做到无一安全事故，激励永远是促使员工稳定和成长的最好手段。
为自己制定一整套学习业务知识的计划。
在我们通过多方面排除不利因素并进行反复的测量，从2月22号开始到3月12号，这一切事件的发生也让我们国家凝聚力空前的壮大，在产品质量方面要领先于我公司：在今后的工作中我们将更加严格做到保质保量。
在管理上做到有奖有罚，申久随着世界金融危机的波动.2秒，是共同进步的一年，认真对待每一件工作，必需对业务钻研。
为提高业务水平。
如有一次我们换了一种质量较差的纸来擦洗粘度管。
以上的数据足以说明。
2007年切片取样达780次左右，及时解决，化验室的工作效率再不断的提高，而后面投产的企业多以进口设备为主，换了清洁纸后。
经过一道道的排查，遇到问题要找出原因。
2008年我公司全体员工开展了围绕九大核心价值观的学习。
2008年我公司在质量的提升和产品开发上也取得了相当大的进步，结果带了很多毛屑粘上粘度管壁。
2008年我们经历了二线聚酯二次开车，也应注意细节，所以我们还应提高自己专业技能、无安全事故，对质量更严格的把关。
通过学习和实用，但却起着至关重要的作用、准确的得到任何一个数据：一.化验室检验工作的管理二.质量监督工作的管理三.化验室药品的管理四.化验室仪器，不得有一丝马虎，在这个大的环境下也受到了影响。
但我们还是要在以后的工作中。
随后立即放映。
通过取样频次分析、事业心和团队合作精神，证实我们的数据是准确无误的。
同时要求自己和组员必须具有高度的责任感。
从细旦到多孔我们公司也再不断的追求自己产品的多样性和质量的完美性、做到节能减排降低成本。
中丽线底层退绕率有了明显的提高、是安全生产的一年，及时反馈每一个结果，还需从以下几点来控制成本，迎接任何一个挑战，做到无生产事故，但就化验室目前的运行状况。
JZW 4高空作业车试制工艺总结
JZW-4型高空作业车试制工艺工作报告编制：石磊审核：批准：太原轨道交通装备有限责任公司工程机械分厂二○一五年四月．JZW-4型高空作业车样车JZW-4型高空作业车试制工艺工作报告公司搬迁至新厂区后，组织对JZW-4型高空作业车进行了首台试制工作，目前样车(JZW-4056)已竣工，现将制造工艺工作总结汇报如下：一、JZW-4型高空作业车主要结构及性能参数1、主要结构JZW-4型高空作业车主要由车棚、主车架、转向架、动力传动系统、制动系统、液压系统、电气系统、自动调平的升降回转作业平台、车钩及缓冲装置、支腿、高空作业吊斗等组成。
走行部采用两台两轴转向架，动力传动装置下悬，车辆前端设置司机室，后部设置带自动调平的升降回转作业平台及高空作业吊斗。
主车架主要构件采用Q345B低合金钢和耐候钢材料，是由前、后端部牵引梁，左、右侧梁，两侧梁间的旁承，左、右中梁，边横梁及中横梁等部件组焊而成。
车棚主要由前端壁、后端壁、侧壁、顶棚组成。
与车架焊成一体。
车棚骨架采用冷弯型钢焊接结构，车棚侧壁立柱及车顶纵梁均采用压型件结构。
前、后端壁由横柱、立柱、蒙皮组焊成。
转向架主要由构架、车轴轴承箱、车轴齿轮箱、轮对、旁承、牵引杆装置、基础制动装置、砂箱等部件组成。
动力及传动系统由发动机、液力传动箱、分动箱、传动轴等部件组成。
采用潍柴动力生产的WP12.480型电喷水冷柴油发动机，额定功率353kW。
发动机进气装置由空气预滤器、空滤器、弹性元件、管道等组成。
排气装置由排气管、卡箍、排气接头、金属波纹管、排气管道、消音器等组成。
发动机水冷却系统由水散热器、膨胀水．箱、风扇、驱动装置及水管路等组成。
制动系统主要由空气制动系统、基础制动系统、撒砂装置、手制动装置等组成。
空气制动系统由空气压缩机、JZ-7G型空气制动机、空气净化及辅助装置、旁路制动装置等组成。
液压系统是为高空作业吊斗、支腿装置、作业平台、调平装置及冷却装置提供动能。
车身工艺实训报告总结
一、前言随着我国汽车工业的快速发展，车身工艺技术已成为汽车制造中的关键环节。
为了提高自身专业素养，我参加了为期一个月的车身工艺实训。
通过本次实训，我对车身工艺有了更深入的了解，现将实训过程及心得体会总结如下。
一、实训内容1. 车身焊接工艺实训过程中，我们学习了车身焊接的基本原理、焊接设备的使用方法、焊接工艺参数的选取等。
在师傅的指导下，我们亲手操作焊接设备，完成了简单的车身焊接练习。
2. 车身涂装工艺实训期间，我们了解了车身涂装工艺的流程，包括底漆、中涂、面漆等。
我们学习了喷漆设备的操作方法，并亲手进行了车身涂装实验。
3. 车身钣金工艺在钣金工艺实训中，我们学习了车身钣金件的结构、加工方法、修复技术等。
通过实际操作，我们掌握了钣金件焊接、切割、弯曲等技能。
4. 车身装配工艺实训过程中，我们了解了车身装配的流程，包括零部件的检查、装配顺序、装配方法等。
通过实际操作，我们掌握了车身装配的基本技能。
二、实训心得体会1. 提高专业素养通过本次实训，我对车身工艺有了更深入的了解，掌握了车身焊接、涂装、钣金、装配等基本技能。
这将有助于我今后在汽车制造领域的发展。
2. 培养团队协作能力实训过程中，我们分成小组进行操作，共同完成各项任务。
在这个过程中，我们学会了相互配合、共同解决问题，提高了团队协作能力。
3. 强化安全意识在实训过程中，我们始终把安全放在首位。
师傅反复强调安全操作规程，使我们深刻认识到安全的重要性。
4. 增强动手能力实训期间，我们亲手操作各种设备，从实践中学习技能。
这使我们提高了动手能力，为今后的工作打下了坚实基础。
三、总结车身工艺实训使我受益匪浅。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自身专业素养，为我国汽车工业的发展贡献自己的力量。
以下是我对本次实训的总结：1. 车身工艺是汽车制造中的关键环节，涉及焊接、涂装、钣金、装配等多个方面。
2. 实训过程中，我们要注重安全操作，严格遵守操作规程。
车辆工程施工工艺(3篇)
第1篇一、施工准备1. 技术准备：熟悉工程设计图纸、施工方案、施工规范，明确施工工艺要求。
2. 材料准备：根据施工方案，确定所需材料种类、规格、数量，确保材料质量。
3. 机械设备准备：根据施工要求，准备各类施工机械设备，并进行调试、检查。
4. 人员准备：组织施工队伍，明确各岗位人员职责，进行技术培训和安全教育。
5. 施工现场准备：清理施工现场，平整场地，搭建临时设施，确保施工环境符合要求。
二、施工工艺1. 基础施工（1）土方开挖：按照设计要求，开挖基坑，确保基坑尺寸、形状、深度符合设计要求。
（2）地基处理：对地基进行加固处理，提高地基承载能力。
（3）垫层施工：铺设垫层材料，确保垫层平整、密实。
2. 车辆工程结构施工（1）钢筋工程：根据设计图纸，绑扎钢筋，确保钢筋位置、间距、形状符合要求。
（2）模板工程：安装模板，确保模板稳固、平整、严密。
（3）混凝土工程：按照混凝土配合比，进行混凝土浇筑，确保混凝土质量。
3. 车辆工程装修施工（1）墙面、地面装修：按照设计要求，进行墙面、地面装修，确保装修材料质量、施工工艺符合规范。
（2）门窗安装：安装门窗，确保门窗安装牢固、密封、美观。
（3）室内外装修：进行室内外装修，包括吊顶、墙面、地面等装修。
4. 车辆工程配套设施施工（1）给排水工程：安装给排水管道，确保给排水系统畅通、安全。
（2）电气工程：安装电气线路、设备，确保电气系统安全、可靠。
（3）通风、空调工程：安装通风、空调系统，确保室内空气质量。
（4）消防工程：安装消防设施，确保消防安全。
三、施工质量控制1. 严格控制材料质量，确保施工质量。
2. 严格按照施工规范和操作规程进行施工，确保施工质量。
3. 定期进行施工质量检查，发现问题及时整改。
4. 做好施工记录，确保施工质量可追溯。
四、施工安全1. 加强施工安全管理，严格执行安全操作规程。
2. 定期进行安全教育培训，提高施工人员安全意识。
3. 采取有效措施，预防施工安全事故的发生。
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JZW-4型高空作业车试制工艺工作报告编制：石磊审核：批准：太原轨道交通装备有限责任公司工程机械分厂二○一五年四月JZW-4型高空作业车样车JZW-4型高空作业车试制工艺工作报告公司搬迁至新厂区后，组织对JZW-4型高空作业车进行了首台试制工作，目前样车(JZW-4056)已竣工，现将制造工艺工作总结汇报如下：一、JZW-4型高空作业车主要结构及性能参数1、主要结构JZW-4型高空作业车主要由车棚、主车架、转向架、动力传动系统、制动系统、液压系统、电气系统、自动调平的升降回转作业平台、车钩及缓冲装置、支腿、高空作业吊斗等组成。
走行部采用两台两轴转向架，动力传动装置下悬，车辆前端设置司机室，后部设置带自动调平的升降回转作业平台及高空作业吊斗。
主车架主要构件采用Q345B低合金钢和耐候钢材料，是由前、后端部牵引梁，左、右侧梁，两侧梁间的旁承，左、右中梁，边横梁及中横梁等部件组焊而成。
车棚主要由前端壁、后端壁、侧壁、顶棚组成。
与车架焊成一体。
车棚骨架采用冷弯型钢焊接结构，车棚侧壁立柱及车顶纵梁均采用压型件结构。
前、后端壁由横柱、立柱、蒙皮组焊成。
转向架主要由构架、车轴轴承箱、车轴齿轮箱、轮对、旁承、牵引杆装置、基础制动装置、砂箱等部件组成。
动力及传动系统由发动机、液力传动箱、分动箱、传动轴等部件组成。
采用潍柴动力生产的WP12.480型电喷水冷柴油发动机，额定功率353kW。
发动机进气装置由空气预滤器、空滤器、弹性元件、管道等组成。
排气装置由排气管、卡箍、排气接头、金属波纹管、排气管道、消音器等组成。
发动机水冷却系统由水散热器、膨胀水箱、风扇、驱动装置及水管路等组成。
制动系统主要由空气制动系统、基础制动系统、撒砂装置、手制动装置等组成。
空气制动系统由空气压缩机、JZ-7G型空气制动机、空气净化及辅助装置、旁路制动装置等组成。
液压系统是为高空作业吊斗、支腿装置、作业平台、调平装置及冷却装置提供动能。
其中支腿装置、调平装置共用一套液压系统。
作业平台和吊斗油路各为单独一套液压系统。
冷却装置为单独的两套冷却液压系统。
电气系统主要包括DC24V直流控制系统和交流系统。
DC24V直流控制系统主要由电源（包括本车蓄电池组和充电发电机）、柴油机起动调速控制、液力传动箱换向换档控制、仪表监视、照明、电热玻璃及刮水器等辅助装置控制等组成。
交流系统主要由柴油发电机组、空调、电取暖器等组成。
自动调平的全液压升降回转平台主要包括自调平装置、立柱及升降机构、回转驱动装置、作业平台等。
该作业机构采用全液压驱动，可实现立柱升降，左右回转120度。
当外轨超高不大于125mm时，无需启动自调平装置，自调平装置设有机械和液压双重锁定。
平台上设照明灯和遥控探照灯，保证在夜间作业和隧道内作业时有足够的照明。
2、基本参数轨距 1435mm轴列式 2-B轴距 2400mm轴数 4轴通过最小曲线半径 100m（10km/h）最高运行速度 120km/h起动牵引力 50kN燃油箱容积 1000L液压油箱容积 220L传动方式液力传动（含惰行自润滑系统）制动方式空气制动及停车手制动空气制动机 JZ-7G空压机 1.08 m3/min总风缸容积 500L钩缓装置 13B上作用车钩及缓冲器车钩中心距轨面高度 880±10mm转向架中心距 9200mm车架长度 15220mm车架宽度 2960mm外形尺寸（长×宽×高） 16150mm×3118mm×4760mm 整备重量约48t限界符合GB146.1标准轨距铁路机车车辆限界二、生产用图JZW-4型高空作业车，图号JZW4G-00-00(01)，整套。
三、生产前工艺准备1、工艺方案制定自2014年10月，工程机械分厂技术处根据产品图样和技术条件，结合新厂区工艺布局、工装设备情况，组织相关技术人员进行工艺分析，制定了《JZW-4型高空作业车试制工艺方案》。
2、工艺流程根据JZW-4型高空作业车结构特点、技术条件和新厂区工艺布局，制定了该车型制造工艺流程，并编制了《JZW-4型高空作业车制造工艺流程图》（详见附件1）。
3、工艺文件根据新厂区工艺布局、装备配置情况及该车型结构特点，对JZW-4型高空作业车制造工艺文件进行了重新编制。
工艺文件共计36份（其中借用文件28份，新编文件8份）（详见附件2）。
4、员工培训样车制造前，工程机械分厂技术处结合新厂区新工艺线、新装备、新环境，对全员进行安全培训；并针对该车型结构，对生产人员进行了岗前工艺培训和设备操作培训，培训内容主要涉及JZW-4型高空作业车制造工艺文件、设备操作、新厂区工艺布局及工艺流程等。
5、工艺装备JZW-4型高空作业车制造用设备及工装主要有：数控液压剪板机、多功能加工中心、动柱式龙门镗铣床、弹簧试验机、车轴齿轮箱磨合试验台、发动机变速箱组装台、JZ-7制动机试验台等（详见附件3）。
JZW-4型高空作业车制造用检测、测量器具主要有：限界工装、红外测温仪、电子计数式转速表、声级计、机车车辆车钩中心高度测量尺、拉杆座八字槽量规、牵引座八字槽量规、宽座角尺、扭力扳手、游标卡尺等（详见附件4）。
以上设备、工艺装备、检测器具在使用前均进行了验证、计量检定、校准，使用状态符合要求。
6、过程能力确认(工序能力评价）在试制前根据车型结构特点及技术要求，对关键过程/特殊过程进行了重新识别、确认，其中，关键过程7项，特殊过程3项（见文件JZW01 00-001《关键/特殊过程明细》），对所有过程进行能力确认，满足产品质量要求。
7、工艺工程化分析为全面提升作业车制造工艺技术水平，充分满足作业车制造运用要求，在JZW-4型高空作业车生产过程中，公司组织开展了工艺工程化的研究工作。
在对图纸消化、分析、工艺制定及生产过程中，通过控制下料、组装及产品检测的基准一致，实现了设计、制造及检测基准的统一性；通过控制产品生产过程的输入、输出信息，实现整车生产的全过程控制；各大部件生产过程中通过专用装备和既定的工艺方法及标准，实现了大部件组装质量一致性和可互换性。
四、工艺执行情况1、车棚车棚侧墙骨架采用双边骨架梁提前预制，后墙、前墙及顶棚采用矩形管组焊。
整体车棚在组焊平台上组焊，组焊过程符合《司机室钢结构组焊工艺卡片》相关要求，组焊完成后对车棚顶部进行煤油渗漏试验，并按程序进行交检，车棚的制造过程均符合相关要求。
2、主车架按照《主车架组焊工艺卡片》对主车架部件预制，预制时对中梁、边梁的拼接焊缝进行超声波探伤，预制完成后在底架通用组装胎上进行主车架组装，组装完成后使用翻转吊具对主车架进行翻转焊接，焊接完成后对牵引座与车架、下牵引梁与车架之间的焊缝进行探伤，最后按程序进行交检。
主车架制造过程均符合相关要求。
主车架焊接完成后与车棚进行合装，完成后对车架的挠度进行检测，合格后进行车钩安装。
3、构架制造按照《构架组焊工艺卡片》对构架横梁、侧梁及部分组焊部件预制，通过横、侧梁组装胎、构架组装胎进行组焊，对组焊好的构架进行去应力处理，对构架进行整体机加工，保证构架各部尺寸符合图样要求。
对焊缝进行探伤，探伤过程符合《工程作业车磁粉探伤岗位作业指导书》要求。
构架按程序进行交检。
4、转向架组装采用车轴齿轮箱磨合试验台对主动车轴齿轮箱、轴箱进行磨合试验，采用从动轮磨合试验台对从动轴箱进行磨合试验，磨合完成后才能进行转向架组装。
按照《转向架落成作业指导书》对整个转向架进行组装制造，转向架组装制造过程均符合相关要求。
组装完成后按程序进行交检。
5、JZ-7制动机试验及管路制作用JZ-7制动机试验台对JZ-7制动机阀类进行单阀试验，所有试验完成后对阀口进行防护，试验完成打印记录，并签字存放，整个过程符合相关要求。
管路制作按照《工程车管子制作作业指导书》用圆锯切割机切管，对套丝后的管路清除毛刺，对焊接后的管路清理焊渣及氧化皮，管路制作完成后用子弹枪进行管路清洁并封口，管路清洁过程中专检人员与工艺人员在现场监控，保证清洁质量。
6、电线路制作电线路制作的整个过程符合《工程车下线作业车指导书》要求，线路预制过程均符合相关要求。
利用电力机车电线路制作的经验，对作业车电线路制作工艺进行了改进，现在电线路制作完成后要用校线仪对电线做通断试验，插头插座接线完成后要做绝缘性能试验，绝缘性能合格后进行电气耐压试验。
下好的电线要分类放置在电线料架上，保持电线清洁。
7、整车组装按照《动力传动系统安装作业指导书》、《电气系统组装作业指导书》、《制动系统组装作业指导书》、《液压系统组装作业指导书》、《底架设备组装作业车指导书》、《工程车布线作业指导书》、《工程车接线作业指导书》等相关工艺文件要求，完成整车组装各系统配件及设备的组装，组装完成后对底架管路进行试风试验，无泄漏，并按程序进行交检。
整车组装过程符合相关要求。
8、整车落成及调整组装完成后，经检查合格，整车落成。
落成后对车体侧档间隙、轴箱侧档间隙、构架水平、车钩等进行检测、调整；调整方法及检测数据按照《落成调整作业指导书》执行，调整过程符合相关要求。
9、油漆车棚与主车架组焊完成后进行表面喷砂处理。
按照工艺文件对车体各部位采取喷阻尼浆、喷防锈漆、刮腻子、喷中层漆、喷面漆、涂打标记完成整车油漆，面漆漆膜均匀盖底，丰满，无漏喷、流挂、针孔、粗粒、起皱、起泡、渗色，漆面光滑。
整车油漆过程符合相关要求。
10、整车试验在调试库内进行整车性能调试，对《综合性能检查与试验规则》要求的例行试验进行了验证，结果均符合技术要求。
在机车淋雨库内按照JW4G作业车淋雨试验方法（试行）进行整车淋雨，雨量和时间符合要求，整车各部位未出现漏雨现象。
作业车静态称重装置，整备重量及各轴重重量符合设计要求。
作业车整车各部位自由状态时通过机车限界工装，安全通过。
作业车外形符合限界要求。
在作业车调试库进行调试时，按照作业车司机室噪声技术要求对车内噪声进行测试，结果符合技术要求，对冷却风扇转速进行测量，结果符合技术要求，对升降回转平台复位状态时平台地板距轨面高度以及平台最大起升高度时平台地板距轨面高度进行测量，结果符合技术要求，同时对作业车的180mm和125mm外轨超高时进行了稳定性试验，试验时作业车平台运转正常，车体无倾覆，结果符合技术要求。
对作业车进行夜间上大灯照度试验，通过对距离上大灯300m处的照度值进行测量，测量结果满足技术要求。
12、整车线路试运在作业车各项调试、淋雨、限界等试验合格后，按照作业车《厂内小动车工艺规程》以及《线路试运作业指导书》，完成线路试运。
13、整车交检对线路试运合格的作业车进行交检，主要包括整车外观油漆、各大部件制造质量、整车组装质量等。
作业车制造质量符合相关要求。
14、试制过程中存在的问题及整改建议问题1：司机座椅位置，安装螺栓不明确原因分析：采购座椅型号多种，安装位置有所不同，图纸上缺少司机座椅位置的尺寸。