内螺纹注射成型模具的设计
模具毕业设计96张紧轮的注射成型工艺
摘要本文主要是通过对张紧轮的形状、尺寸及其精度的要求进行了注射成型工艺的可行性分析。
首先运用UG进行该塑件的三维实体造型，然后对其进行工艺分析，该产品的精度要求不太高，所用材料为ABS。
塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。
通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。
此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
模具采用一模一件、阶梯形分型面、侧向抽芯结构。
关键词：模具;张紧轮;型腔AbstractThis Article passeses to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding injecting type craft. First carries on using UG should model the three dimensional entity modelling, then carries on the craft analysis to it, this product precision request not too high, uses the material is ABS. the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling or not mechanism.Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface, type the number, gate the form, place the size;The among them and most important is a certain type core and the construction of the type , for example adopt the whole the type of type still , and their fixed position and tight way of .In addition and still analyzed the molding tool to suffer force, mold that design that the design of the pattern draw mechanism, match the design etc. to lead to the mechanism, cooling system. The mold uses a mold laterally, a stepped appearance minute profile, pulls out the core structure.Key words:Parting line;the gate;cavity目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)前言 (Ⅴ)1模具简介 (1)1.1设计概述 (1)1.2模具的发展趋势 (1)1.3毕业设计的目的和意义 (2)2塑件的分析 (3)3材料的成型特征和工艺参数 (4)3.1材料的成型特征 (4)3.2材料的工艺参数 (4)3.3材料的注射参数 (5)4注塑设备的选择和校核 (6)4.1注塑设备的选择 (6)4.2注塑量的校核 (6)4.3锁模力的校核 (7)4.4注射压力的校核 (7)5分型面和浇注系统的设计 (8)5.1分型面的设计 (8)5.2主流道的设计 (8)5.3分流道的设计 (9)5.4浇口形式的设计 (9)5.5排气系统的设计 (10)6成型零件设计和尺寸计算 (11)6.1成型零件的结构设计 (11)6.2成型零件的尺寸计算 (11)7合模导向机构的设计 (13)7.1导柱的结构形式 (13)7.2导柱的技术要求 (13)7.3导套的结构形式 (13)7.4导套的技术要求 (14)8推出和复位机构的组成 (15)8.1推出机构的组成 (15)8.2推出机构的设计原则 (15)8.3推杆的形状 (15)8.4复位杆的设计 (16)8.5复位杆的形状 (16)8.6脱模力的计算 (16)9侧向分型和抽芯机构的设计 (18)9.1斜导柱的设计 (18)9.2斜滑块的设计 (19)9.3导滑槽的设计 (20)9.4楔紧块的设计 (20)9.5坏块定位装置的设计 (20)10冷却系统的设计 (21)总结 (22)参考文献 (23)致谢 (24)附录 (25)前言塑料是一类具有可塑性的合成高分子材料。
注塑(注射)螺杆是如何设计
注塑（注射）螺杆是如何设计随着人们对高分子化合物认识的不断深化，注射螺杆有了很大发展。
由于注射螺杆的技术性能是实现优良注射塑化性能的关键，因此对于注射螺杆的合理设计显得尤为重要。
本文分析了注射螺杆主要技术参数及主要结构与技术性能之间的关系，提出了注射螺杆主要技术参数确定的原则，结合作者的设计实际,从理论和实践两方面做了比较具体的分析与研究。
螺杆长径比螺杆长径比是螺杆的一个十分重要的参数,对于常用的通用螺杆而言，尤为重要。
通用螺杆的长径比由13~14，提高到18，现已提高到20~22，甚至达到26。
1、螺杆长径比与注射行程注射行程表达了注射量的大小，是一个重要的技术参数。
注射过程中螺杆填充的物料量基本上是一个很不确定的因素。
注射时，螺杆轴向前移，物料流入螺槽，但不能充满螺槽，因为注射时间不足以满足完全填满螺杆沟槽所需的时间。
由于物料填充稀疏，空气易被吸入，此时空气若不能及时排出，会使塑化质量降低。
通常，计量行程的大小是决定空气能否进入储料缸的主要因素。
多种物料的研究表明，计量行程若大于3D，止回环后面会有夹气产生。
此时如果螺杆长径比小于18（满足3D的计量行程的螺杆长径比），即加料段固体开始熔融的长度太短，则会使固体向压缩段熔体转变时残留在熔体中的固体大量增加，在严重的情况下，甚至可造成输送停止。
因此要想获得超过3D的计量行程，必须增加螺杆的有效长度，使固体料在加料过程中能够有足够的熔融路径进行熔融，以减少熔体中固体含量，使熔体体积的组成与压缩段的体积流组成相匹配，从而实现计量所要求的熔融体积大于螺杆螺槽中的熔融体积。
一般情况下，螺杆长径比达到20~25，可满足计量行程大于3D的要求。
另外为了能够解决由于螺杆长径比的增加而引起的加料夹气问题，在螺杆设计上必须满足塑化时固体塞的速度大于固体床的速度。
现在，随着螺杆设计及加工的进步，一般注塑机的注射行程由3D增加到4.5D~5D，有的甚至达到6.5D，螺杆的长径比也由18增加到20~25，甚至更大，从而提高了塑化机构的经济性。
浅谈塑料注射成型模具的设计
《 具 制造 》 ２ ０ ．ｏ７总第 １ 模 ０ ２Ｎ ． ２期
４ １
浅 谈 塑 料 注 射 成 型 模 具 的 设 计
浙 江 万里 学院 （ 江宁 波 ３ ５ ０ ） 浙 １ １０ 永康 市职 业技 术 学校 陈雄 伟
【 要】 摘 塑料 注 射成 型模 具在 现 代 塑料 制 品 成 型 中应 用最 为 广 泛 ， 别是 在 热 塑 性 塑料 制 品 特
一
压 注成 型 、 射成 型 、 出成 型 、 注 挤 中空 吹塑 成 型 、 空 成 真
型、 压缩 空气 成 型等 ７种 成 型工艺 方 法 。其 中注 射成 型
是 其 最 重要 的工 艺 。它 能使 塑 料 获 得 一 定 的 形状 和 尺 寸， 并在 外 观及 电性 能 、 械性 能 等 各 方 面 得 以满 足 使 机
（ ） 管理 上 ， ７在 要注 意 以下 几 点 ：
ａ提高 全员 的 品质 意 识 。 ．
下降时 ， 气体 的溶 解 度 随 之 下 降 ， 出多 余 的 气 体 ， 析 在 铸 件 内形 成 气 孔 ， 即通 常所 称 的 “ 孔 ” 通 常 ， 针 ， 当温 度
控 制在 ６ ０ ６ ０Ｃ ， ５ ～ ７ ￣ 时 压铸 产 品性 能 比较 稳定 。 模 具 上 的 问题 主 要是 ： 进 料 方 案不 恰 当 ， 气 不 ① 排
业 业 坐 业 业 业 业 坐 业 业 业 业 业 鼗 业 业
系列 优 异性 能 ， 以在 机 械 、 表 、 线 电 、 讯 、 所 仪 无 电 日
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方 可 能没 有排 水 槽 ， 具 合 上后 ， 具 上 方 的水会 再 渗 模 模 到型 腔 内 ， 遇高 温 产 生气 体 ； 四是 柱塞 头 退 回时 因料 管 洒 水 太 多 ， 料 管 温度 太低 ， 使 当铝 合 金 液 注 入 料 管 时 ， 因温差 大 ， 温 太快 ， 响其 流 动性 。 降 影
注射模具概述
4．推出机构
作用：开模过程中，将塑件及其在流道内的凝料推出或拉出。 组成：图5—1，推杆11、推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10。 其中，推出固定板和推板的作用是夹持推杆。在推板中一般还固定有复 位杆，复位杆的作用是在动模和定模合模时使推出机构复位。
西南交通大学
注塑成型工艺及模具设计
5．调温系统
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注塑成型工艺及模具设计
1．成型部件
组成：型芯和凹模。
2018/10/14
作用：型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。 合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，该模具的型腔由件13和 件14组成) 。 结构：按制造工艺要求，有时型芯或凹模由若干拼块组成，有 时做成整体，在易损坏、难加工的部位采用镶件。
2．浇注系统
又称为流道系统。 作用：将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道。 组成：主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计十分重要， 它直接关系到塑件的成型质量和生产效率。
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3．导向部件
2018/10/14
作用：①确保动模与定模合模时能准确对中； ②避免制品推出过 程中推板发生歪斜现象；③支撑移动部件重量。 组成：常采用导柱与导套，有时还需在动模和定模上分别设置互相 吻合的内、外锥面来辅助定位。
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注塑成型工艺及模具设计
二、注射模具按结构特征分类
2018/10/14
从模具设计的角度出发，注射模按总体结构特征分为以下几类。
1．单分型面注射模具
又称为两板式模具，是注射模具中最简单、最常用的一类，约占 全部注射模具的70％。 结构：（图5-l）型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模) 在定模板上。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由 于动模上拉料杆的拉料作用以及塑件因收缩包紧在型芯上，制品连同 流道内的凝料一起留在动模一侧，动模上设置有推出机构，用以推出 制品和流道内的凝料。 单分型面注射模具结构简单、操作方便，但是除采用直接浇口外， 型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。
毕业设计模具设计选题报告
［7］李天佑主编．冲模图册．北京:机械工业出版社, 1988
［8]模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京:机械工业出版社，2003年
［9］唐志玉主编。模具设计师指南[M].北京：国防工业出版社,1999
在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务.国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业.是模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式,进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。我国模具行业已从单一的公有制企业形式,发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。模具水平大幅提高。我国模具产业布局调整的趋势已经明朗化，东部传统产区的分工越来越细，而内陆和北方则不断涌现新的聚集地。新近崛起的聚集地有京津冀、长大、成渝、武汉、皖中等地区。据国际模具及塑胶五金产业供应商协会负责人罗百辉调查，现在全国已建成和初具规模的模具园区有近50个左右，还有一些模具产业园区正在筹划建设当中.人们对产品要求其独具个性，特别是一些生活用品，不仅要求它要实用，还要求它外观漂亮，美丽的外观以及产品的环保性吸引着每个人的眼球。
三、模具的结构设计
四、口杯模具的定位和组成部件
五、模具的装配
六、使用Pro/E三维造型塑料盖子模具
3。完成论文(设计）的条件、方法及措施，包括实验设计、调研计划、资料收集、参考文献等内容:
注射模具成型零件的设计.pptx
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
第二节 型芯的结构设计
型芯又叫凸模，是构成塑件内部几何形状的零件。包括主体型芯、小型芯、侧 抽芯和成型杆及螺纹型芯等
一、型芯的结构形式 完全整体式图5-11 主体型芯与动模板做成一体。结构简单，强度、刚度较
好;费工费材，不易修复和更换，只用于形状简单的单型腔或强度、刚度要 求很高的注射模 整体嵌入式图5-12 将主体型芯镶嵌在模板上并固定 局部组合式图5-13、图5-14 塑件局部有不同形状的孔或沟槽不易加工时， 在主体型芯上局部镶嵌与之对应的形状，以简化加工工艺，便于制造和维修 完全组合式图5-15由多块分解的小型芯镶拼组合而成，用于形状规则又难于 整体加工的塑件 二、小型芯的固定形式 图5-16
Δ
2.型芯尺寸
d——型芯径向最大基本寸 d0—塑件径向最小基本尺寸
h —— 型芯高度最大尺寸 h0—塑件内形深度最小尺寸
3.中心距尺寸
保证同心度和尺寸精度，且便于热处理 局部组合式图5-3 型腔由整块材料制成，局部镶有成型嵌件。用于型腔较深、
《注射模设计》
.
39
（二）型腔的布置
1.平衡式浇注系统
分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角、模 壁的冷却条件都完全相同，熔体能以相同的成型压 力和温度同时充满所用型腔。
缺点：流道 总长度要长 些，热量压 力损失大， 模板尺寸大。
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40
（二）型腔的布置
2.非平衡式浇注系统 由于主流道到各型腔的分流道长度各不相同或 者各型腔形状尺寸不同而使得浇注系统不平衡。
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16
一、分型面设计 （一）分型面的形式
分型面：是模具上开模时用于取出塑件和（或）浇 注系统冷凝料的可分离的接触表面。
分型面的分类：
1.按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类：
垂直于注射机开模运动方向，平行于开模方向，倾 斜于开模方向
2.按分型面的形状来分类 ：平面分型面，曲面分型面， 阶梯分型面和斜面分型面
定范围，也不意味浇口浇口越小越好。
.
46
（一）浇注系统流变学
（2）合理的选择剪切速率
在较低的剪切速率范围内，由于剪切速率的微 小变化会引起粘度的巨大变化。这将使注射成型难 以控制，使塑件出现表面不良、充模不匀、密度不 均、内应力高、翘曲以及收缩不均等毛病。所以，
要在ηa ～γ́ 曲线上选取这么一段剪切速率，使它
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20
（二）选择分型面的原则
使塑件开模时留在动模侧：
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（二）选择分型面的原则
简化模具制造：
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（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（活动型芯置于动模）：
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23
（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（缩短抽芯距离）：
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（二）选择分型面的原则
内包封套注射成型工艺及模具设计
顶孑 放 气 ， Ｌ 气体 吹动 制 品上端 脱离 模具 实现脱 出。
２ 模 具主 要部 分设 计 （ ） 注系 统 １浇 选 择 浇注 系统 时 应 考虑 液体 橡 胶 的 粘 度 、 比
化机 ， 开模动 作 在橡 胶注 射 机外 进 行 。 由于 在橡
胶 注射机 内完 成 开模 ， 要 橡 胶 注射 机 的 模板 行 需 程 很大 ， 对橡胶 注 射 机立 柱 设 计 及设 备 整 体框 架
第 ８期
胡 海 明 ． 包 封 套 注 射成 型 工 艺 及 模 具 设 计 内
分 子交 联 充 分 ， 用 寿命 相 对 延 长 。成 型 模 具 采 用 圆环 形 浇 口 ， 使胶 料 同 时 进 入 模 腔 并 顺 利 排 出气 体 ， 包 封 套 与 使 可 内 型 芯分 离 采 用 气 顶方 式 ， 具 中 设有 加 热 系 统 可使 硫 化 温 度 均 匀 ， 模 另外 模 具 各 分 型 面还 设 有 排 气 线 以 利 于排 气 。
成 型机锁 模力 为 ５ＭＮ。 胶料 压制成 半 成 品后 ， 由注 射 机 喂料 口进 一
步 塑化进 入到 注射 机 的 料筒 内 ， 化 好 的胶 料 在 塑 注射 压力 下注射 到模 具 内成 型 。由于制 品径 向尺 寸较 大 ， 具采用 圆环形 浇 口成型 、 模 气顶脱 模 。模
的制 品 。注射 成 型 时 ， 料 在 喂料 时 经过 螺 杆 的 胶
５ 支 撑 块 ；一 下 型 腔 ； 内包 封 套 。 ６ ７
内包封 套硫 化后 ， 胶 注 射 机上 热 板 升 起带 橡
动模具 定模 座板 和 定模 板 向上 运 动一 定距 离 ， 然
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图 ２ 进 胶 口 图
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收稿 日期 ：０ ０ ０ — ２ ２ １ －３ ２
作者筒 介 ： 波（９９ ）男 ， 林浩 １７一 ， 广东河源人 ， 教， 助 研究方 向： 注塑模 具的结构改进 与注塑模具设计 的教学 。
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时电动机转动带动链 轮 ８转动 ， 而使绞牙轴 ７带动定模镶 件 ５
＠ 转动脱 出塑件 的内螺 纹（ 如图 ７所示 ） 。
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。
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１ 橡胶 开闭器 ２机械开 闭器 ３电动机 ４动模 镶件 ５定模 镶件 ． ． ． ． ． ６限位钉 ７绞牙轴 ８链轮 ９轴承 ｌ ． ． ＿ ． ． Ｏ铲机 １ ． 块镶件 ｌ ． １ 滑 ２滑块 座 ｌ． ３复位开关 ｌ． ４限位螺 丝 ｌ ． ５复位杆 １ 动 模仁 ｌ． ６ ７定模仁
Ｂ
由于需要采用推板推 出塑件 ， 以不能把内螺纹的脱模机构放 所
置在动模 一侧 ， 只能采用定模脱 内螺纹的较复杂的方式 。 模具有两个分 型面 ，一为脱 内螺纹分 型面 ，一为主分型
一
９ 一
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面。模具开模顺序 的控 制 ， 采用橡胶 开闭器 、 机械开闭器和 弹 簧来 实现 ； 而模具开模距离 ， 则采 用限位钉来控制。
模具的要求是 １ ２腔 ， 模 排位如 图 ３所示 。
简单机械运动 的原理 ， 使注塑模具 的结构更紧凑 、 简单。可 以 大大减少模具制造难度 和时 间，而且模具 成型塑件的时间也
大大减少 。 从而降低生产成本 ， 缩短生产周期。
１ 产 品 结构分 析
塑料零件 的结 构如图 Ｉ 所示 ， 为望远镜的结构塑料件 ， 要 求具有较高的强度 、 热稳定 性与尺寸稳定性 。故材料 选为 Ｐ Ｃ ＋Ｇ ０％。塑件的设计 收缩率为 Ｏ３ １ ．５％， 根据该原材 料的流动
点 ， 用 于 高 精 度 镜 面 模 具 。模 具 所 有 的 滑 动 零 部 件 采 用 Ｄ ２ 适 Ｆ 钢材 ，Ｆ Ｄ ２钢 材 具 有 较 好 的 耐 磨 性 、稳 定 性 ，硬 度 达 到 ＨＲ Ｃ
顶出的方式进 行脱模 。即用顶针 的推出方式 ， 先把料头推 出，
再用推板推 出的方式推 出塑件。 产品 的内 、 外圈都有螺纹需要成 型， 为了模具 的结构合理、 简单 ， 故产 品的外螺纹采用滑块 的方式进行脱模。 于内螺纹 ， 对
到塑件 的生产效率和模具整体受 力平衡 ， 采用 １ ２腔。 模
一
图 ４ 模 具 装 配 结 构 图
一 自 ％ 蓄
．
墨重
模具 的寿命要 求为 ５ ０万次 。属 于中高产量 ， 需要 较高 的 精度要求 。 模具所有成 型零部件都采用 Ｓ ３ Ｈ钢材 。 １ ６ １６ ￥ ３ Ｈ钢 材是抗腐蚀 塑胶模具钢 ，具有 高抗 腐蚀 、热处理 变形小等特
由于模具有碰穿与插穿 位 ， 必须保 证推 出机构复位后 ， 模
具 才可以合模 ， 以需设置安全复位机构 （ 所 复位开关 ） 。
注射模结构装配 图如 图 ４所示 。
图 １ 产 品 零 件 图
２ 模具 结构 的 设计
由于产 品是望远镜 的主要 结构零件 ，要与其他ｎ ｃｒｎ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ Ｎｏ６， ０ ０ ｑ ｉ ｍｅ ｔ Ｍａ ￣ａ ｔｉｇ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ． ２ １
内螺 纹 注 射成 型模 具 的设计
林浩 波
（ 河源职业技术学院 ， 广东 河源 ５ ７ ０ ） １０ ０
摘 要： 通过对有 内螺 纹塑料 零件 的结构 工艺分析 ， 绍 了该 内螺 纹注射 成型模具定模脱 内螺纹的结构设计和 工作过程 ， 介 以一个成 功
胤
．
Ｉ
１ Ｌ Ｊ
一
配合 ，对产 品的表 面外观质量 要求较高。塑件要求配合面美 观、 洁， 光 不允许有收缩痕 、 料斑 、 伤痕等缺陷。为 了达到产 摩 品要求 ，塑件在进胶处要作减胶处 理 ， 且采 取潜进胶 方式进
胶。塑件的进胶方式如 图 ２所示 。
ｆ｝ 南 阴 十４ Ｊ 溶 ， 益ｉ厂 十 。
性能 ， 设定溢料间隙为 ００ ｍ。该塑件结构 比较复杂 ， 内、 ． ｍ ５ 有 外两处螺 纹 ， 零件 外形 尺寸为 ３ ． ｍ×１．５ｍｍ， 虑 ０４ ｍ ４ １ 考 ０
Ｌ ～ …
．Ｉ ｏ０ ５
．
—
—
—
Ｊ
图 ３ 模 具 型 腔 分 布 图
由于产品是圆筒薄壁 型塑件 ，采用简单 的顶 针推 出方式 将难 于塑件推 出 ， 以采用推板推 出塑件 。 可 而模具是潜伏式进 胶， 推板推 出不 能把 塑件与料头分开推 出 ， 以最终采用二级 所
案倒为样板 ， 阐述 了设计论点 ， 可供 同类模具设计与制造作为借鉴。
关键词 ： 内螺 纹 ； 塑 模 具 ； 注 定模
中图分类号： Ｇ ４ Ｔ ２１
文献标识码： Ｂ
文 章 编 号 ：６ ２ ５ ５ ２ １ ０ － １ ６ ０ １ ７ — ４ Ｘ（ ０ ０）６ ０ ４ — ２
定模 电动机带动 内螺纹脱模 机构运动技术 ，充分利用 了
◎
ｒ 川 ｌ ｌｌ ｌ ３ １ ｛ 删 ｌ Ｌ 一？ Ｊ ｊ 乎 ～ ｉ Ｊ ＠ 卜》 … 一
⑨ ◇
注 射 成 型 后 开 模 ， 具 在 分 型 面 （ ） 模 ， 合 模 系 统 带 模 １开 开
＠
动 后部分往后移 ， 移动 的距离 由限位螺丝 ６确定 ｌ ．０ ０Ｏ ｍｍ。 同
１６ ４
《 备 制造 技术 ￣ｏ ｏ年第 ６ 装 ２ｌ 期
与转 动 灵 活 ， 置 一 对 滚 动 轴 承 。 轮 的 内 径 １ ． 大 设 链 ７０ ｍｍ， ０
Ｔ
ｎ
径 ３ ．８ ７７ ｍｍ， 模数 ６３ ， 数为 １ （ ． 齿 ５ ７ 如图 ６所示 ） 。
５ 模具 工 作 原理