现场6S管理实施细则样本
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
6s管理制度范文范本6S管理细则(五篇)
6s管理制度范文范本6S管理细则(五篇) 6s治理制度范文范本一一，整理的推广方法:1，对工作场所进展全盘点检。
2，对物品制定“需要”与“不需要”的标准。
3，对不需要物品进展处置4，对需要物品进展使用频度调查。
5，每日自我检查二，因不整理而发生的铺张，1，空间的铺张，2，使用货架或橱柜的铺张3，零件或产品变旧而不能使用的铺张4，使放置处变得炸小5，废品治理的铺张6，库存治理或盘点所花时间的浪。
三，整理的重点:1，检查当前车间里，工作里或办阻力有无放置不必要的材料，零部件。
2，设备，工装夹具是否进展了点检预备，作业是否标准，有无违章作业。
3，操作规程是否张贴在规定的位置，各种警示牌是否齐全。
整顿:将需要品根据规定的定位、定量等方式进展摆放整齐，并对其做标识，使查找需要品的时间削减为零。
整顿的目的:腾出空间，发挥更大的价值，太高效率，创立清爽，政界的环境，提升企业形象。
一，整顿的推广方法:1、落实整理工作。
2、对需要的物品明确其放置场所。
3、储存场所要实行地面画线定位。
4、对场所、物品进展标记、标识。
5、制订废弃物处理方法。
二，整顿的重点:1、现场必要的物品、元器位和工装夹是否散乱存放。
2、存放的物品、元器件和存放地点有无标识。
3、当你需要取用物品时，是否能快速地拿到，并且不会拿错。
半成品、存放柜、托盘、手推车等存放是否整齐、有序。
清扫:将办公场所和现场的工作环境清扫洁净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、洁净干净的状态，并防止污染的发生。
清扫的目的:消退脏污，保持现场洁净、光明，提高设备的性能，提高作业质量，提高产品质量削减安全隐患。
清扫活动的重点:就是必需根据如下步骤实施方能真正起到效果。
清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进展究竟，且维持其正果，并对其事实做法予以标准化、制度化。
清洁的目的:维持前面“3s”的成果。
清洁的推车方法:1、落实前“3s”工作。
2、设法养成干净的习惯。
3、制订目视治理的标准。
售后服务现场6S管理规定和考核细则
售后服务现场6S管理规定和考核细则一、背景介绍二、6S管理规定1.1、整理（Seiri）整理是指按照工作需要，将现场工具、设备、材料进行分类、整理和清理。
具体要求包括：（1）将现场工具、设备、材料归类，规划专用存放区域；（2）清理工作台、地面和储物柜，保持整洁有序；（3）清除多余的杂物，精简工作区域。
1.2、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品有序排列，使其易于找到和取用。
具体要求包括：（1）为每个物品指定固定的存放位置；（3）设置清晰明确的物品摆放顺序。
1.3、清扫（Seiso）清扫是指对售后服务现场进行日常的清洁工作。
具体要求包括：（1）制定清扫计划，明确清扫的时间和频率；（2）清理现场产生的垃圾，保持环境清洁；（3）清洗工具、设备和器具，确保其干净、整洁；（4）注意清洁角落和隐蔽部位。
1.4、清新（Seiketsu）清新是指定期进行现场整理和清洁，使其始终保持整洁和清新。
具体要求包括：（1）执行定期的整理和清洁计划；（2）检查和维护现场物品的整齐有序；（3）及时处理现场出现的问题和隐患。
1.5、素养（Shitsuke）素养是指将6S规范作为员工职业素养的一部分，并形成良好的工作习惯。
具体要求包括：（1）培养员工遵守规章制度的意识和自觉性；（2）加强培训和教育，提高员工的专业技能和质量意识；（3）进行定期考核和评价。
三、考核细则3.1、整理考核（1）分类整理是否合理，有无多余杂物；（2）是否设置了专用存放区域；（3）工作台、地面和储物柜是否清洁整洁。
3.2、整顿考核（1）物品是否有固定存放位置；（3）物品摆放顺序是否清晰明确。
3.3、清扫考核（1）是否按照清扫计划进行清洁；（2）现场是否保持干净和整洁；（3）工具、设备和器具是否清洁。
3.4、清新考核（1）是否执行定期的整理和清洁计划；（2）现场物品是否整齐有序；（3）是否及时处理现场问题和隐患。
3.5、素养考核（1）员工是否遵守规章制度；（2）是否接受过相关培训和教育；（3）是否达到规定的考核要求。
6S管理实施细则
6S管理实施细则一、背景介绍6S管理是一种用于提高工作场所组织和效率的管理方法。
它的目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的六个步骤，改善工作环境，提高工作效率，确保工作场所的安全和品质。
本文将详细介绍6S管理的实施细则，包括每个步骤的具体要求和操作流程。
二、整理（Seiri）整理是指对工作场所进行评估，识别和清除不必要的物品和材料，以提高工作效率和安全性。
具体要求如下：1. 对工作区域进行全面评估，将不必要的物品和材料分类为必需、可待、不需要。
2. 清除不需要的物品和材料，包括废弃物、过期物品和损坏的设备。
3. 为每个物品和材料分配适当的储存位置，并标记清楚。
三、整顿（Seiton）整顿是指对工作场所进行布局和组织，确保物品和材料的合理摆放，以提高工作效率和可视性。
具体要求如下：1. 根据工作流程和频率，将物品和材料放置在最便捷和易于访问的位置。
2. 使用标识和标志来标示每个物品和材料的位置，以便员工能够快速找到所需的物品。
3. 为每个工作站提供所需的工具和设备，并确保其摆放整齐、易于取用。
四、清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，以确保工作环境的整洁和安全。
具体要求如下：1. 制定清洁计划，并确保每个工作站和区域都有清洁责任人。
2. 定期进行清洁和维护工作，包括清除垃圾、擦拭表面、清洗设备等。
3. 建立清洁检查制度，确保清洁工作的执行和质量。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对工作场所进行标准化和规范化，确保工作环境的一致性和可视化。
具体要求如下：1. 制定标准化的工作流程和操作规范，确保每个员工都能按照相同的标准进行工作。
2. 使用标识和标志来标示每个工作站和区域的要求和规范。
3. 建立清洁检查制度，定期检查工作站和区域的清洁状况，并及时纠正问题。
六、素养（Shitsuke）素养是指对员工进行培训和教育，以提高他们的意识和责任感，确保6S管理的持续改进和维护。
6s管理实施制度(精选20篇)
6s管理实施制度(精选20篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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6S管理实施细则
6S管理实施细则一、引言6S管理是一种基于日本的现场管理方法，旨在提高工作场所的效率、安全和组织性。
本文将详细介绍6S管理的实施细则，包括每一个S的定义、实施步骤和监控措施。
二、定义1. 整理（Sort）：清理工作场所，将不必要的物品和设备移除，只保留必要的工具和材料。
2. 整顿（Set in Order）：将工作场所的物品和设备有序地摆放在指定位置，确保易于找到和使用。
3. 清扫（Shine）：保持工作场所的清洁和整洁，定期清理灰尘、污垢和杂物。
4. 清洁（Standardize）：制定标准化的清洁流程和规范，确保每一个人都按照像同的标准进行清洁工作。
5. 纪律（Sustain）：建立纪律和习惯，确保6S管理成为日常工作的一部份。
6. 安全（Safety）：确保工作场所的安全，包括提供必要的安全设备和培训，预防事故和伤害。
三、实施步骤1. 制定计划：确定实施6S管理的目标和时间表，明确责任人和相关人员的职责。
2. 培训和宣传：向员工介绍6S管理的理念和重要性，提供培训和指导材料，激发员工的积极性和参预度。
3. 整理工作场所：与团队合作，清理和整理工作场所，将不必要的物品和设备移除，确保只保留必要的工具和材料。
4. 设定标准位置：为工作场所的物品和设备设定标准位置，并使用标识和标签进行标记，确保易于找到和使用。
5. 制定清洁流程和规范：制定清洁流程和规范，包括清洁频率、使用清洁工具和材料的方法等，确保每一个人都按照像同的标准进行清洁工作。
6. 建立监控机制：建立监控机制，包括定期检查和评估工作场所的整洁度和安全性，采集反馈意见并及时处理问题。
7. 持续改进：根据监控结果和反馈意见，制定改进措施，并与团队合作实施，不断优化6S管理的效果。
四、监控措施1. 定期检查：定期进行工作场所的检查，包括整理程度、物品摆放位置、清洁度和安全性等方面。
2. 评估和反馈：根据检查结果，评估6S管理的效果，并向相关人员提供反馈意见和建议。
6s管理实施制度(优秀模板12套)
6s管理实施制度（优秀模板12套）6s管理实施制度1一、目的：为创造一个清爽、舒适的工作及生活环境，改善产品、环境、品质并养成良好习惯，增进工作效率，节约资源，特制定本办法。
二、适应范围：本公司7S检查及评比，悉依照本办法所规范的体制管理之。
三、管理单位：行政部为本办法管理单位，相关部门协助。
四、策划1. 成立7S推行组织7S推行采用委员会制，主任委员为潘总，负责7S推行之策划及推行实务指导，7S推行委员会下设干事1人、推行委员若干人。
其中推行干事由主任委员委派，负责组织7S推行之实务开展及协调，推行委员会原则为各部门主管或其指定人选，负责本部门7S之推行及参与7S检查与评比;2. 拟定推行方针及目标(1)7S因素：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、修养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE);(2)方针：自主管理，全员参与;(3)目标：各部门活动期望之目标应先予设定，以作为活动努力之方向及执行过程的成果的检讨。
3.7S活动宣传(1)7S推行手册(2)早会宣传(3)标语、征文活动(4)漫画板报活动等。
五、内容1.7S检查评比小组成员(1)7S检查评比小组由行政部1人、工程部1人、生产部2人、资材部1人、品保部1人、业务部1人，共计7人组成，检查评比工作采取轮流互评的方式，以体现公平公正及调动各部门推行7S之积极性。
(2)以上小组人员由各部门提出，小组人员相对固定，因小组成员须具备7S检查之相当资格，必要时由行政部组织培训。
2.7S自查各部门依《7S检查评分标准》确定本部门7S执地情况，逐日安排人员检查本单位的7S执行情况。
3.7S检查及评比时间(1)7S检查与评比小组每周不定时依《生产区7S检查评分标准》检查各单位的7S实施情况，检查前7S执行干事召集7S检查评比小组成员，说明检查的重心及上次检查发现的问题，各小组成员须妥善安排本身的工作;(2)7S检查与评比小组组长负责汇总7S检查结果并进行7S评比，评比结果记录于《7S评比排名表》内并于本周六下班前发出。
6s管理制度（通用5篇）
6s管理制度（通用5篇）6s管理制度篇1第一章总则一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境;强化公司基础管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。
二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。
三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。
第二章 6S 的定义、目的一、总目的强化基础管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力;营造出整洁、舒适的工作环境;使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康发展。
二、6S 的定义、目的1、整理1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除，腾出空间。
1.2目的：(1)腾出空间; (2)防止误用、误送; (3)塑造清爽的工作场所;2、整顿2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。
2.2 目的：(1)清除“寻找”的浪费; (2)工作场所清除明了;(3)整齐的工作环境; (4)清除过多的积压物品;3、清扫3.1定义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。
3.2 目的：(1)保持令人心情愉快的干净环境;(2)减少脏污对品质的影响; (3)减少工业伤害事故;4、清洁4.1 定义：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
4.2 目的：维持上面的3S成果;5、素养5.1 定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。
5.2 目的：培养具有良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全6.1 定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。
6.2 目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
第三章“6S” 推进组织、职责与权限一、6S 推进委员会组织结构图二、明确组织职责和权限1、实行责任制1.1 推行小组对委员会负责。
1.2 推行小组应依据委员会颁布的目标计划，制定详细的适合本小组实情的目标计划上交委员会，接受委员会的监督考核。
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欧V客车事业部管理制度—————————————★——————————————
现场6S管理实施细则
FTM.227.05.004.0-
7月 1日发布
欧V客车事业部
1.目的
推行现场6S管理是为了塑造一支高素养的员工队伍, 把欧V客车事业部建设成为: 干净、清洁、有序、安全、高效、低耗和高品质的工厂典范, 树立公司的良好形象, 为公司的持续、高速发展提供可靠的基础保障。
2.适用范围
本实施细则适用于欧V客车事业部各生产现场、库房和施工现场。
3.术语
6S: 是指整理( Seiri) 、整顿( Seiton) 、清扫( Seiso) 、清洁( Seikeisu) 、素养( Shitsuke) 、安全( Safty) 六项活动的总称, 取单词第一个字母, 简称6S。
6S 是企业管理的基础。
整理: 区分必须品和非必须品, 现场不放置非必须品, 是6S管理的第一步。
整顿: 巩固提高整理成果, 把必须品定置定量, 合理布置和摆放, 能够以最快的速度取得所需之物, 在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。
清扫: 将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁、无缺陷的状态。
清洁: 将整理、整顿、清扫进行到底, 而且制度化。
素养: 即教养, 努力提高人员的素养, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 是开展6S管理的核心。
没有高的素养, 其它一切管理都不会顺利推行。
安全: 清除安全隐患, 排除险情, 保障员工的人身安全和生产的顺利进行。
4.引用文件
无
5.职责
5.1制造部是现场6S管理的归口管理部门, 对现场6S实施监督和考核。
5.2制造部生产计划科负责各车间生产现场6S活动的管理。
5.3制造部设备能源科负责施工现场6S活动的管理, 并对生产现场的动力、设备、基础设施的使用情况负责检查监督, 保持良好状态。
5.4各车间是6S活动的具体执行部门, 各车间主任对本车间的6S执行情况负全责。
5.5综合管理部负责把考核情况落实。
6.管理内容和规定
6.1现场6S管理领导小组
主任: 生产副总
副主任: 制造部部长、制造部副部长、采购部部长、综合管理部部长
委员: 生产计划科科长、设备能源科科长、各车间主任、生产技术准备科科长、物流配送科科长
6.2现场6S管理实施细则
6.2.1整理
整理: 是指将必须品和非必须品分开, 在岗位上只放置必须品。
6.2.1.1区分必须品和非必须品
必须品: 指经常使用的物品, 如果没有就必须尽快购入或领取, 否则影响正常工作的物品。
非必须品: 一种是使用周期较长的物品, 如一、两个月才使用一次的物品; 另一种是对当前的生产或工作无任何作用的物品, 需要变卖或报废处理。
6.2.1.2现场检查
对现场进行彻底检查, 包括可见部位、不可见部位, 不能留死角。
如: 设备
内部、工作台下面、桌子底下、车辆内外、墙角、窗台、暖气片内外、通道等。
依据以上区分原则, 把必须品和非必须品区分出来。
6.2.1.3清理非必须品
把区分出来的非必须品彻底清理出来。
如: 各种料头、过时文件报表、变质物品、破烂的垃圾桶、包装箱等垃圾; 不能使用的工装、设备、工具等, 占据重要位置的闲置设备、多余的物料、不良品等。
6.2.1.4处理非必须品
丢弃各种垃圾; 向有关部门移交非必须的工装设备; 多余物料退库; 不良品单独存放并作好标识等工作。
6.2.1.5每天循环检查、整理
每天上午、下午下班前十分钟检查、整理生产现场, 始终保持现场卫生干净; 物料摆放整齐有序, 无非必须品存在; 通道保持畅通。
6.2.2整顿
整顿是整理的巩固和提高, 达到将必须物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态, 使寻找时间和放回时间为零, 提高工作效率。
6.2.2.1分析现状
对当前的物料、设备、工装的存放、状态, 结合工作实际如: 工位、工序等进行细致的调查分析, 发现不合理之处。
6.2.2.2物品分类、处理
依据分析调查结果, 按物品性质、特点、用途分类, 并制定标准和规范, 为物品正确命名和标识。
6.2.2.3决定储存方法
存放: 以方便取放为原则, 对不太合理、使用不方便的加以改进。
对物品标识清楚, 与技术文件统一, 使任何人都能快速找到所需物品。
A) 场所: 整顿后, 空间重新布局, 明确各类物品的放置场所。
物品100%定
位。
B) 方法: 根据物品特点、用途等确定放置方法, 如: 竖放、横放、上层、下层, 里外等, 并方便先进先出。
C) 标识: 标识在人与物、物与场所的作用过程中, 起着指导、控制、确认的作用。
现场物料繁多、品种复杂, 必须做好标识, 使标识完善、准确、醒目。
标识应包括: 名称、型号( 图号) 、用途( 适用车型) 等基本内容。
6.2.2.4确定数量
确定现场物料存储数量, 原则上不超过一天用量。
6.2.2.5修整
与相关部门协调修整, 不合理的工位器具, 有问题的气、水、电等基础设施和设备等。
6.2.3清扫
清扫: 就是要把岗位变得无垃圾、无灰尘, 干净整洁, 将设备保养完好锃亮, 创造一个一尘不染的环境。
是对整理、整顿的继续、维持和提高。
清扫, 不单是大扫除, 更是对设备的检查和保养, 清扫即点检。
6.2.3.1安全教育
实施清扫过程之前要进行安全教育, 防止摔伤、划伤、碰伤、砸伤、触电等安全事故的发生。
6.2.3.2卫生
从工位上扫除一切垃圾、灰尘, 做到一尘不染, 不留死角。
6.2.3.3清扫点检机器设备
清扫过程中, 细心发现机器设备、基础设施的异常, 重点部位重点检查。
如润滑点, 紧固点, 易产生跑、冒、滴、漏的设施; 一边清扫, 一边改进设备状况, 把清扫与点检、保养、润滑结合起来。
牢固树立”清扫即点检”的思想。
6.2.3.4整修
整修清扫中发现的问题。
如: 凸凹不平的地面; 紧固松动的螺栓或螺帽; 补上缺损的螺栓或螺帽; 对需防锈的或润滑的动作部分按规定加油; 更换老化的或破损的水管、气管、油管; 调查跑、冒、滴、漏的原因, 并加以处理; 更换或维修难以读数的仪表装置; 添置必要的安全防护装置( 如防压鞋、绝缘手套等) ; 更换绝缘层老化或破损的导线等。
6.2.3.5查明原因
调查发生污染的根源, 并制定计划尽快解决。
6.2.3.6实施区域责任制
划分区域, 不留无人管理的死角。
6.2.3.7规定标准
每天两次。
对重点部位重点检查防范。
6.2.4清洁
清洁: 是指将整理、整顿、清扫3S进行到底, 是3S的深入, 而且制度化、标准化。
是企业文化形成的开始。
6.2.4.1教育
使所有员工深刻领会3S( 整理、整顿、清扫) 的含义。