压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程
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承压类特种设备基本知识_压力容器
—— 压力容器
2.1概述
2.1概述 2.1.1压力容器的定义及用途 压力容器是内部或外部承受气体或液体压力、并对安 全性有较高要求的密封容器。 《特种设备安全监察条例》定义：
压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的 密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于 0.1MPa(表压)，且压力与容积的乘积大于或者等于 2.5MPa· L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者 等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛 装公称工作压力大于或者等于0.2MPa(表压)，且压力与 容积的乘积大于或者等于1.0Mpa· L的气体、液化气体和 标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。
省特检院科研中心
4、按壳体的几何形状：可分为球形容器、圆筒形容器和 其他特殊形状容器等；
省特检院科研中心
5、按容器的制造方法：可分为焊接容器、锻造容 器、铆接容器、铸造容器、有色金属容器和非金 属容器； 6、按容器的安放形式可分为立式容器和卧式容器 等。 总之，各种不同的分类方法都是从各个不同需要 的角度来考虑的。例如，按壁厚和承压方式分类 便于容器的设计计算；按制造方法和制造材料分 类，则对容器的制造管理比较方便。
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Hale Waihona Puke 2.1.4我国的压力容器法规和标准 《压力容器安全技术监察规程》(1999) 《简单压力容器安全技术监察规程》（TSG R0003-2007） 《气瓶安全监察规程》（2001） 《气瓶安全监察规定》（2003） 《超高压容器安全监察规程》（2005） 《压力容器安装改造维修许可规则》（2006） GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB12337-1999《钢制球形储罐》 GB18442-2001《低温绝热压力容器》
压力容器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。
随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。
二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。
然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。
设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。
2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。
在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。
具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。
（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。
（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。
（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。
4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。
组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。
5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。
热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。
6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。
检验结果应满足相关标准和规范的要求。
7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。
8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。
9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。
三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数压力容器的生产工艺流程：下料一成型一►焊接一►无损检测一►组对焊接无损检测一热处理一压力试验一.选材及下料（-）压力容器的选材要紧依据设计文件、合同约左及相关的国家标准及行业标准。
（二）压力容器材料的种类1. 碳钢、低合金钢2. 不锈钢3. 专门材料：（1）复合材料（2）钢银合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料常用复合材料：16Mn+0Crl8ni9A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢、20R、Q235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR. 15CrMoR. 16Mn 锻件、20MnMo 锻件高合金钢:0Crl3、0Crl8Ni9、0Crl8Nil0Ti尿素级材料：X2CrNiMol8.143mol （尿素合成塔中使用，有较髙耐腐蚀性）二.下料工具与下料要求（-）下料工具及适用范畴：1、气割：碳钢2、等离子切割：合金钢、不锈钢3、剪扳机：& L^2500 nun切边为直边4、锯管机：接管5、滚板机：三辘（二）椭圆度要求：内压容器：椭圆度＜1%D；且＜25 mm换热器：DNW1200mm椭圆度W0.5%DN且W5 mmDN＞ 1200 mm 椭圆度W0.5%DN 且W7mm塔器：多层包扎内筒：椭圆度W0.5%D,且＜6 nun（三）错边量要求：见下表（四）直线度要求：一样容器：L^30000 mm直线度 WL/1000 mmL > 30000 mm 直线度按塔器 塔器：15000 mm 直线度 WL/1000 mmL > 15000 mm 直线度 W0.5L/1000 +8 mm 换热器：L^6000 nun 直线度 WL/1000 且 W4.5 mmL > 6000 mm 直线度 WI71000 且 W8 mm三. 焊接（-）焊前预备与焊接环境1、 焊条、焊剂及英他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
压力容器制造程序控制文件
安全性： 确保压力 容器在制 造和使用 过程中的 安全性
效率性： 提高制造 效率，降 低制造成 本
质量控制： 加强质量 控制，确 保压力容 器的质量 符合标准
环保性： 考虑环保 因素，减 少制造过 程中的污 染和浪费
技术更新： 采用新技 术、新工 艺，提高 制造水平
法规遵从： 遵守相关 法规和标 准，确保 制造过程 的合规性
评审内容：包括程序文件的完 整性、准确性、适用性、可操
作性等
评审方式：可以采用内部评审、 外部评审或两者结合的方式进 行
评审结果：对评审中发现的问 题进行整改，确保程序文件的
持续改进和优化
定期检查和评估制造程序控制文件的有效性和适用性 收集和分析制造过程中的数据，找出存在的问题和改进点 借鉴行业内先进的制造程序控制文件和经验，进行优化和改进 加强员工培训，提高员工对制造程序控制文件的理解和执行能力 建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，并对改进成果进行奖
国家法律法规：如《压力容器安全技术监察规程》等 行业标准：如《压力容器制造规范》等 企业内部管理规定：如质量管理体系、安全生产管理等 客户需求：根据客户对产品的质量、安全等方面的要求进行编制 技术进步：根据最新的技术发展和市场需求进行编制 风险评估：根据压力容器制造过程中的风险进行编制，确保安全可靠
编写程序文件：包括制造工艺、质量控 制、安全防护等内容
审核程序文件：由专业人员对文件进行 审核，确保内容准确、完整
发布程序文件：将审核通过的文件发布 给相关人员，并组织培训和实施
编制完成后，由质量管理部门进行审核 审核通过后，由生产部门进行培训和实施 培训结束后，由生产部门进行实际操作 实际操作过程中，如有问题，应及时反馈给质量管理部门进行修改和完善
压力容器制造的基本程序
压力容器制造的基本程序一、基本术语1.压力容器：压力容器为最高工作压力大于及等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于及等于2.5MPa·L的盛装气体、液化气体和最高工作温度高于及等于标准沸点的液体的各种压力容器。
2.质量控制点指压力容器安装全过程各系统质量控制中，由专人进行检查、见证的工序或部位。
3. 停止点(H)压力容器安装过程中必须暂时停止下来进行见证和检验的，未经指定责任人、指定部门和授权代表确认签字，此点就不能继续，以此来验证认定上道全部工序的正确，否则，要造成返工或不可弥补的质量损失或事故的工序点。
4.见证点(R)可以通过抽查、检查或审阅认可方式进行管理的工序点，一般在自检合格后，由监检人员对相应的见证文件进行审查并签字确认。
5.记录审核点(E)压力容器安装过程中进行各种检测、验证的工序点，提供检查数据，判断合格与否，规定表格见证或印检标记。
二、压力容器制造质量体系质量体系组织机构图三、压力容器制造各专业人员1.设备制造分公司质保师a.负责组织压力容器制造安装全过程的质量控制活动，对压力容器质量负责，并向总质量保证工程师报告工作。
b.兼任质量信息责任工程师，负责压力容器质量回访工作。
c.审核压力容器施工方案。
d.负责布置、检查和协调下属各工程师及专业质量负责人的工作，对压力容器制造安装中的一般技术、质量问题有决定权。
e.对压力容器制造安装过程的重要质控环节进行监督检查，保证质量控制活动正常进行。
f.外地施工时，全权负责与当地政府监察机构和特种设备检验所及甲方监督部门的业务联系工作。
2．设计质量控制工程师a.在项目质保师的领导下，负责设计质量控制工作。
b.负责审查设计总图上设计单位的资格、容器类别、制造和检验标准及无损检测规定是否符合法规和标准的要求。
c.对不符合规定要求的设计图纸提出疑义并与设计单位商洽，记录在图纸会审纪要中。
3．工艺（安装）工程师a.在项目质保师的领导下，负责压力容器质量和工装管理。
压力容器
三:压力容器的操作与维护
• 1:操作的一般要求⑴操作人员必须取得操作 合格证⑵必须熟悉本岗位的工艺流程⑶压 力容器要平稳操作,禁止压力温度快升快降 ⑷严禁超温超压运行⑸严禁带压拆卸压紧 螺栓 • ⑹容器运行时要经常巡查,巡查包括:① 工艺条件的检查(压力,温度,液位). ②设备本 身的检查(有无泄露,渗漏,腐蚀,变形). ③安 全装置及与安全有关的附件的检查
温度
• 容器的温度分为：①介质温度②设计温度 • 介质温度指容器内工作介质的温度，可用温度记测得 • 设计温度指容器在正常工作过程中，在相应设计压力下， 表壁或元件金属可能达到的最高或者最低温度 • 注：只有壳壁或金属元件的温度低于-20℃时才按最低温 度确定设计温度，除此之外一律按最高温度设计
分类
压力容器安全技术
• • • • 第一章， 压力容器的基础知识 第二 章，压力容器的结构 第三章，压力容器的安全附件 第四章，压力容器的使用管理
第一章压力容器的基础知识
• • • • 1；压力容器的简介 2；压力容器的工艺参数 3；压力容器的分类 4；压力容器常用材料
压力容器简介
• 压力容器：是指盛装气体或者液体，承载一定压 力的密闭设备 • 界限：①P≥0.1MPa。②V≥25L。③介质：气体或 液体 • • • • ④PV≥2.5MPa.L 压力：垂直作用在物体表面上的力叫压力f 压强P=F压力/S面积 1MPa=10Kg/cm2. 一个大气压：1.033Kg/cm2
•
• • •
一般6年一次 ⑴状况为1﹑2级,一般 年一次 状况为 ﹑ 级 一般 状况为3级 一般 一般3-6年 ⑵状况为 级,一般 年 状况为4级 应监控使用 应监控使用,检验周期由检验机构定 ⑶状况为 级,应监控使用 检验周期由检验机构定 ⑷状况为5级,应做缺陷处理 不得再使用 状况为 级 应做缺陷处理,不得再使用 应做缺陷处理
压力容器制作方案
压力容器制作方案1. 引言压力容器是用于承载高压气体或液体的装置，广泛应用于多个领域，如石油化工、能源、航空航天等。
由于压力容器的特殊性，其制作过程需要遵循一系列严格的规范和标准，以确保其安全可靠性。
本文将详细介绍一个压力容器制作方案。
2. 设计与选材在压力容器的制作过程中，设计和选材是至关重要的。
首先，需要根据使用场景和需求确定容器的设计参数，包括容器的尺寸、压力等级、耐腐蚀性能等。
然后，根据设计参数选择合适的材料。
常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
在选材时需要考虑材料的强度、韧性、耐腐蚀性等因素。
3. 制造工艺3.1 制造流程压力容器的制造通常包括以下几个步骤：1.制作容器壳体：根据设计要求，选择合适的板材，经过剪切、卷边、焊接等工艺制作壳体。
2.制作容器盖板：根据设计要求，制作合适的盖板，通常采用焊接或者螺纹连接方式。
3.配件制作：制作容器中的配件，如支承脚、法兰等。
4.焊接装配：将壳体、盖板和配件进行装配，并进行密封焊接。
5.清洗与检测：进行清洗和非破坏性检测，以确保容器的质量。
3.2 焊接工艺焊接是压力容器制作的核心工艺之一。
常用的焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，以确保焊缝的质量。
4. 检测与验收在压力容器制作完成后，需要进行一系列的检测工作，以确保容器的安全性和可靠性。
常用的检测方法包括射线检测、超声波检测、液体渗透检测等。
同时，还需要进行工艺性能试验和水压试验，以验证容器的强度和耐压性能。
只有通过了各项检测和试验，才能进行最终的验收。
5. 安装与使用在压力容器完成验收后，需要进行安装和使用。
在安装过程中，应严格按照设计要求进行，确保容器的固定和连接可靠。
在使用过程中，需要遵循相关的操作规程和安全标准，定期检查容器的泄漏情况和内部腐蚀程度，如有异常情况应及时处理。
6. 维护与保养压力容器在长期使用过程中需要进行定期的维护和保养，以延长其使用寿命和确保安全可靠。
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丹阳华泰为压力容器制造企业主要生产A2级压力容器，设计压力小于10MPa，危害介质。
压力容器的生产工艺流程：下料成型焊接无损检测组对焊接无损检测热处理压力试验
一．选材及下料
（一）压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。
（二）压力容器材料的种类
1.碳钢、低合金钢
2.不锈钢
3.特殊材料：（1）复合材料（2）钢镍合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料
常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9
A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件
B：按成分分：
碳素钢：20号钢、20R、Q235
低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件
高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti
尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）
二．下料工具与下料要求
（一）下料工具及适用范围：
1、气割：碳钢
2、等离子切割：合金钢、不锈钢
3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜切边为直边
4、锯管机：接管
5、滚板机：三辊
（二）椭圆度要求：
内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜
换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜
DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜
多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜
（三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求：
一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜
L﹥30000㎜直线度按塔器
塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜
L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜
换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜
L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜
三、焊接
（一）焊前准备与焊接环境
1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
A）手工焊时风速大于10m/s
B）气体保护焊时风速大于2m/s
C）相对湿度大于90%
D）雨、雪环境
（二）焊接工艺
1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行
2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定
3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物
（三）焊缝返修
1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。
2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。
如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理
四、无损探伤
（一）射线照相探伤法
1.X射线
2.γ射线 Ir192 74天＜100mm
Co60 5.3年＜200mm
射线性质：①都是电磁波
②具有两重性：波动性、粒子性
射线特性：①不可见
②直线传播，有衍射，绕射能穿透物质，使物质电离，能使胶片感光，也能使增感材料产生荧光，伤害有生命的细胞。
防护学：①时间②距离③躲避
（二）超声波探伤法
利用超声波在组件中的传播，经反射接收后根回波判断是否有缺陷的方法。
（三）MT磁粉探伤：
①操作简单，直观。
②铁磁性材料（表面和内表面）首先MT
③检测缺陷位置和表面长度而不能确定深度。
特点：检查静表面缺陷
（四）PT渗透
涂上渗透液→进入毛细管→清洗→回渗
检测：开口缺陷，表面光洁度
五、压力容器的热处理：
（一）正火
①目的：细化晶粒，提高母材及常化处理焊缝的综合机械性能，消除冷作硬化，便于切削加工。
②方法：把要正火的零件放入加热炉中加热到一定温度按每毫米1.5分～2.5分保温出炉空冷，风冷或雾冷。
③应用：16MnR 高温保温时间过长，使奥氏体晶粒大（正火）35﹟锻件（正火）封头，筒体（正火）
（二）调质处理：
①目的：提高零件的综合机械性能。
②方法：淬火+高温回火（500℃以上）。
得到索氏体。
③应用：封头，筒体，法兰，管板等。
20MnMo 20MnMoNb 13MnNiMoNb 900℃～950℃ 2分～3.5分/mm 水冷+空冷。
螺栓螺母：①35CrMoA 25Cr2MoV A 35CrMoV A
②30Mn 40Mn 35CrMoA
硬度HB=187～229 用亚温淬火。
（三）固溶处理：（针对奥氏体不锈钢）即在室温条件下保留奥氏体。
①目的：将零件加热使碳化物溶到奥氏体中，再以足够快的冷却速度将碳化物固定在奥氏体中。
具有最低的强度、最高塑性、最好的耐蚀性。
②应用：封头
③方法：加热到1000℃～1150℃，以2分到4分/㎜保温后快冷，然后水冷，再进行空冷。
（四）焊后热处理：（消除应力，退火）PWHT
一般热处理：SR ISR
①目的：A.改善焊接接头及热影响区的组织和性能。
B.消除焊接和冷作硬化的应力。
C.防止产生焊接裂纹。
②方法：A.优先采用炉内整体消除应力方法（另一法：把容器视为加热炉，在设备内部加热外壳保温）
99版压力容器规则：（高压容器、中压反应器、储存容器、石油液化器储罐）不能用内部加热法。
B.分段热处理：一端在炉内，采取适当保温措施以防有害的温度梯度（重复加热的长度≥1.5m）Φ3.6m加氢反应器，长26m
C.对环缝进行局部消除应力处理→加热宽度：焊缝中心线每侧2倍板厚。
③焊后热处理工艺：
A.炉温400℃以下装炉
B.升温速率5000℃/T（有效厚度）/h 且≤200℃/h
C.保温时间T≤50mm，25mm/h T＞50mm保温时间=（150+T）/100（h）
D.降温速率：400℃以上，6500/T ℃/h 且≤260℃/h
④压力容器焊后热处理的注意事项
（1）容器整体消应力处理须在整体制造完经检验合格后，水压试验之前进行。
（2）严禁火焰直射工作产生过热或过烧。
（3）产品试板（含母材试板）挂片试样等应与容器同炉PWHT
六、压力试验和气密性试验
（一）压力试验
压力试验按试验介质不同分为液压试验及气压试验。
1、液压试验
液压实验一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。
试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。
奥氏体不锈钢制压力容器用水进行液压试验后应将水渍清楚干净。
当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
液压试验方法：
a）试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。
试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；
b）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。
然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长时间对所有焊接接头和连接部位进行检查。
如有渗漏，修补后重新试验；
c）对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验；
d）液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。
2、气压试验
气压试验应有安全措施。
该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门监督检查。
试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
气压试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。
初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，其后按每级为规定压力的10%的级差逐
级增至规定试验压力。
保压10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查。
如有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。
（二）气密性试验
容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。
试验压力、试验介质和检验要求按照图样上的注明。
试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。
小型容器亦可浸入水中检查。
如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验.
七.产品各项技术指标合格打印钢号及挂铭牌。