现场仪表系统常见故障的分析步骤
仪表显示屏工作原理与常见故障分析
仪表显示屏工作原理与常见故障分析仪表显示屏工作原理与常见故障分析仪表显示屏是通过数字信号与模拟信号的输入，通过处理后将数据显示在屏幕上的一种设备。
其常用于各种机械设备上，用于测量和监控各种临床指标、温度、湿度等各类参数。
本文将介绍仪表显示屏的工作原理和常见故障分析。
一、仪表显示屏的工作原理仪表显示屏的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 输入数据：将数字信号或模拟信号输入仪表显示屏中。
2. 处理数据：将输入的数字信号或模拟信号进行处理，将其转换为显示屏能够识别的数据格式。
3. 显示数据：将处理后的数据显示在显示屏上，用户可以通过显示屏观察、记录数据。
主要的显示原理分为电流型、电压型和数字型，其中电流型和电压型一般用于模拟信号，而数字型一般用于数字信号。
二、常见故障分析1. 黑屏或无法开机在工作过程中，如果出现黑屏或无法开机现象，可能是由于供电问题或屏幕本身的问题引起的。
可以先检查电源插头是否插好，或者关机休息一段时间后再次开机。
如果以上方法不起作用，可以考虑更换电源线或更换显示屏。
2. 显示内容不清晰或闪烁显示屏内容不清晰或闪烁可能是由于电源电压不稳定、屏幕老化等原因引起的。
可以尝试将电源接到稳压器上，对电源进行稳压处理；同时，也可以更换显示屏。
3. 蓝屏或花屏蓝屏或花屏一般是由屏幕损坏引起的，更换显示屏即可解决这个问题。
4. 无法显示完整数据如果显示屏上没有完整的数据显示，一般是由于传递数据的信号不够强引起的。
可以检查信号的传送线路和信号源的强度。
5. 显示屏自动关机或自动重启当仪表显示屏出现自动关机或自动重启的情况时，可能是由于机内散热不良或系统软件问题引起的。
可以尝试清洗仪表内部，或者升级最新版本的系统软件。
总之，仪表显示屏在工作过程中，可能会出现各种各样的故障。
尤其是在实际应用中，环境等各种因素都可能导致仪表显示屏的故障。
但是，只要仔细检查和维修，及时发现并解决问题，就能保证仪表显示屏的良好运行。
现场仪表常见故障分析与处理
现场仪表常见故障分析与处理作者：朴松林来源：《科学与技术》 2018年第5期摘要：化工生产自动化程度不断提高，其中自动化仪表发挥了重要作用，调节阀、温度仪表、流量仪表、压力仪表等仪表在保证生产安全平稳中的作用越来越重要。
通过总结仪表常见故障，做到防患于未然，是保证生产顺利的重要环节。
本文重要讨论几种自动化仪表最常见的故障，并提出相应的故障分析与处理方法。
关键词：仪表；故障处理；自动化1 仪表的平稳运行的前提（1）正确选型：化工仪表有如下几个简单分类：电气转换器，执行结构，定位器，温度、压力、流量、物位等检测仪表，每一类都有细分的类型，应当根据工艺和生产条件合理的选择自动化仪表，例如：对于容易冻结的物料，水等，要增加伴热和保温；电磁流量计只能测量导电物质；对于容易堵塞仪表和引压管的介质，必须要增加吹扫来预防堵塞。
（2）正确安装：每种仪表都有规定的安装要求和规范，只有将按照设计将设备，管线，仪表，电缆，控制系统等合理安装，构成控制系统，才能完成生产要求。
2 自动化仪表故障处理与分析（1）调节阀故障：调节阀最常见的故障就是卡堵，尤其是系统刚刚启用或者是大检修之后，因为管道内污垢，铁锈，结晶物料等的存在，很容易造成阀的堵塞，也有的卡堵是由于调节阀更换填料之后，填料太紧造成的。
对于出现堵塞现象，可以快速的开关调节阀，增加介质的流速，冲走杂物；也可以操作手轮或者借助外力，使得阀芯旋转，冲走堵塞物；增加风源压力，反复活动调节阀开度也是解决方法之一；如果都不能解决，只能将阀拆下解体清理。
（2）压力仪表故障：生产过程中，压力测量仪表应用十分广泛，也起着非常重要的作用。
以装置经常用到的1151变送器为例，故障时会出现指示不准确，偏高或偏低、不变化等情况，首先要了解工艺的实际流程，了解被测介质是气体、液体还是蒸汽等之后在进行故障判断，具体故障处理思路举例如下：首先检查DCS 上的记录曲线初步分析故障，如果发现问题在现场，要检查压力变送器的零位，关闭取压阀，打开排放阀或者松开取压接头，之后调整零点，如果还不能排除故障，要检查取压管线，看看有没有冷凝液，冬季经常会出现的现象就是冷凝液冻结，这时要检查保温和伴热，如果故障还不能排除就要调校压力变送器，如果还不能排除故障就要跟工艺沟通进行换表了。
现场仪表系统常见故障分析步骤说明
现场仪表系统常见故障分析步骤说明目前，随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。
为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表一点仪表现场维护经验，供仪表维护人员参考。
一、现场仪表系统故障的基本分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。
现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。
1．首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。
3．如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。
因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。
此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。
如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。
4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。
5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。
6．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。
总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。
所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1．温度控制仪表系统故障分析步骤分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。
仪表自动化控制系统故障与维护技术分析
仪表自动化控制系统故障与维护技术分析仪表自动化控制系统是工业生产中非常重要的一个环节，它能够监测和控制工厂中的各种参数，确保生产过程的稳定和高效。
随着设备的老化和工作环境的变化，仪表自动化控制系统也会出现各种故障。
本文将对仪表自动化控制系统的常见故障和维护技术进行分析，以期帮助工程师更好地理解和解决这些问题。
一、仪表自动化控制系统的常见故障1. 仪表传感器故障仪表传感器是仪表自动化控制系统中最常见的故障之一。
传感器的老化、损坏或者不当安装都可能导致传感器的故障，从而影响系统的监测和控制功能。
常见的传感器故障包括信号漂移、失灵、偏差过大等问题。
2. 仪表控制器故障仪表控制器是控制系统中的核心部件，它负责接收传感器信号、进行数据处理，并输出控制信号。
控制器的故障可能导致系统不能正常工作，比如控制输出不稳定、数据传输不畅等问题。
3. 仪表执行机构故障仪表执行机构包括各种执行元件，比如电磁阀、执行器等，它们通过接收控制信号，实现系统的调节和控制。
执行机构的故障可能导致系统的控制信号无法正确执行，从而影响系统的工作状态。
4. 仪表通信故障仪表自动化控制系统通常由多个子系统组成，它们之间通过通信网络进行数据传输和交互。
通信故障可能导致系统各个部件之间无法正常通信，从而使系统失去协调性和一致性。
1. 定期检查和保养定期的检查和保养是避免仪表自动化控制系统故障的重要手段。
工作人员应该按照设备的维护手册和标准，制定维护计划和方案，并对系统中的传感器、控制器、执行机构等进行定期检查和维护。
2. 适时更换老化部件仪表自动化控制系统中的各个部件都会随着使用时间的增加而老化，一些关键部件的老化将直接导致系统故障。
对于已经老化的部件，需要及时更换，以确保系统的正常运行。
3. 加强培训及时地了解和掌握最新的维护技术和知识，对工程师和技术人员的培训也是非常必要的。
只有具备了足够的维护知识和技能，才能更好地应对系统故障和问题。
4. 应用先进技术当前，一些仪表自动化控制系统已经应用了一些先进的维护技术，比如远程诊断、智能维护等。
4--仪表日常维护保养、常见故障分析资料
h、用隔离液加以爱护的差压变送器、压力变 送器，重新开车时,要留意在导压管内加满隔 离液。 i、当用差压变送器测量蒸汽流量时,应先关闭三阀 组正负取压阀门,翻开平衡阀,检查零位。待导压管内 蒸汽全部冷凝成水后再开表。防止蒸汽末冷凝时开 表消失振荡现象,有时会损坏仪表,也有一种安装方式 ,即环室取压阀后一个隔离罐,在开表前通过隔离罐往 导压管内充冷水,这样在测量蒸汽流量时就可以马上 开表,不会引起振荡。
5、故障消失以前仪表记录曲线始终表现正常，消失波动 后记录曲线变得毫无规律或使系统难以掌握，甚至连手 动操作也不能掌握，此时故障可能是工艺操作系统造成 的。 6、当觉察DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一 直观仪表的指示值，假设它们差异很大，则很可能是仪 表系统消失故障。 总之，分析现场仪表故障缘由时，要特殊留意被测掌握 对象和掌握阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表 系统故障的缘由。所以，我们要从现场仪表系统和工艺 操作系统两个方面综合考虑、认真分析，检查缘由所 在。
仪表日常维护保养、常见 故障分析
仪表的日常维护、检修内容
1、巡回检查 2、定期润滑 3、定期排污 4、保温伴热 5、特殊装置检修留意事项 6、仪表检修和开、停车留意事项 7、故障处理
一、巡回检查内容
1、查看仪表指示、记录是否正常，现场一次仪表指示和 掌握室显示仪表、调整仪表指示值是否全都，调整器 输出指示和调整阀阀位是否全都。
e、拆卸热电偶、热电阻、电动变送器等仪表后， 电源电缆和信号电缆接头分别用绝缘胶布、粘 胶带包好，妥当放置。同时 ，拆卸变送器必 需先停电。
f、拆卸压力表、压力变送器时，要留意取压口 可能消失堵塞现象，造成局部憋压、物料〔液 和气〕冲出来损害仪表工。正确操作是先松动 安装螺栓，排气，排残液，待气液排完后再卸 下仪表。
常见仪表故障分析处理及方法
目录第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法1.2 仪表故障的一般规律1.3 应用万用表分析和解决仪表故障1.4 电动、气动仪表的故障判断及维修第二章流量监测仪表故障处理2.1 电磁流量计2.2 超声波流量计2.3 涡轮流量计2.4 强力巴流量计第三章物位检测仪表故障处理3.1 雷达物位计3.2 超声波物位计3.3 液位计第四章压力检测仪表故障处理4.1 智能压力变送器或智能差压变送器4.2 压力开关4.3 压力表第五章温度检测仪表故障处理5.1 热电阻温度变送器5.2 热电偶温度变送器第六章气动薄膜调节阀故障处理6.1 气动薄膜调节阀第七章电动执行机构故障处理7.1 电动执行机构第八章电子秤故障处理8.1 电子料斗秤8.2 电子皮带秤8.3 电子转子秤8.4 电子地磅/汽车衡第九章分析仪故障处理9.1 HLA-M105C(O2 CO)在线气体分析系统9.2 SCS-900C烟气连续监测系统(烟气分析仪) 9.3 GXH-904D型气体分析系统9.4 CEMS-2000型烟气分析系统常见仪表故障分析处理及方法第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法仪表故障分析是一线维护人员经常遇到的工作，根据多年仪表维修经验，整理了工业仪表故障分析判断的十种方法，比较原则地介绍如下：1.1.1调查法通过对故障现象和它产生发展过程的调查了解，分析判断故障原因的方法。
一般有以下几个方面：⑴故障发生前的使用情况和有无什么先兆；⑵故障发生时有无打火、冒烟、异常气味等现象；⑶供电电压变化情况；⑷过热、雷电、潮湿、碰撞等外界情况；⑸有无受到外界强电场、磁场的干扰；⑹是否有使用不当或误操作情况；⑺在正常使用中出现的故障，还是在修理更换元器件后出现的故障；⑻以前发生过哪些故障及修理情况等。
采用调查法检修故障，调查了解要深入仔细，特别对现场使用人员的反映要核实，不要急于拆开检修。
维修经验表明，使用人员的反映有许多是不正确或不完整的，通过核实可以发现许多不需要维修的问题。
现场仪表控制系统常见故障分析
好后一般 比较好处理 。相对于前面的故障原 因，仪表 自 身的故障处理相
对 比较简单一些 ，大家的处理经验 也比较成熟。 ３ 结束 语
仪表控制系统供电一般选用冗余供电，这通常指２０ Ａ 供电。在生 ２Ｖ Ｃ 产实际上 ，从Ｕ Ｓ Ｐ 系统来的２ ０ Ａ 供电一般都设计旁路柜。并且仪表回 ２Ｖ Ｃ 路普遍带安全栅 ，现场大量测量 、控制元件２ Ｖ Ｃ ４ Ｄ 供电由安全栅 提供， 结合个人工作经验 ， 了避免电源故障给装置运行带来大 的影响建议从 为 以下几个方面进行 改进 ：１ ）保证 良好的接地 ，尽量少选用齐纳型安全 栅 ，确保仪 表稳定 的供 电。２）尽量避免～块 安全栅带两个 回路 ，确保 每个负载元件有足够的＿ 电压。３ 刈于既 可选用２ ０ Ａ 还 可２ Ｖ Ｃ Ｔ作 ） ２Ｖ Ｃ ４ Ｄ 供电的仪表 ，要实际测量供 电距离 ，提供给现场仪表可靠的工作 电胝 ， 尽量选用２ ０ Ａ 供电。尽可能减少 电源故障停车风险。４）Ｐ Ｃ ２Ｖ Ｃ Ｌ 和仪表
浅议现场仪表系统常见故障及分析步骤
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浅议 现场仪表系统常见故 障及 分北 大荒农业股份有限公司浩 良河化肥分公 司， 黑龙 江 伊春 １ ５ ３ １ ０ ３ ） 摘 要： 现场仪表的系统的使用促进 了 我 国工业、 生产业的发展建设。 在科学技术不断普及社会建设 发展的今天， 大型工业建设以及相关生产单 位的组建管理都 离不开现场仪表 系统的使用。在社会生产力不断强化的今天， 有效的完善现阶段现场仪表 系统的建设使用， 将有助于提高我国生产 行业 自 身信息的 规范化以及合理化 ， 强化 操作过程中 各项数据的获取， 提升其整体的生产能力。 现场操作仪表的 使用 价值在 我国 工业以及生产业的 发展建设中具有不可忽视的作用， 其正确的使用促进 了我国经济改革体制下， 各企业的有效建设 发展。 关键词 ： 现场仪表 系统 ； 常见故障； 分析步骤 现场仪表系统的实际上就是指在生产过程中在生产现场建立有效 影响了液位仪表系． ｅ Ｅｇ￣的工作 性能。 的信 息 获取系统， 该系统的出现主要意义是为了强化整个生产过程中以 ４ １ 液位 突然变大 及工业建设设备的使用过程中， 对相关数据的获取以及分析 。 由于现场仪 压系统是否堵、 泄漏、 集气、 缺液等。 灌液的 表系统的整体体系建设相对 比较庞大 ， 加之整个生产过程 中相关 的负荷 具体方法是 ： 按照停割Ｉ 赙 先停表 ； 关闭正负压根部阀； 打开正负压排污 比较承重 ， 综合诸多实际的使用原因以及在使用过程 中的相关不确定性 阀泄压 ； 打开双室平衡容器灌液丝堵； 打开正负压室排污丝堵； 此时液位 的因素， 往往会 导致现场仪表系统出现故障， 影响仪表系统对 息的获取 指示最大。关闭排污阀； 关闭正负压室排污丝堵 ； 用相同介质缓慢灌入双 进而影响了工业的生产。以下我将浅议现场仪表系统常见故障以及正确 室平衡容器中， 此时微开排污丝堵排气 ； 直至灌满为止 ， 此时打开正压室 合理的分析步骤。 丝堵， 变送器指示应回零位。然后按照投割Ｉ 投用变送器。 １ 现 场测量 仪表 ４ ２液位突然变小 现场仪表的在工作过程中其工作的范畴并不仅仅局 限在某种数据 主要检查正压室引压系统是否堵 、 漏、 集气 、 缺液 、 平衡阀是否关死 的获取， 而是对整个生产过程中所有相关参加工作的设备ｉ 亍 相关数据 等。检查引压系统是否畅通的具体方法是停变送器 ， 开排污阀， 检查排污 的有效获取。 在进行实际的应用开发使用过程中， 现场测量仪表作为其发 情 况 。 展组建的先驱 ， 其 自身具有独特的数据处理以及获取的功能 ， 但是其工作 ４ ． ３ 总控室指示与现场液位不相符 性能依旧受到相关环境的影响。其常见故障表现为以下几点： 首先判断是不是现场液位计故障， 此时可以人为增大或降低液位 ， 根 温度仪表系统常见故障分析： ①温度突然增大： 此故障多为热 电阻断 据瑚场和总控 指示情况具饰 惭 问题原 因。可以通过检查零 、 量程 、 灌 路、 接线端子松动 、 导线断 、 温度失灵等原因引起 ， 这时需要了解该温度所 液来恢复液位正常。 如果仍不正常， 可通知工艺人员现场监护拆回变送器 处 的位置及接线布局， 用万用表的电阻档在不 同的位置分别测量几组数 打 压凋校 。 据就能很陕找出原因。②温度突然减小： 此故障多为热电偶或热电阻短 ５现场仪表系统故障的基本分析步骤 路、 导线短路及 温度失灵引 起。要从接线口、 导线拐弯处等容易出故障的 现场仪表作为所用数据监测仪表的—个 ，在工作过程中故障的 薄弱点人手， ——排查。 现场温度升高 ， 而总 控指示不变， 多为测量元件处 出现是难以避免的。 为了有效的降低不必要损失的出现， 通过正确的现场 有沸点较低的液体所致。 仪表系统故障基本分析步骤， 有效的将故障问题进行排查 ， 将有助于现场 ２压 力仪 表系统 常见 故障及 分析 仪表整体性能的发挥。 现场仪表在进行相关数据的获取过程中， 压力仪表作为整个系统管 ５ ． １ 在进行现场仪表故障排查的过程中， 不能盲 目的对其进行检验分 路以及相关设备的压 力检测指示装备 ， 其有效的将各部位工作环境中其 析。 要在检验之前了解相关仪表系统的生产过程、 生产厂家以及相关的生 实际的压力工作状况进行了有效的显示 ， 为相关检测人员提供了信 息来 产工艺。在可能的隋况下尽可能了解整套仪表系统的设计方案以及设计 源。但是在使用中其压力仪表系统故障的出现往往会影响整个设备的运 的皮用意图， 对整个系统的结构、 工作特 点以及使用性能和工作参数进行 行。在实际的操作过程中压力仪表常见故障主要表现在以下几个方面 ： 了解分 析。 ２ ． １ 压力突然变小 、 变大或指示曲线无变化： 此时应检查变送器引压 ５ ２现场仪表设备系统—旦发生故障， 在进行检测操作之前需要对仪 系统， 检查 根部 阀是否 堵塞 、 引压管 是否 畅通 、 引压管 内部 是否 有异 常介 表的整体陛能使用材料、 故障发生前的负荷状况进行了解 ， 并及时取出并 质、 排污丝堵及排污阀是否泄漏等。 冬季介质冻也是常见现象。 变送器本 查看相关的故障仪表曲线分析记录， 在此基础之 Ｅ 进行综合的分析的， 最 身故障可能 ｆ 艮 小。 终确定 故障的 的发 生原 因。 ５ ． ３ 如果仪表记录曲线为一条死线 ， 或记录曲线原来为波动 ， 现在突 ２ ２ 压力波动大 ： 这种情况首先要与工艺人员结合 ， 一般是由操作不 当造成的。参与调节的参数要主要检查调节系统。 然变戎＿穿 直线 ； 故障很可能在仪表系统。因为 目前记录仪表大多是 ｄ ｃ ｓ ３流量 仪表 系统 常见故 障及分析 计算机系统， 灵敏度非常高， 参数的变化能非常灵敏的反应 出来。此时可 流量仪表在进行工作得过程中， 其主要的任务是处理并监察各管路 人为地改变一下工艺参数 ， 看曲线变化隋况。如不变化， 基本断定是仪表 中相关流量的流通状况， 并根据实际的管路流量走势将相应 的数据表现 系统出了问题； 如有正常变化 ， 基本断定仪表系统没有大的问题。 在流量仪表的指示装置中。 但是 由于流量仪表 则的工作环境相对复杂， ５ ４变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小 ， 此 往往管路中液体的流动会出现堵塞等相关故障问题 ， 导致流量仪表的工 时的故障也常在仪表系统。 作不稳， 以下我将简要介绍流量仪表系统常见故障及分析。 ５ ． ５ 故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常， 出现波动后记录曲线 ３ ． １ 流 量指示值最 小 变 得毫无 规律或使 系统难 以控 制 ， 甚 至连手 动操作 也不能控制 ， 此 时故 障 般 由以下原因造成 ： 检测元件损坏 ； 显示有 问题 ； 线路短路或断 可能是工艺操作系统造成的。 路； 正压室堵或漏 ； 系统压力低 ； 参与调节的参数还要检查调节器、 调节阀 ５ ． ６ 当发现 ｄ ｅ ｓ 显示仪表不正常时， 可以到现场检查同一直观仪表的 及 电磁 阀 。 指示值， 如果它们差另 Ｊ ｌ 彳 艮 大， 则很可能是仪表系统出现故障。
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现场仪表系统常见故障的分析步骤
目前,随着石企业自动化水平的不断提高,对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。
为缩短处理仪表故障时间,保证安全生产提高经济效益,本文发表一点仪表现场维护经验,供仪表维护人员参考。
一、现场仪表系统故障的基本分析步骤
现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。
现根据测量参数的不同,来分析不同的现场仪表故障所在。
1．首先,在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件,了解仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
2．在分析检查现场仪表系统故障之前,要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障原因所在。
3．如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线),或记录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。
因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统,灵敏度非常高,参数的变化能非常灵敏的反应出来。
此时可人为地改变一下工艺参数,看曲线变化情况。
如不变化,基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有大的问题。
4．变化工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小,此时的故障也常在仪表系统。
5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。
6．当发现DCS显示仪表不正常时,可以到现场检查同一直观仪表的指示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。
总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。
所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检查原因所在。
二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
1．温度控制仪表系统故障分析步骤
分析温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较大。
(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小,一般为仪表系统故障。
因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化。
此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。
(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数
PID调整不当造成。
(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障。
(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输入不变化,输出变化,此时是调节器本身的故障。
2．压力控制仪表系统故障分析步骤
(1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无变化,这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。
(2)压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,有变化,故障出在控制器测量指示系统。
3．流量控制仪表系统故障分析步骤
(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。
当现场检测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故
障。
当现场检测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。
若是仪表方面的故障,原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。
(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最大。
此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。
若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。
(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。
4．液位控制仪表系统故障分析步骤
(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况。
如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。
(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差
压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏;若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。
(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。
容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。
如没有变化可能是仪表故障造成。
以上只是现场四大参数单独控制仪表的现场故障分析,实际现场还有一些复杂的控制回路,如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。
这些故障的分析就更加复杂,要具体分析。
温控器，PID调节仪，流量积算仪，工业调节器，巡检仪。