探讨机械加工中的加工精度和加工误差
关于机械加工精度与加工误差的分析
关于机械加工精度与加工误差的分析笔者具体分析了加工精确度和加工误差等的基础内容。
以实践情况为例，具体的论述了误差产生的缘由，并且论述了降低误差现象发生几率的措施。
标签：加工精度；加工误差；减小误差引言在平时的工作中，我们不乏见到加工方面的内容，对精确性和误差等都不陌生。
不过真正深入了解的话，会发现其是一门非常深入的学科知识。
不管我们工作中如何努力，都无法将误差发生的几率降低为零，因此我们可以做的只能是通过合理的措施来切实的提升精确性，进而降低误差现象的发生几率。
1 加工精度与加工误差概述所谓的精确度，具体的说是零件在生产之后的具体的数值和设想数值之间符合程度。
不论是我们如何努力，都无法保证生产的零件和我们期待中的一模一样，都会存在各种各样的问题，我们将这种问题称为误差。
以工艺体系来看，它的组成部分有四个，分别是机床、刀具、工件以及夹具。
它们在工作的时候会生成很多不一样的误差，而此类误差在不一样的状态中会通过不一样的形式体现出来。
2 机械加工精度与加工误差的分析2.1 工艺系统集合误差2.1.1 机床的几何误差。
在工作中，刀具的的成形活动均是经由机床来实现的，所以，零件的加工精确性会对机床的精确性产生很大的干扰。
常见的机床生产方面的误差有如下的一些：主轴回转误差、导轨误差等。
如果机床磨损的话，就会导致它的精确性明显的变低。
（1）主轴回转误差。
主轴是机床非常关键的一个组成部分，它把力和运动传递给刀具等，一旦它出现了回转误差的话，就会导致零件的精确性受到很大的干扰。
所谓的回转误差，具体的说是主轴短时间的回转轴线比对于它的平均轴线来讲，出现的变动量。
常见的类型有三个，分别是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。
导致它形成的原因有很多，比如轴承自身的问题，主轴的挠度等等。
不过它们对回转精确性的影响并不是完全一样的，会因为加工状态而产生变化。
产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
机械加工工艺技术的误差及改善对策
机械加工工艺技术的误差及改善对策在机械加工工艺中，误差是一个不可避免的问题。
无论是人为因素还是机械设备的精度，都可能导致加工件的尺寸或形状出现偏差。
如何降低误差、提高加工精度，是每个机械加工工艺技术人员都面临的挑战。
本文将探讨机械加工工艺技术中的误差及改善对策，希望能给广大机械加工工艺技术人员一些参考。
一、误差的类型1.尺寸误差尺寸误差是指加工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
尺寸误差通常是由刀具磨损、刀具偏差、材料变形等因素引起的。
若尺寸误差不能控制在一定范围内，将直接影响加工件的装配和使用。
2.形状误差形状误差是指加工件的实际形状与设计形状之间的偏差。
形状误差通常是由夹具变形、工件振动、加工参数设定不合理等因素引起的。
形状误差会使得加工件无法满足设计要求，严重影响产品质量。
3.表面质量误差表面质量误差是指加工件表面粗糙度、毛刺、磨痕等问题。
表面质量误差通常是由切削参数选择不合理、切削润滑不良等因素引起的。
表面质量误差会影响产品的外观和功能，降低产品的使用寿命。
二、改善对策1.精确的工艺规程制定精确的工艺规程是减少误差的第一步。
工艺规程包括刀具选择、切削参数、夹具设计、工艺路线等内容。
只有在工艺规程明确、准确的情况下，才能有效降低误差的产生。
2.精准的加工设备精准的加工设备是减少误差的关键。
先进的数控机床、高精度的刀具、灵活可靠的夹具，能够提高加工的精度，减少误差的产生。
3.优化的加工参数合理的加工参数能够降低误差的产生。
比如选择合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效控制加工件的表面质量误差；合理的切削参数选择，可以减少刀具的磨损和偏差，降低尺寸误差的产生。
4.严格的质量控制严格的质量控制是减少误差的保障。
通过检测、测量、校正等手段，及时发现并纠正加工误差，确保产品的质量达标。
5.人员的技术培训技术人员的技术培训是减少误差的基础。
只有技术人员具备足够的加工技术知识、操作技能，才能正确使用加工设备，合理制定工艺规程，有效控制误差的产生。
机械加工精度误差产生原因及对策探讨
Ｖｏ ． Ｎｏ． １３１ ２３
企 业 技 术 开 发
ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩ ＣＡＬ ＤＥＶＥＬＯＰ ＭＥＮＴ ＯＦ ＥＮＴＥＲＰＲＩ Ｅ Ｓ
２１ ０ ２年 ８ 月
Ａｕ ．０１ ｇ２ ２
机 械 加 械 加 工 ； 差 ； 度 误 精
中 图分 类 号 ： Ｈ１ １ Ｔ ６
文献 标 识 码 ： Ａ
文 章编 号 ： ０ ６ ８ ３ （０ ２ ２ — １３ ０ １０ — ９ ７ ２ １） ３ ００ — ２
１ 加工 精 度 与加 工 误 差
外 ， 有 其 不均 衡 磨 损 以及 安 装质 量 问 题 。 致 机床 精 度 还 导 越 来 越 低 的原 因之一 就 是 导 轨磨 损 度越 来 越 高 。 １ ． 传 动链 误 差 ．４ ２
想几何参数是有偏颇的。
１１ 原 始 误 差 ．
１３ 刀 具 的 几何 误 差 ．
无 论 何种 刀具 只 要 进 行 切削 ， 损 是 在 所 难 免 的 ， 磨 同 众 所 周 知 ， 械 加 工 工 艺 系 统 是 由机 床 、 具 、 件 时工件尺寸及形态也会发生相应 的变化 。降低 刀具尺寸 机 刀 工 以及 夹 具 构 成 ， 会 有 各 式各 样 的误 差 ， 不 同 的工 作 环 磨 损 是 讲 究 方 法 策 略 的 ：首 先 ，对 于 刀 具材 料 要 精 挑 细 其 在 选择那些既耐磨性能又 高的刀具材料。其次 ， 对刀具 境 和 条 件 下 ，这 些 误差 通 过各 种 各 样 的方 式 来 反衬 工件 选 ， 的加 工 误 差 。 于工 艺 系 统 的原 始 误 差 来说 ， 了有 几何 几何参数和切削用量选用要恰 到好处。 对 除 再次 ， 刃磨刀具 对 最后 ， 合理地使用冷却液等。 误 差 、 位 误 差 、 整误 差 、 量 误 差 外 ， 有 因 受力 或受 进行规范化 ； 定 调 测 还 热 变 形 而 带来 的加 工 误 差 ， 此 之 外 ， 有 工 件 内应 力 重 除 还 新 调 整 引 起 的 变形 以及 原 理误 差 等 。 １ ． 工 艺 系统 集 合 误 差 ２
机械加工精度的影响因素及其控制措施
浅析机械加工精度的影响因素及其控制措施摘要：如何提高机械零件的加工精度，是每个从事机械加工者在加工前必须考虑的问题，文章现对影响机械加工精度的因素进行了较全面的分析，并针对各种影响因素阐述了相应的控制措施。
关键词：加工精度；因素；措施1 机械加工精度和加工误差1.1 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。
符合程度越高则加工精度就越高。
加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
1.2 加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。
加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。
在实际生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来衡量的。
2 加工精度的影响因素零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。
加工误差包括加工原理误差、机床几何误差、夹具误差、刀具制造误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、残余应力引起变形、测量误差等。
2.1 加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。
例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。
2.2 机床几何误差机床几何误差的来源主要指机床制造、磨损或安装带来的误差。
机床几何误差主要有：（1）主轴回转误差：即主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。
包括轴向窜动、径向跳动、角度摆动三种基本形式。
主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。
主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。
当加工螺纹时，会产生螺距误差。
主轴的纯径向跳动会使镗削加工时镗出的孔为椭圆形。
主轴角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。
机械加工精度的影响因素及提高措施探讨
机械加工精度的影响因素及提高措施探讨[摘要] 零件的加工质量是保证机械产品工作性能和产品寿命的基础。
在机械加工过程中，由于各种因素的影响，使刀具和工件间的正确位置发生偏移，因而加工出来的零件不可能与理想的要求完全符合，两者的符合程度可用机械加工精度和加工误差来表示。
研究的目的：就是弄清各种原始误差对加工精度影响的规律，掌握控制加工误差的方法，以获得预期的加工精度，必要时能指出进一步提高加工精度的途径。
[关键词] 加工精度加工误差提高措施1.机械加工精度的影响因素1.1加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差,如,在车床上车削模数蜗杆，由于计算公式中的为无限不循环小数，因此只能取近似值计算，因此蜗杆的螺距必然存在误差；再如用齿轮滚刀加工渐开线齿轮，由于制造上的困难,采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;虽便于制造，却由于采用了近似的造形法或近似的切削刃轮廓,会带来加工原理误差,但往往可简化机床或刀具的结构,提高生产效率,减少刀具数量，降低成本。
因此,只要不超过规定的精度要求、在生产中仍能得到广泛的应用。
1.2机床误差机床误差可归纳为:机床主轴误差, 机床导轨误差,机床传动链误差。
（1）主轴误差主轴误差即实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量,具有三种基本形式:纯径向跳动,纯角度摆动,轴向窜动。
影响主轴回转精度的主要因素轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差,各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等，但主轴部件的制造精度是主要的，是主轴回转精度的基础。
（2）机床导轨误差导轨是确定主要部件相对位置的基准和运动的基准,各项误差直接影响被加工工件的精度。
导轨误差分为:导轨在水平面内的误差，在垂直平面内的误差,两导轨的平行度误差。
（3）机床传动链误差是指由于传动链中的传动元件存在制造误差和装配误差引起的。
使用过程中有磨损，也会产生传动链误差。
机械加工精度与加工误差
机械加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。
零件的加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度等三方面的内容。
(1) 尺寸精度尺寸精度是指机械加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的接近程度。
在机械加工中，获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法等多种方法。
1）试切法2）调整法3）定尺寸刀具法；4）自动控制法(2) 形状精度形状精度是指机械加工后零件几何要素的实际形状与理想形状接近的程度，实际形状愈接近理想形状，形状精度就愈高。
国家标准规定用直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等项目来评定形状精度。
在机械加工中，获得形状精度的方法有轨迹法、成形法、相切法和展成法。
(3) 位置精度位置精度是指机械加工后零件几何要素的实际位置与理想位置接近的程度，实际位置愈接近理想位置，位置精度就愈高。
国家标准规定用平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等项目来评定位置精度。
在机械加工中，获得位置精度的方法有直接找正法、划线找正法和夹具装夹法。
加工过程中有很多因素影响加工精度，实际加工不可能把零件做得与理想零件完全一致；零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)对理想几何参数的偏离量称为加工误差。
加工过程中有很多因素影响零件的加工精度，即使是同一种加工方法只要工作条件稍有变化它们所能到达的加工精度也不一样。
例如，采用较高精度的设备，适当选用切削用量，精心完成加工过程中的每一个操作，就能得到较高的加工精度，但这会增加加工成本。
加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
精密机械加工中的加工误差分析与控制研究
精密机械加工中的加工误差分析与控制研究序言：精密机械加工是现代制造业中不可或缺的关键技术之一，其准确度和精细度的要求越来越高。
在这个过程中，加工误差是无法避免的，因此对加工误差的分析与控制成为了研究的焦点之一。
一、加工误差的来源1. 设备精度精密机械加工设备是保证加工精度的基础，高精度的设备可以提供更好的加工效果，降低加工误差的发生。
如果设备精度达不到要求，加工误差难以控制。
2. 切削力与刚性在精密机械加工中，切削力对工件的影响极大。
切削力过大或者设备刚度不足会导致加工误差的增加。
因此，切削力的控制和提高设备刚性是减小加工误差的重要因素。
3. 刀具磨损由于刀具长时间使用或者加工材料硬度较高，刀具会出现磨损。
刀具磨损会导致加工力的变化，进而影响加工质量。
因此，及时更换刀具以保持加工质量是必要的。
二、加工误差的类型1. 圆度误差圆度误差是指加工出来的圆形工件与理论圆形工件间的最大偏差。
圆度误差是精密机械加工中常见且重要的误差类型，其大小直接影响到机械零件的质量与性能。
2. 直线度误差直线度误差是指加工出来的直线与理论直线之间的最大偏差。
直线度误差会影响机械零件在运动中的平稳度和精度。
3. 角度误差角度误差是指加工出来的工件角度与理论角度之间的最大偏差。
角度误差会直接影响到机械零件间的连接和传动，进而影响结构的稳定性与工作效果。
三、加工误差的分析方法1. 测量方法精密加工误差的准确分析需要依赖精密的测量方法。
常用的测量方法包括二维测量仪、三维测量仪、光学测量仪等。
这些测量仪器可以提供具有亚微米精度的测量结果。
2. 数据处理与分析对加工误差数据的处理与分析是为了更好地理解误差的产生原因。
常用的分析方法有数据拟合、统计分析、频谱分析等。
通过这些方法，可以找出引起加工误差的关键因素。
四、加工误差的控制方法1. 工艺参数优化工艺参数的优化对于控制加工误差至关重要。
通过调整切削速度、进给速度、切削深度等工艺参数，可以减小加工误差的发生。
机械加工精度误差分析及改进措施探讨
机械加工精度误差分析及改进措施探讨摘要：本文主要概述了机械加工精度的概念，获得加工精度的方法，概要论述了机械加工精度误差的主要类型，并就如何减少误差、提高机械加工精度提出了相关措施。
关键词：机械加工；精度；补偿；分化误差；工艺中图分类号：f407.4 文献标识码：a 文章编号：不同的零件经过加工组合，构成了机械产品，加强机械零件从设计到加工的控制，减少成品产出时的误差分析，提高机械零件生产时的精度，可以有效提高机械产品的质量，保障机械产品性能的增强，能真正的提高机械生产企业的的综合竞争力，意义深刻。
一、机械加工精度的概念及其包含内容机械加工精度是指机械零件在生产和加工过程中，其实际的几何参数(尺寸、几何形状和相互位置)与理想几何参数的相符合的程度，而它们之间的偏离程度又称为加工误差。
加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示，即精度越高，误差越小；精度越低，误差越大。
加工精度包括尺寸精度，形状精度，位置精度等三个方面。
尺寸精度是指机械加工后的零件的直径、长度等尺寸的实际值与理想值的接近程度。
形状精度是指机械加工后的零件的实际几何尺寸与理想尺寸的接近程度。
位置精度是指机械加工后的零件的实际几何位置与理想位置的接近程度。
通常在设计零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。
即精密零件或零件的重要表面，其形状精度要求高于位置精度要求，位置精度要求高于尺寸精度要求。
二、获得加工精度的方法（一）试切法是指操作工人在每一工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适。
其加工质量取决于工人的技术水平，常用于单件、小批量生产。
（二）调整法分为静调整法和动调整法。
静调整法(样切法)是在不切削的情况下对刀块或样件来调整刀具的位置。
动调整法(尺寸调整法)是按试切零件进行调整的方法，调整完毕即可加工。
（三）尺寸刀具法大多利用定尺寸的孔加工刀具，如钻头、拉刀等来加工孔。
方法四：主动测量法。
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探讨机械加工中的加工精度和加工误差
发表时间：2018-07-12T16:24:59.927Z 来源：《防护工程》2018年第6期作者：赵红旗
[导读] 工艺人员需仔细分析误差产生的原因，针对原因采取有针对性的控制手段，以期降低加工误差提高零件精度，同时可以总结更多有用的经验。
中国航空制造技术研究院北京 100024
摘要：加工出满足图纸精度要求的零件是机械加工的终极目标。
但机械加工过程中无可避免的会出现加工误差问题，因而，需要结合具体情况分析误差产生的因素并采取适当和必要的措施提高机械加工的精度。
本文在对机械加工精度进行简单阐述的基础上，剖析了机械加工误差产生的原因，并有针对性的提出了减少加工误差提高加工精度的一些措施，以供相关人员参考
关键词：机械加工；加工精度；加工误差
通常来说，保证机械零件功能和寿命的核心在于优质的机械产品质量，而确保产品质量的重点在于减少机械零件的加工误差提高加工精度。
机械加工过程中产生加工误差的因素有很多，需要对加工误差的本质、产生原因等进行分析，以此减少机械加工误差保证机械加工产品质量。
此次研究针对机械加工过程中的加工误差，对机械加工精度提升的举措进行了讨论。
一、机械加工精度
所谓机械加工精度，是指零件被加工表面的尺寸特征、几何位置的特征和理论规定值的相符合程度，而两者之间的差异则为加工误差。
加工精度用公差等级进行衡量，等级的数值越小，其精度就会越高。
加工误差则常用数值来表示，数值越大，其误差越大。
若加工精度高，则加工误差小，反之亦然。
加工精度包含尺寸精度、几何形状精度和相互间位置精度三方面内容。
首先，尺寸精度是用于限制被加工表面与基准间误差在一定范围内的。
其次，几何形状精度是用于限制被加工表面宏观几何形状与理论形状误差在一定范围内的。
最后，相互间位置精度是用于限制加工表面与基准之间的位置误差在一定范围内的。
二、机械加工过程中存在的加工误差
（一）机械加工误差之定位误差
定位误差一般来说有两方面原因：第一，基准不重合造成的误差，基准是为了确立被加工表面的几何关系所依据的几何元素。
若工艺生产过程中图纸基准、工艺基准和测量基准无法重合就会导致误差出现，一般而言，误差的大小与基准间的间距值成正比，因此在生产中应尽量将三种基准统一以期提高制造精度。
第二，源自于定位夹具的误差，工件在夹具中的位置是依靠夹具定位元件保证的，但夹具定位面仅能无限接近理论值，其精度与理论值之间事实存在差异，因而，生产中使用的夹具应在经济性范围内尽可能提高其制造精度。
（二）机械加工误差之工艺系统受热变形误差
工艺生产中由于机床运动、工件材料变形剥离和刀具变形等过程的存在因而会产生大量的热，经查，普通碳钢的热膨胀系数约为一米一度一丝，长度1米的零件每升高1℃长度会伸长0.01mm。
因而，热量会导致机床传动系统变形，进而影响刀具和工件偏离理论轨迹。
其次，热量也会导致刀具性能的降低，影响材料加工表面质量进行影响被加工表面精度。
再次，加工过程中工件经历了由冷到热再到冷的过程，会产生一定的轮廓误差，尤其加工大尺寸薄壁精密零件时应特别注意热变形误差。
（三）机械加工误差之工艺系统受力变形
工艺系统运动过程中必然会产生力，有力就会有变形存在。
切削加工前一般是在静止状态下调整机床、刀具和工件之间的相对位置关系，但当三者之间产生相对运动后必然会由于受力变形导致加工轨迹的变化，进而导致被加工表面偏离理论加工轨迹产生加工误差。
一般而言，机床、刀具和工件的受力变形量与三者自身的刚度及三者之间组成的工艺系统刚度成正比，因而，提高产品精度必须提高工艺系统的刚度，例如提高机床薄弱环节的刚度。
或者在不提高工艺系统刚度的前提下尽量降低工艺过程中产生的力，例如减少背吃刀量。
（四）机械加工误差之零件内应力
零件制备过程中由于其组织存在微观或宏观的不均匀性而造成内应力的存在，当使用机械加工方法将其外部载荷去除时内应力会释放进而造成产品变形，尤其对于大尺寸厚重零件，在其加工后应采取一定的热处理手段消除内应力。
（五）机械加工误差之工艺协同集合
第一，机床主轴回转误差，机床主轴把运动与动力通过传递给刀具或者工件，若轴的精度有误差则会造成机床主轴回转误差，例如轴与轴承之间的同轴度误差会造成主轴径向回转误差。
第二，导轨误差，导轨是机床上决定零件位置的核心部件，但在实际情况下不但导轨自身会出现误差，导轨的不均衡磨损与安装质量均会造成了误差情况。
第三，传动链造成的误差，主要就是传动链首尾端在运动间造成的偏差值，使用展成法原理加工零件时应重点关注该误差。
第四，刀具几何误差，由于刀具在切削过程中易于产生磨损等问题，继而直接影响到零件被加工表面的形状与大小。
三、机械加工精度提高与加工误差减少的方法
（一）运用误差补偿方式
众所周知，误差补偿方式事实上是一种通过设置人为误差来补偿加工误差的方式，误差补偿方式可以消除工艺系统里面的原始误差，从而将机械加工过程中的误差减少，继而达到提升加工精度的目的。
一般误差补偿过程分为4个阶段：首先，是对客观误差的精确检测和分析，确定误差项目。
其次，误差数据处理，区分系统误差和偶然误差。
再次，设计和选择合理的误差补偿机构和控制系统。
最后，对误差补偿结果进行验证。
（二）采用误差分组方式
实际生产时，工序的生产进度是持续稳定的，同时工艺能力是充足的。
但是，受到毛坯与工序半成品质量一致性差等因素的影响，零件最终尺寸分散度较大，不仅影响了工序精度，还降低了生产效益。
此时需采用一种误差分组的方式进行处理，其过程是把毛坯或工序半成品按其尺寸范围进行分段或分组，例如，尺寸为28±0.1mm的一批高度块可再分为27.9~28和28~28.1两个组，这样两个子组内的毛坯尺寸分散范围缩小了一半，然后针对两个子组分别调整不同的刀具相对工件的位置，此法可有效减少误差，从而提高加工精度。
（三）因事为制减少误差方式
通常而言，每个工艺系统都有其固有的原始误差，因而，针对不同的系统分析其原始误差产生的原因和规律，寻找降低误差的方法则
为因事为制误差减少方式。
例如，数控机械应放置于恒温间保证其工作环境，数控机床及其加工的零件精度往往较高，当环境温度变化较大时热变形必然导致零件加工时存在加工误差。
再有，对于锻造毛坯，在零件加工后应采取一定的去应力退化手段消除其内应力，这也是因事为制误差减少方式的一种，其他诸如此类等等，即采取直接消除原始误差产生原因的方法均属此类。
结束语：
通过对机械精度的定义阐述和误差产生原因分析可以看出，加工误差的存在必然会降低产品质量，但加工误差的产生又是难以避免的，因此有必要对加工误差产生的原因进行具体而深入的分析。
从本文归纳分析的5个造成加工误差的因素看，加工误差是可以查明的。
另外，针对加工误差本文又提出了部分零件精度提高手段和方法，由此可看出，采取有效途径可以降低加工误差。
因此，为了提高零件精度，工艺人员需仔细分析误差产生的原因，针对原因采取有针对性的控制手段，以期降低加工误差提高零件精度，同时可以总结更多有用的经验。
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