线切割加工中常见问题及解决办法
线切割加工零件常见质量问题的与解决方案
第３期（总第１７２期）２０１２年６月机械工程与自动化ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ ＆ ＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮＮｏ．３Ｊｕｎ．文章编号：１６７２－６４１３（２０１２）０３－０１８６－０２线切割加工零件常见质量问题的分析与解决方案王 欣（江苏省苏州市昆山登云科技职业学院，江苏 昆山 ２１５３００）摘要：选用线切割快速走丝机床，针对加工零件变形、表面进刀痕、黑白条纹等不良质量，通过反复试验，找到问题出现的原因，并给出相应的解决方案。
关键词：线切割加工；快走丝；质量；改善中图分类号：ＴＧ４８４ 文献标识码：Ｂ收稿日期：２０１２－０２－１３；修回日期：２０１２－０２－２０作者简介：王欣（１９８３－），女，天津人，技师，在读硕士研究生，从事模具专业教学工作。
０ 引言电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝。
慢走丝电极丝作单向低速运行，用一次就废弃掉，以保证加工段电极丝的直径因放电损耗变化很小，对加工精度几乎无影响，其加工的工件表面质量好，但成本高。
快走丝电火花线切割机床的电极丝是快速往复运动的，电极丝在加工过程中反复利用，能满足一般的使用需求，成本低，在许多企业模具制造中得到广泛的应用。
本次试验选用线切割快速走丝机床，针对工艺路线安排不当产生的材料变形、进刀痕，参数选取不当引起的表面质量变化，工装及其他因素的影响所产生的材料质量问题进行分析，提出相应的解决方案，最终解决企业加工中常见的质量问题。
１ 加工工艺的安排１．１ 切割路线的安排切割前应合理安排工艺路线，切割时应考虑工件材料原有的内部应力平衡状态，防止因工件材料变形致使切出时可能产生夹丝、断丝的现象。
线切割加工路线如图１所示。
图１ 线切割加工路线此次试验，采用铝材加工异形体，比较图２（ａ）与图２（ｂ）可知：图２（ａ）加工时从工件外表面切入，加工后表面一边表现细致，一边表现粗糙；图２（ｂ）从工件内部加工零件，加工后零件表面均匀，加工质量良好。
转快走丝线切割常见问题和解决办法
转快走丝线切割常见问题和解决办法1：换向条纹能完全去掉吗?由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。
这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。
而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。
这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。
这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。
就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。
碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。
只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。
因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。
为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。
要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。
目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。
重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。
当然还要有操作者的明确思路和准确操作。
2：搓板纹是怎么产生的?随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为"搓板纹"。
如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。
应在如下几处找原因：丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。
最全中走丝问题解决方案
史上最全的数控中走丝线切割加工问题解决方案1. 断丝1）钼丝质量差----选择质量好的钼丝。
2）加工参数选择不合理----针对不同的材料及工件厚度选择合适的加工参数，请注意，选用电流较大的条件时容易断丝。
3）导电块磨损出沟槽将丝夹断----调整导电块至一个新的位置，必要时更换导电块。
4）切割液浓度不合适----保持切割液浓度在11～12.5%。
5）工件变形夹断钼丝----避免材料切割变形：材料热处理工艺合理；预加工穿丝孔；预切割释放应力；优化切割路径。
6）工件材料内部有不导电的杂质或工件表面有不导电的氧化物----更换材料；去除不导电杂物质再切割。
7）冲液太小不能有效冲入切缝中, 放电条件恶劣化造成断丝----设定合理的冲液大小；定时检查切割液是否足够,循环通道是否畅通。
8）导轮（尤其是支撑导轮）精度问题----应该严格按照机床保养说明定期更换轴承,必要时更换导轮或轴承。
9）配重块提供的张力太大----0.2mm钼丝选用2个配重块；0.18mm钼丝选用1个配重块；0.15-0.12mm丝不用再配。
10）钼丝损耗较多后未及时更换----及时更换钼丝。
2. 表面粗糙度变差1）切割液使用时间过长，浓度不合适----保持冷却液浓度在11～12.5%，必要时更换切割液。
2）主导轮及轴承磨损----观察电极丝运行是否抖动，听各部位轴承有无异常响声，由此来判断是否要更换轴承或导轮，必要时请更换。
3）修切加工工艺有误----正确选用修切条件号及偏移量。
4）工件变形---避免材料切割变形：材料热处理工艺合理；预加工穿丝孔；预切割释放应力；优化切割路径。
5）钼丝损耗较多----更换新的钼丝。
6）材料的组织结构问题----不同的材料加工效果不一样。
7）机床状态欠佳----检查各导轮，丝筒部，导电块，各丝杠导轨的润滑是否在最佳状态。
3. 加工效率低1）加工参数选择不合理----针对不同的材料及工件厚度选择合适的加工参数，请注意，选用电流较小的条件加工效率低。
快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法
快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法作者：谷平东来源：《职业·中旬》2013年第02期摘要：随着线切割技术的广泛应用，在加工中也经常遇到一些问题，诸如加工中断丝、短路等。
这些问题一直影响着线切割技术的发展，也给我们在加工时带来许多的麻烦。
为此，本人把在使用线切割机床中遇到的断丝问题及解决断丝的方法总结出来，以供有所需要的朋友参考。
关键词：电火花线切割电极丝断丝在操作线切割机床时，经常会遇到断丝的情况。
而断丝带来的麻烦是：①工件要重新加工，无法保证工件的加工完整性，影响工件的加工精度。
尤其是加工一些模具零件时，由于断丝引起的加工精度达不到要求而浪费材料。
②电极丝需重新安装，浪费大量时间，生产效率降低。
为解决断丝问题，笔者在操作线切割机床时反复试验，不断查找原因。
经过不懈努力，终于找出了线切割加工中出现断丝的原因并提出一些解决的方法，希望这些方法能对相关人员有所帮助。
一、电极丝安装不当引起的断丝1.电极丝安装时出现叠丝叠丝，是指电极丝没有按先后顺序盘绕在储丝筒上，而使电极丝层叠堆积在一起，如果出现叠丝，储丝筒在转动换向时会把电极丝拉断。
解决方法：正确安装电极丝，使电极丝有序地盘绕在储丝筒上，如图1所示。
图12.电极丝安装太松或太紧引起断丝电极丝安装时张紧力不够，机床在高速运行时，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且还会因钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。
而电极丝安装时张紧力太大也容易断丝，因为电极丝材料主要为钼，钼金属比较脆，张紧力过大会使电极丝绷得太紧，机床运行时很容易拉断电极丝。
解决方法：当电极丝张紧力太小时，可以通过紧丝的方法进行调节，如图2所示；当电极丝张紧力太大时，适当调低丝架位置，如图3所示。
图2 紧丝操作图3 调低丝架2的位置二、线切割机床冷却系统出现问题引起的断丝线切割加工时用的冷却液主要是由线切割专用乳化液和自来水按一定比例进行勾兑而得。
冷却液在加工中主要起绝缘、冷却、清洗及润滑的作用。
线切割故障处理
电火花线切割常见问题的技术论述2010-6-24 1:54:38 苏州市常荣数控设备有限公司1{来源于网络}一、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。
黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。
变细变脆和碳化后就很容易断。
黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
二、“花丝”现象的成因因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。
工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。
放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。
“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。
细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。
如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。
唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
三、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。
钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。
如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。
所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。
自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
线切割操作规程
线切割操作规程一、引言线切割是一种常见的金属加工方法，通过使用电脑数控设备和高能电火花，可以实现对金属材料进行精确的切割和加工。
为了确保线切割操作的安全性和效率，制定本操作规程，明确操作流程和注意事项。
二、适用范围本操作规程适用于所有从事线切割操作的工作人员。
三、操作流程1. 准备工作a. 确保线切割设备处于正常工作状态，检查设备的电源、冷却系统、电极和导电液等，并进行必要的维护和保养。
b. 确保操作区域干燥、通风良好，并清理操作区域的杂物和油污。
c. 穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
2. 材料准备a. 根据工作需求，选择合适的金属材料，并进行必要的测量和标记。
b. 将金属材料固定在工作台上，确保其稳定性。
3. 设置参数a. 根据材料的种类和厚度，设置线切割设备的工作参数，包括放电电流、放电时间、脉冲间隔等。
b. 确保设备的参数设置正确，并进行必要的调试和测试。
4. 开始切割a. 将线切割电极放置在金属材料上，确保与材料表面有一定的接触面积。
b. 启动线切割设备，触发电火花放电，开始切割过程。
c. 监控切割过程，确保切割质量和效率。
d. 定期检查电极的磨损情况，并根据需要进行更换。
5. 完成工作a. 切割完成后，关闭线切割设备，并进行必要的清理和维护。
b. 将切割好的材料进行整理和包装，确保其安全和易于搬运。
c. 清理操作区域，将工作台、设备和工具归位，并清除操作区域的杂物和油污。
四、注意事项1. 在操作线切割设备时，必须遵守相关的安全操作规定，禁止戴手套、戴手表等可能导致触电的物品。
2. 操作人员必须熟悉线切割设备的使用方法和操作流程，并接受相关的培训和指导。
3. 在切割过程中，必须保持专注并集中注意力，避免分心或操作失误。
4. 在更换电极时，必须先切断电源，并等待足够的冷却时间，以避免触电和烫伤。
5. 在操作过程中，如发现异常情况或设备故障，应立即停止操作，并报告相关人员进行处理。
太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法
一、断丝如果 P值降低幅度较大仍断丝，1.放电状态不佳—降低 P值。
可考虑降低 I值，直至不断丝。
此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。
如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。
降低 P值，并检查上下喷水嘴是否损坏,2.冲液状态不好。
如损坏请及时更换。
通常断丝位置在导电块附近。
旋转或更换导电块，3.导电块磨损严重或太脏。
并进行清洗。
4.导丝部太脏。
通常断丝位置在导丝部附近。
清洗导丝部件。
5.张力太大—调低参数中的丝张力FW尤其是锥度切割时。
6.电极丝、工件材料质量有问题。
更换电极丝、降低P和I值。
7.废丝桶中的废丝溢出。
造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。
将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。
8.收丝轮处断丝—检查收丝轮的压丝比。
9.导电块冷却水不充分。
10.去离子水导电率过高。
如超差，应及时更换树脂。
通常断丝位置在加工区域。
水箱中水出现浑浊或异味。
11.去离子水水质差。
或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。
12.丝被拉断。
必要时更换导轮轴承。
13.平衡轮抖动过大。
用张力计校正丝张力。
二、加工速度低，上下喷嘴距离工件高于0.1mm尽可能贴面加工。
1.未按标准工艺加工。
2.创建的工艺文件不正确。
3.修改了加工参数。
达不到标准冲液压力。
如确实不能贴面加工，4.冲液状态不好。
需正确认识加工速度。
尤其是修切。
合理安排工艺，5.工件变形导致加工时放电状态不稳定。
控制材料变形。
可取消 ACO功能。
6.如果参数里选择了ACO自动过程优化)加工不稳定的情况下会降低加工效率。
切割稳定的情况下。
使用高精度参数可获得较高的精度，7.对于拐角较多的工件。
但会降低效率。
适当降低拐角策略 SP值，可提高加工速度。
放电稳定性不好，8.模式30加工。
速度慢-----修改参数 UHP可提高2个值如要提高修切一的速度，9.修切速度慢。
可将每刀的相对加工量改小一点。
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1. 乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
2. 工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5. 如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
7. 如何调整变频跟踪速度调节变频跟踪速度本身并不具有提高加工速度的能力,其作用是保证加工的稳定性。
当跟踪速度调整不当时会显著影响加工工艺指标和切割表面质量，并有可能产生断丝。
最佳变频跟踪速度调整可参照下述两个依据：首先，最佳加工电流应是短路电流的80%左右（在起始加工时可以先用钼丝压在工件侧面然后开高频，此时电流表显示的即为短路电流值），这一规律可用于判断进给速度调整是否合适；其次，可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动。
如果经常向下摇摆，则说明欠跟踪，应将跟踪速度调快；如经常向上摇摆则说明经常短路，属于过跟踪状态,应将跟踪速度调慢；如指针来回较大幅度摇摆则说明加工不稳定,应判明原因做好参数调节(如调整脉冲能量、工作液流量、走丝系统包括导轮、轴承的状态)再加工,否则易引起断丝。
8. 断丝原因及处理断丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下：断丝现象原因排除方法有规律断, 多在一边或两边换向时断丝筒换向时, 未能及时切断高频电源, 使钼丝烧断.调整接近开关, 如还无效,则需检测电路部分, 要保证先关高频再换向.刚开始切割时即断丝加工电流过大, 进给不稳;钼丝抖动厉害;3.工件表面有毛刺, 或有不导电氧化皮或锐边.1.调整电参数, 减小电流; (注意:刚切入时电流应适当调小,等切入后, 工件侧壁面无火花时再增大电流)2.检查走丝系统部分, 如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动; 3.清除氧化皮,毛刺.切割过程中突然断丝1.选择电参数不当,电流过大;2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁; 3.工作液使用不当, 如错误使用普通机床乳化液, 乳化液太稀,使用时间过长或太脏; 4.管道堵塞,工作液流量大减; 5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕, 造成接触不良; 6.切割厚件时, 间歇过小或使用不适合切厚件工作液;7.脉冲电源削波二极管性能变差, 加工中负波较大, 使钼丝短时间内损耗加大; 8.钼丝质量差或保管不善, 产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤； 9.丝筒转速太慢, 使钼丝在工作区停留时间过长; 10.切厚工件时钼丝直径选择太小.1.将间歇档调大,或减少功率管个数; 2.提高操作水平, 按<7>进给速度调整原则, 调节进给电位器使进给稳定; 3.使用线切割专用工作液; 4.清洗管道; 5.更换或将导电块移一个位置; 6.增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4等适合厚件切割的工作液; 7.更换削波二极管; 8.更换钼丝, 使用上丝轮紧丝；9.合理选择丝速档;10.选择直径合适的钼丝.工件接近切完时断丝工件材料变形, 夹断钼丝,(断丝前多会出现短路); 工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理工艺, 使变形尽量小, 快割完时, 用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。
空转时断丝 1.钼丝排列时叠丝; 2.丝 1.检查钼丝是否在导筒转动不灵活; 3.电极丝卡在导电块槽中.轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大, 检查丝筒轴线是否与线架相垂直 2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物; 3.更换或调整导电块位置.9. 解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。
要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。
并且最好采用佳润－3、佳润－4、南光-Ｉ工作液。
因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。
使用新乳化液就能避免以上现象的发生。
并且上述推荐的工作液由于电解性较好，切缝较宽，可以改善切缝中的排屑状况。
同时采用较高的走丝速度有利排屑。
（2）消除电流短路现象，当紫铜夹杂物出现在切割线路中时，加工电流稳定性就会受到影响，使短路现象经常发生，如不正确处理会断丝。
采用大电流大脉宽加工的方法，使功率增强。
靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物，可使加工正常进行。
此时,应特别注意脉间也要增大,使停歇时间增长。
同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。
（3）注意装卡方向。
应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限，也就是Ｘ负方向，使钼丝尽量少走Ｘ负方向，这样可以减少断丝几率。
（4）停止工作时，用煤油把丝筒上的丝清洗一遍，使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少，等下次开机继续使用时，效果就会更好。
10. 断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。
去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。
因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。
选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。
如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。
使用该方法可使机床的使用效率大为提高。
11. 线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。
然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
数控电火花线切割机床的机构组成及其作用可知电火花线切割机床主要由坐标工作台、高速走丝机构、床身、工作液系统、脉冲电源和控制器等部分组成。
其中X, Y坐标工作台是用来装夹被加工工件，X轴、Y轴由控制器发出进给信号，分别控制两步进电动机，运行预定的轨迹。
2.1.1 高速走丝机构高速走丝机构主要由储丝筒组合件上、下拖板、齿轮副、丝杠副、换向装置和绝缘件等部分组成。
高速走丝机构主要用来带动电极丝按一定的线速度移动，并将电极丝整齐地排绕在储丝筒上。
2.1.2 电极丝的运动系统丝架导轮机构与走丝机构组成了电极丝的运动系统。
丝架的主要功用是在电极丝按给定的线速度运动时，对电极丝起支撑作用，使电极丝工作部分与工做台平面保持一定的几何角度。
导轮位于丝架悬臂的端部，丝架通过导轮对电极丝起支撑作用。
丝架按功能可分为固定式、升降式和偏移式三种类型；按结构可分为悬臂式和龙门式。
2.1.3 工作液循环与过滤系统工作液系统用以在电火花线切割加工过程中，供给有一定绝缘性质的工作介质一一工作液，以冷却电极丝和工件，排除电蚀产物等，这样才能保证火花放电持续进行。
一般线切割机床的工作液系统包括:工作液箱、工作液泵、流量控制阀、进液管、回液管及过滤网等。
其中工作液地清洁程度对加工地稳定性起着重要的作用。
2.1.4 电火花线切割脉冲电源电火花线切割脉冲电源通常又叫高频电源，是数控电火花线切割机床的主要组成部分，是影响线切割加工工艺指标的主要因素之一。
线切割脉冲电源的基本组成线切割脉冲电源是由脉冲发生器、推动级、功放及直流电源四部分组成。
2.2 坐标工作台的组成坐标工作台主要由拖板、导轨、丝杠运动副、齿轮副或蜗轮传动副四部分组成。
1.拖板拖板主要由下拖板、中拖板、上拖板和工作台四部分组成。
通常下拖板与床身固定连接；中拖板置于下拖板之上，运动方向为坐标Y方向；上拖板置于中拖板之上，运动方向为坐标X方向；工作台通过绝缘体与上拖板相连接。
其中，上、中拖板一端呈悬臂形式，以放置拖动电机。
2.导轨坐标工作台的纵、横拖板是沿着导轨往复移动的。
因此，对导轨的精度、刚度和耐磨性有较高的要求。
此外，导轨应使拖板运动灵活、平稳。
线切割机床常选用滚动导轨。
因为滚动导轨可以减少导轨间的摩擦阻力，便于工作台实现精确和微量移动，而且润滑方法也简单。
缺点是接触面之间不易保持油膜，抗振能力较差。
滚动导轨有滚珠导轨、滚柱导轨和滚针导轨等几种形式。
3.丝杠传动副丝杠传动副的作用是将传动电机的旋转运动变为拖板的直线位移运动。
要使丝杠副传动精确，丝杠与螺母应当精确，应保证在6级精度或高于6级精度。