带钢轧制过程中轧辊出现的缺陷
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、机械制造等领域。
在生产过程中，冷轧带钢常常会出现边鼓缺陷，影响产品质量。
本文将从冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因和控制措施两方面进行探讨。
一、冷轧带钢边鼓缺陷产生原因：1. 轧辊质量不良：轧辊表面粗糙度大、硬度不足或不均匀，会导致轧件表面质量不良，进而引起边鼓缺陷的产生。
2. 轧辊边缘磨损严重：轧辊边缘磨损加剧，造成轧件边部挤压不平整，易产生边鼓缺陷。
3. 轧件冷却不均匀：冷却水量不足或水压不稳定会导致轧件温度分布不均匀，使得边部冷却速度不一致，进而引发边鼓缺陷。
4. 锯切不准确：如果在冷轧带钢的切割过程中，锯切位置不准确或锯切刀具损坏，容易导致边部挤压变形，产生边鼓缺陷。
5. 压下力控制不好：在轧制过程中，如果压下力控制不好，会造成轧辊与轧件之间的挤压不均匀，容易形成边鼓缺陷。
1. 提高轧辊质量：选用优质的轧辊材料，确保轧辊表面光滑、硬度均匀，减少轧辊对轧件表面的损伤。
2. 加强轧辊维护：定期检查轧辊边缘磨损情况，及时更换或修复磨损严重的轧辊，确保轧辊边缘的平整度。
3. 控制冷却工艺：合理设置冷却水量和水压，确保轧件冷却均匀，避免轧件边部出现温差过大的情况。
4. 加强锯切管理：对切割设备进行定期维护保养，确保切割精度和品质，避免因切割不准确导致的边鼓缺陷。
冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因复杂多样，需要生产企业在生产过程中严格控制各项工艺参数，加强设备维护保养，提高操作技术水平，才能有效避免边鼓缺陷的产生，确保产品质量。
希望通过本文的介绍，能够对冷轧带钢生产企业提供一定的参考和帮助。
【以上内容仅供参考】。
第二篇示例：冷轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于各种领域。
但是在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷是经常出现的一种质量问题，给生产造成了一定的影响。
本文将从边鼓缺陷的产生原因和相应的控制措施进行探讨，希望对相关行业提供一些参考。
带钢产生的缺陷
带钢缺陷及其产生的原因带钢缺陷常见的几种：1、结疤特征：钢带表面呈“蛇状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭和的曲线。
一种是嵌在表面上不易脱落；一种是粘和到表面上易脱落。
产生原因：（1）钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤、重皮，是轧制钢带表面产生结疤的主要原因。
（2）钢带内部靠近表面层的气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤。
（3）轧辊表面不好，有缺陷或有砂眼，使钢带表面粗糙。
2、裂纹特征：钢带表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。
产生原因：（1）钢质不良，带坯上有非金属夹杂及皮下气泡。
（2）带坯表面缺陷清楚不彻底。
（3）热轧钢带加热制度不当，轧制时金属延伸不均。
3、分层（又称起层）特征：钢带截面上有局部的、明显的金属结构分离层。
产生原因：（1）钢质不良，带坯有皮下气泡和非金属夹杂物。
（2）坯料有缩孔残余或严重的疏松。
4、气泡：特征：钢带表面上有分布无规律的且大小不同的圆形凸包，沿凸包切断后称层状。
产生原因：（1）由于钢锭凝固时气体析出形成气泡。
（2）酸洗时，金属内部孔隙中进入氢原子形成气泡（3）冶炼过程中，浇铸过程中脱气不良造成的。
5、表面夹杂：特征：钢带表面上的非金属夹杂物，颜色为红棕色、淡黄色、灰白色、形状为点状、块状或长条状。
产生原因：（1）炼钢时造渣不好或盛钢桶不净。
（2）热轧时，坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粘附到坯料上。
6、麻点：特征：钢带表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面，麻点的数量多，面积小，形状不规则；凹坑的数量少，面积大。
产生原因：（1）热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经过冷轧造成。
（2）冷轧时，粘在轧辊或平整机组工作辊上的氧化铁皮压入钢带表面上。
（3）轧辊磨损严重造成钢带的麻面。
（4）冷轧钢带时表面不净，粘有污泥尘土，或异物压入钢带表面后脱落。
（5）钢带严重的锈蚀。
（6）过酸洗造成钢带的麻眼。
7、划痕：特征：钢带表面呈直而细得沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续的分布于带钢的全长或局部。
轧辊失效方式及其原因分析
轧辊失效方式及其原因分析轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。
热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。
如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。
轧辊失效主要有剥落、断裂、裂纹等形式。
任何一种失效形式都会直接导致轧辊使用寿命缩短。
因此有必要结合轧辊的失效形式，探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。
1 、轧辊剥落(掉肉)轧辊剥落为首要的损坏形式，现场调查亦表明，剥落是轧辊损坏，甚至早期报废的主要原因。
轧制中局部过载和升温，使带钢焊合在轧辊表面，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。
1.1 支撑辊辊面剥落支撑辊剥落大多位于轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。
支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力。
在离接触表面深度为 0.786b 处 ( b 为接触面宽度之半 ) 剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。
疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在 Z 为 0.5b 的交变剪应力层处。
该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。
此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。
周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。
在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。
另外，轧辊制造工艺造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。
若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。
支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
工艺参数设置不合理、工艺流程不完善等工艺因素是导致热轧工序质量缺陷的 重要原因。
详细描述
加热温度、轧制速度、道次压下量等工艺参数的设置对热轧产品的质量有显著 影响。工艺流程中的不合理之处，如冷却速度控制不当、轧制道次不足等，也 可能导致产品出现各种缺陷。
设备因素
总结词
设备故障、维护不当等设备因素是热轧工序中常见的质量缺 陷原因。
热轧工序典型质量缺陷产生 原因与预防措施
汇报人： 2024-01-08
目录
• 热轧工序简介 • 典型质量缺陷类型 • 产生原因分析 • 预防措施 • 案例分析 • 结论与展望
01
热轧工序简介
热轧工序的定义和重要性
定义
热轧工序是将金属材料在高温下 进行轧制的过程，目的是改变材 料的形状并获得所需的机械性能 。
钢材内部碳化物分布不均，导致钢材 性能不均一。
03
产生原因分析
原料因素
总结词
原料质量不均、成分偏析等原料因素 是导致热轧工序质量缺陷的主要原因 之一。
详细描述
原料的化学成分、微观组织结构、夹 杂物含量等因素可能影响热轧过程中 的流动性和变形行为，从而导致产品 出现裂纹、孔洞、夹杂等缺陷。
工艺因素
板形不良产生的原因可能是轧辊磨损严重、轧 制工艺参数设置不合理，或者是来料温度和厚 度波动过大。
厚度超差产生的原因可能是轧辊间隙调整不当 、轧制过程中张力控制不准确，或者是轧制润 滑条件不佳，导致金属流动不均匀。
预防措施实施效果评估
对于表面裂纹，通过优化轧制温 度和润滑条件，加强轧辊检查和 维护，可以显著减少裂纹的产生
2
针对这些质量缺陷，需要采取有效的预防措施， 如控制工艺参数、优化设备参数和加强质量检测 等。
热轧带钢表面质量缺陷原因分析
热轧带钢表面质量缺陷原因分析热轧带钢是一种常见的金属材料，在工业生产中具有广泛的应用。
其表面质量对于产品的质量和性能有着重要的影响。
在生产过程中，热轧带钢的表面质量会出现一些缺陷，影响产品的质量和外观。
对热轧带钢表面质量缺陷原因进行分析和研究，对于改善产品质量和生产效率具有重要意义。
本文将对热轧带钢表面质量缺陷的原因进行分析。
热轧带钢在生产过程中容易出现许多表面质量缺陷，常见的缺陷有：氧化皮、夹杂物、坑洞、划痕、波纹、卷边、折叠、皱曲等。
这些缺陷会影响带钢的外观质量和性能，并且可能导致产品退货和生产中断，给企业带来经济损失。
1. 滚轧工艺参数不合理热轧带钢的表面质量缺陷与滚轧工艺参数密切相关。
如果轧机的温度、轧制力、轧辊表面状况等参数设定不合理，容易导致带钢表面出现坑洞、波纹、卷边等缺陷。
过大的轧制力也容易导致皱曲等严重的表面质量问题。
2. 原料质量不佳热轧带钢的原材料主要包括钢坯和热轧辅助材料。
如果原材料的质量不佳，可能会导致带钢表面出现氧化皮、夹杂物等缺陷。
特别是在钢坯表面存在夹杂物或氧化皮时，会使其在热轧过程中将夹杂物或氧化皮轧入带钢中，从而形成相应的表面缺陷。
3. 冷却不当热轧带钢在轧制后需要进行冷却处理。
如果冷却不当，可能会导致带钢表面出现过热区或冷却速度不均匀的情况，从而导致表面质量缺陷的产生。
4. 轧辊磨损严重轧辊是热轧带钢生产过程中使用的主要设备之一。
轧辊的表面状况对于带钢的表面质量有着直接的影响。
如果轧辊磨损严重或者表面状况不良，可能会导致带钢表面出现划痕、坑洞等缺陷。
5. 作业人员操作不当热轧带钢生产过程中，操作人员的操作技术和经验水平对于产品的质量有着重要的影响。
如果操作人员操作不当，可能会导致带钢表面出现折叠、皱曲等缺陷。
三、热轧带钢表面质量缺陷的解决方法为了避免因滚轧工艺参数不合理而导致的表面质量缺陷，需要对滚轧工艺参数进行合理的调整和优化。
通过科学合理的轧制力、温度、冷却速度等参数的设定，可以有效地改善热轧带钢的表面质量。
冷轧辊常见缺陷及产生原因是什么
冷轧辊运行中常见的缺陷及产生原因如下：
格坑。
带钢焊缝质量不好，或表面有异物。
粘辊。
局部压下量过大，断片、堆钢、折叠，带钢板形不好或辊身表面硬度低。
裂纹。
粘辊等过热缺陷造成局部压下过大，冷却不好，轧辊表面杂物粗大。
勒辊。
辊身两端压下不一致，带钢浪形、跑偏、辊身表面硬度低。
大面积带状剥落。
由于轧辊辊身有微裂纹，在循环轧制应力的作用下，经过二次疲劳裂纹的发展造成。
掉肉。
辊身表面有微裂纹，辊身表层局部严重过热，辊身表层有大夹杂物等缺陷在轧制应力作用下，经疲劳裂纹发展成掉肉。
辊身两侧环状裂纹。
轧制时，两端压下严重不均，轧辊淬火质量不好。
工作辊轴承抱辊。
轴承润滑不好，未及时加油，轴承密封不好，辊身两端压下严重压偏。
断辊。
轧辊内部残余拉应力大，轧辊中心有裂纹等缺陷，辊身两端压下严重。
轧钢厂质量异议缺陷原因分析与预防措施
连铸坯存在尺寸超差
速度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作手、
粗轧操作工等
加强连铸坯和成品检查，加大判二级力度。
起梗
带钢存在局部高点
压下、磨工等
加强CVC轧辊曲线抽查力度，减小F7负荷，保证终轧板形。
拉窄
带钢温度波动导致压下变化大，速度波动引起张力过大。
速度、自动化等
促进经验交流，根据入口温度提前调整辊缝，速度也随之进行相应的调整。
压下操作手、
速度操作手、
加热工等
1.升速轧制，提高加二速度，
2.粗轧板形允许时，放下保温罩，
3.及时投入AGC。
镰刀弯
粗轧中间坯板形不好，横向厚差大。
粗轧操作工等
粗轧及时调整压下，保证头部板形。
超差
厚度超差
1.生产计划少，过渡材比较少，
2.温度波动大，待温时间长。
压下操作手、
加热工等
根据生产计划灵活安排薄、厚、冷、热规格产品入炉，放慢轧钢节奏，减少待温时间。
轧钢厂质量缺陷责任认定细则
缺陷名称
原因分析
责任人
预防措施
波浪
单边浪
1.各机架负荷分配不合理，
2.轧辊曲线精度有误差。
压下操作手、
磨工等
1.根据板形情况随时调整各机架负荷分配，
2.加强检查，保证轧辊曲线精度。
双边浪
中浪
厚度不均
1.出钢速度过快，水梁黑印随不明显，但也存在温度低的情况，
2.精轧速度慢，尾部温降大。
2.根据实际情况对卷曲速度进行调整。
裂边
1.终轧和卷曲温度低，不利于晶粒长大。
2.层流冷却开前端水嘴，晶粒长大时间短。
速度、压下、卷取操作工等
轧辊表面走刀痕缺陷改进研究
精磨时对砂轮要求如下：微刃性好，不自励， 发热小。砂轮不仅需正确选型，还要正确使用才
能改善走刀痕，详细描述见表1。 另外，一些小诀窍也可提高轧辊磨削表面精
度。对砂轮直角进行修钝，用金刚石修磨条（或 者废砂轮、废钢条等）将砂轮边部的直角打磨出 圆弧倒角，这样能有效避免接刀处锋利过渡，引 起走刀痕。使用减去2/3刷毛的油漆刷对刷去砂轮 表面浮砂效果特别理想。两次静平衡，新装一次， 砂轮修整后充分吸收冷却液后再做一次等等。
走刀痕的因素有很多，在无法确认产生原因时， 应选择从易到难逐步排除法。
等距螺旋形走刀痕
图 1 典型的走刀痕缺陷 F5-F7 工作辊材质为改进型无限冷硬铸铁， 辊身呈圆柱形，辊径∮700/630，辊身长 2550 mm， 辊面硬度 HSD73～81。磨削轧辊的砂轮材质为绿 碳化硅，圆柱形，厚度 100 mm。外表面母线与 轧辊中心线平行，砂轮在与辊面之间进行微量动 作时，行走轨迹与中心线时刻在偏移，在这个过 程中会产生一定的不连贯，在辊面上留下砂轮边 界痕迹无法消除，从而在轧辊表面产生走刀痕， 如图 2。 走刀痕的产生和多重因素有关，理论上不能 完全消除，但缺陷轻微到一定程度可以忽略影响。 本文针对 F5-7 机架的精轧工作辊 CVC 辊型所进 行的一系列改进措施进行了分析和总结。
图 2 砂轮行走轨迹中心线偏移示意图·21·2018 年第 3 期
LYS Science-Technology& Management
2 走刀痕的改进措施
2.1 辊形曲线优化
F5-7 精轧工作辊辊型采用 CVC，CVC 辊型 两端直径差为 1.146 mm（如图 1）。为了解决走 刀痕的问题后采用了凹辊，辊径差 0.12mm，俗 称平辊（CWR 曲线），两种曲线对比如图 2，可 见平辊比 CVC 曲线的幅度更小，更加有利于轧 辊磨削过程中走刀痕缺陷的控制。
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1）轧辊裂纹：带钢表面会产生等距离大小、形状与裂纹相同的突出轧痕。
2）轧辊掉肉：在裂纹的基础上若不及时换辊，继续高速，大轧制力轧制，会产生轧辊掉肉，若发现应立即停机，换辊，否则会发生断带。
3）勒辊：由于升速或甩尾不当，带钢跑偏会造成勒辊，勒辊后带钢表面会产生勒印，其颜色与周围不同，手摸无感觉。
4）轧辊热划伤，由于高速轧制时，乳化液流量太小，产生变形热不能及时带走，使轧辊温度升高，带钢表面油膜破裂。
造成带钢表面条痕状划伤，另外轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。
5）轧辊老化，辊身表面产生桔子皮纹。
6）轧辊划伤：由于下工作辊护板间隙未调整好，在下工作辊表面产生一道道平行等距的划痕，其距离等护板筋间的距离。
7）粘辊：由于断带造成碎带钢粘在辊身表面，轻微的粘辊可用油石打磨消除。