设备现场管理问题分析与优化方法
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
优化工程机械设备现场管理
优化工程机械设备的现场管理摘要：设备从投产到报废的全过程属于现场管理的范畴。
从设备的全寿命周期来看，这个过程是最长的。
它的管理工作的好坏直接反映了一个企业设备管理工作的好坏。
针对目前工程机械维修中存在的主要问题，从维修制度、维修模式、维修方式、维修工艺组织、维修管理、维修技术等方面分别提出一些建议性的对策，以供商榷。
关键词：工程机械现场管理优化1.工程机械维修管理的现状维修管理是一项涉及范围广、人员多又相互联系的系统性工作，如运行情况的记录，维修间隔的控制，项目的实施。
这其中包含了人、作业程序、检查落实、经济性分析控制等问题，有一个环节出现问题必将影响到最终实施结果。
事实上，目前的管理现状很难适应客观的要求，具体表现在以下几个方面：（1）维修管理模式不合时宜。
（2）维修管理系统不健全。
（3）重使用、轻管理。
（4）维修计划兑现率低。
（5）管理技术相对落后。
（6）安全管理不足。
（7）维修管理基础设施跟不上。
2.针对维修制度和模式的现场管理对策由于工程机械的种类繁多、机型复杂、产地不一，制造工艺和材质的差异，不同机械运行状态、作业对象、作业环境及各施工单位的维修条件、操作人员技术水平等的差异，使得工程机械的维修成为一个复杂的系统工程。
各种类型的工程机械在施工中的重要性及对可靠性的要求均不相同，而各种维修制度又各有所长，有一定的适用范围，故不宜千篇一律硬性推行某一种维修制度。
国家和行业在维修制度的改革方面要坚持多样化、复合化、弹性化的原则，让企业自主选取适合自己的维修制度，这才是维修制度改革的最终目的。
为了避免维修过剩和维修不足的局面产生，可以根据实际情况让“不同的设备采用不同的维修模式”，让“不同的部件（系）采用不同的维修模式”，让“相同的设备在不同的应用场合采用不同的维修模式”。
（1）不同的设备采用不同的维修模式。
目前，在施工现场应用较多的土石方机械和路面机械，多为液压、电子技术较先进的进口设备。
优化设备现场管理措施
优化设备现场管理措施引言在现代企业中，设备的有效管理对于生产效率和质量至关重要。
设备现场管理是指对设备的维护、保养和管理措施的一种全面管理方法。
优化设备现场管理措施可以提高设备的可靠性，减少生产故障，提高生产效率。
本文将介绍一些优化设备现场管理措施的方法和实施步骤。
1. 设备巡检和保养计划设备巡检和保养计划是设备现场管理的基础。
通过建立合理的巡检和保养计划，可以及时发现设备的故障和问题，并及时修复和处理。
以下是一些建立设备巡检和保养计划的步骤：•确定巡检和保养的频率：根据设备的使用情况和生产需求，确定巡检和保养的频率。
例如，可以按日、周、月或季度进行巡检和保养。
•制定巡检和保养项目清单：列出需要巡检和保养的设备，并详细描述巡检和保养的任务。
例如，清洁设备、润滑部件、更换损坏的零件等。
•分配巡检和保养责任：确定负责巡检和保养的人员，并明确各个人员的职责和任务。
•建立巡检和保养记录：建立巡检和保养记录，并及时记录巡检和保养的结果。
记录可以用于分析设备的故障状况和提取统计数据。
2. 故障预警和预防措施为了减少设备故障和停机时间，可以采用故障预警和预防措施。
以下是一些常见的故障预警和预防措施：•定期检查设备的运行状态：通过设备运行状态的监测，可以及时发现设备的异常情况，并采取预防措施。
•使用智能监控系统：使用智能监控系统可以对设备进行实时监测，及时发现设备的故障，并提供预警和预防措施。
•建立设备故障数据库：建立设备故障数据库，记录设备的故障情况和解决方法。
通过分析故障数据库，可以发现设备的常见故障和解决方法，以便提前预防。
•培训员工：定期培训员工，提高员工对设备的操作和维护的技能和知识。
员工的技能和知识水平对于设备的正常运行和维护至关重要。
3. 设备维修和备件管理设备维修和备件管理是设备现场管理中的重要环节。
以下是一些优化设备维修和备件管理的建议：•建立设备维修流程：建立设备维修流程，包括故障报修、维修工单生成、维修人员分配、维修进度跟踪等环节。
车间问题点及改善方案
车间问题点及改善方案在现代制造业中，车间的高效运作对于企业的生产效益和产品质量至关重要。
然而，在实际的生产过程中，车间往往会面临各种各样的问题。
为了提高车间的生产效率、产品质量和工作环境，我们有必要对车间存在的问题点进行深入分析，并提出切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备管理不善设备是车间生产的重要工具，但在许多车间中，设备管理存在诸多问题。
例如，设备维护不及时，导致设备故障频发，影响生产进度；设备操作规程不明确，工人操作不当，缩短设备使用寿命；设备备件储备不足，一旦设备出现故障，无法及时更换备件，造成长时间停机。
2、生产流程不合理生产流程的不合理会导致生产效率低下和产品质量不稳定。
例如，工序之间的衔接不顺畅，造成在制品积压；生产线上存在瓶颈工序，限制了整个生产线的产能；生产计划安排不合理，导致生产任务不均衡，有时忙闲不均。
3、人员管理问题人员是车间生产的核心要素，但人员管理方面往往存在一些问题。
比如，员工技能水平参差不齐，部分员工无法胜任工作要求；员工工作积极性不高，责任心不强，存在敷衍了事的情况；人员配置不合理，某些岗位人员过剩，而某些关键岗位人员短缺。
4、物料管理混乱物料管理对于车间生产的顺利进行至关重要，但实际中常常出现物料管理混乱的情况。
例如，物料采购计划不准确，导致物料短缺或积压；物料存储不规范，容易造成物料损坏或丢失；物料配送不及时，影响生产进度。
5、质量控制不严格质量是企业的生命线，但在车间生产中，质量控制往往不够严格。
例如，质量检验标准不明确，检验方法不科学，导致不合格产品流入下一道工序；质量问题追溯困难，无法及时找到问题根源并采取有效的改进措施；缺乏对质量数据的统计分析，无法为质量改进提供有力支持。
6、安全隐患较多安全是车间生产的前提，但许多车间存在安全隐患。
比如，安全设施不完善，工人缺乏必要的安全防护用品；安全操作规程执行不到位，工人违规操作现象时有发生；安全培训不足，员工安全意识淡薄。
企业设备管理存在的问题与对策
企业设备管理存在的问题与对策1 存在的主要问题1.1 设备使用、维护、修理方面设备正确使用方面。
“定人定机，凭证操作”做的不好，有乱用设备现象；不能严格按规程操作设备；有的单位设备使用运行状况无记录，不能严格遵守交接班制度；设备润滑状况恶劣；长期闲置的设备得不到合理处置。
设备使用单位领导为了完成工厂经营考核指标，提高经济效益，对设备维护修理重视不够，经常强调生产任务忙，无法停车进行保养工作，把设备保养时间挤掉，在工作中对设备维护保养工作督促检查不力。
同时，还把减少设备维修费用当成降低成本的手段，对设备维修费用尽量不投入或少投入。
工人干活只能挣到产品加工工时，而挣不到设备保养工时，从根本上对设备保养工作没有积极性。
故企业设备的一级保养基本上是不认真，不彻底的，二、三级保养基本上没有进行。
工厂设备三级保养计划和验收资料只是为了应付检查。
这种重生产、轻维护，追求短期效益的现象给企业设备技术状况造成不利影响，势必导致设备耗损加速、精度下降、寿命缩短，甚至引起一系列设备故障，增加额外修理费用，影响生产正常进行，给工厂造成经济损失。
事实上，有许多的设备故障就是由于平时设备的保养工作做不好而引起的。
近年来，由于设备的技术进步速度和更新换代步伐的加快，企业内技术含量高的新型设备越来越多，对设备维修人员技术水平和能力的要求越来越高。
与此同时，企业维修人员数量却不断在减少，而且现有人员几乎都没有受到过专业培训，业务素质普遍较低，有的单位视维修人员为二线辅助人员，给的待遇偏低，还经常被抽走去干别的活，进一步减弱了的设备维修力量。
1.2 设备资产管理方面随着企业转换经营体制，企业内部机构的调整、股份制改组、中外合资、资产拍卖、企业兼并、投资参股等活动不断发生，设备的变动也比以往频繁，而在这些活动中，设备的分配、调动、借用、转让、及报废、闲置设备的处理（售出）等方面的手续传递至设备管理部门、财务部门、使用部门等相关单位很不及时，甚至不传递。
针对现场存在的主要问题及建议
针对现场存在的主要问题及建议针对现场存在的主要问题及建议引言：现场管理是企业运营过程中至关重要的一环，它直接关系到生产效率、工作质量和员工安全。
然而，实际运营中我们经常会遇到各种问题和挑战，例如生产设备故障、工人操作失误、安全隐患等等。
本文旨在探讨现场存在的一些主要问题，并提出相应的建议，以期提高现场管理的效率和安全性。
一、设备故障导致停工现象设备是现场生产的核心，一旦发生故障就会直接影响到生产进程。
这种情况在很多企业中常见，可能由于设备老化、维护不到位或缺乏操作监控等原因导致。
对于这种问题，我们建议：1. 定期检修维护：要制定详细的设备检修计划，定期清洁和保养设备，及时更换易损件，以确保设备正常运转。
2. 强化操作培训：员工需要掌握设备的正确操作方法，提高其对设备故障的识别和处理能力，减少意外情况的发生。
3. 安装监控系统：可在关键设备上安装监控设备，通过实时监测设备运行状态，预警故障，及时进行维修，减少停工时间。
二、生产过程中的浪费现象在现场生产过程中，由于各种原因，劳动力和物资资源常常会被浪费掉，导致成本上升和效率下降。
对此，我们提出以下建议：1. 优化生产流程：通过深入研究现有生产流程，找出其中的瓶颈和浪费环节，采取相应的改进措施，提高生产效率。
2. 建立标准操作规程：制定详细的生产操作规程，明确每个环节的工作流程和要求，加强对员工的培训和监督，减少操作失误和浪费现象的发生。
3. 采用先进设备和技术：引进先进的生产设备和技术，提高生产自动化程度，减少人工操作，降低人力成本，提高生产效率。
三、安全隐患和事故发生现场安全是企业管理的重中之重，但隐患和事故依然常常发生。
为了确保员工身体健康和生产安全，我们提出以下建议：1. 建立安全制度和培训：制定详细的安全制度和规定，确保员工能够正确使用个人防护用品和设备，加强安全意识，及时提供安全培训和教育。
2. 定期安全检查和维护：建立定期的安全检查制度，对现场进行全面检查，及时发现和消除安全隐患，保证生产场所的安全。
优化现场管理的主要方法
优化现场管理的主要方法现场管理对于企业的生产、安全、质量、效率等方面都有着至关重要的影响，因此优化现场管理一直是企业发展过程中不断追求的目标。
那么，如何才能优化现场管理呢？以下是10条关于优化现场管理的主要方法及详细描述。
1.精细化管理精细化管理指的是在管理过程中，从细节入手，对每个环节进行分析和优化，使管理更加精细、高效。
对生产线进行精益化改造，用科学的管理方法优化生产过程，提高生产效率和质量。
必须保证员工素质，提高员工技能水平，从而提高员工能力、积极性和工作效率，提高企业综合管理水平。
2. 强化安全管理安全管理是现场管理中的重要环节，必须保障现场人员的安全。
强化安全管理的方法包括制定周密的安全制度和流程，进行安全教育和培训，及时排查隐患，采取有效的措施防范事故的发生。
加强对现场员工的岗前培训和日常管理工作，提高员工的安全责任感和安全保障意识。
3. 优化流程管理流程管理是现场管理的核心，应该优化现场的流程，提高生产效率。
为了优化流程，需要对生产流程进行深入了解，找出存在的问题，并进行改进。
方法包括：优化工艺流程、改进生产线布置、规范作业标准、减少工序、提高产品质量等。
4. 加强物料管理现场物料管理是现场管理中非常关键的环节，物料管理人员需要对物料进行定期管理和优化，避免物料的浪费和丢失，减少物料的库存，降低库存成本，提高生产效率。
要建立物料使用制度，对物料进行统一管理，合理安排使用时间和数量，确保物料供应符合生产需求。
5. 提高设备效率设备是生产的重要基础，设备的效率对生产效率直接影响很大。
需要采取措施，提高设备的使用效率。
方法包括：设备的定期维护和保养、加强设备的管理和监控、提高操作人员的技能水平、对设备进行升级改造等。
6. 实施6S管理6S管理又称现场管理，是企业通用的管理方法，通过将现场整洁、清晰、安全地打造成一个高效的工作场所来达到提高生产效率、降低成本、提升品质的目的。
它包括整理、整顿、清洁、清扫、安全及舒适六大方面。
设备现场管理反思报告范文
设备现场管理反思报告范文一、前言设备现场管理是现代企业生产经营过程中的重要环节，有效的设备现场管理能够提高设备利用率、降低维护成本，并确保生产线的持续稳定运行。
然而，在实际操作中，我们团队在设备现场管理方面存在一些问题，本报告旨在对过去的管理实践进行反思和总结，找出问题并提出改进措施，以优化设备现场管理。
二、问题分析在过去的一段时间内，我们团队在设备现场管理中出现了以下几个问题：1. 缺乏全面的设备清单在设备现场管理中，我们没有建立全面的设备清单。
虽然我们有大致的了解，但没有详细记录每个设备的基本信息、保养记录和维修记录。
这导致我们在维护保养和故障排查时缺乏准确的依据，增加了维护和修复的时间和成本。
2. 保养计划执行不完整我们在设备保养方面制定了计划，但在执行过程中存在一定的问题。
有时候由于生产任务的紧迫性，我们会忽视设备的保养，只有在设备出现故障时才会进行维修。
这种做法不仅影响设备的正常运行，还会引发更严重的故障。
3. 权责不清在设备现场管理中，我们没有明确各个岗位的责任和权限。
由于没有明确的责任分工，导致设备问题在责任认定上存在模糊不清的情况，从而延误了故障排查和处理的时间。
4. 缺乏培训和技能提升机会我们团队在设备现场管理技能方面存在一定的短板。
由于缺乏培训和技能提升机会，团队成员对新设备的操作和维护了解不够深入，往往需要花费更多的时间进行学习和调试。
三、改进措施针对以上问题，我们制定了以下改进措施以提升设备现场管理的效率和质量：1. 建立全面的设备清单我们将全面建立设备清单，包括设备的基本信息、保养记录和维修记录。
每一位团队成员都需要对设备进行登记、记录和更新，以便更好地跟踪设备信息，并在保养和维修时有准确的依据。
2. 制定科学合理的保养计划我们将制定科学合理的设备保养计划，并按照计划执行。
不论生产任务的紧迫性如何，我们都要坚守保养计划，及时进行设备保养和检修，以确保设备的正常运行。
3. 明确各岗位的权责我们将明确各个岗位在设备现场管理中的权责。
生产现场的问题及解决方案
生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。
2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。
增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。
对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。
二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。
2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。
与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。
优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。
三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。
2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。
制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。
引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。
四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。
2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。
引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。
2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。
引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。
对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。
六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。
2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。
定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。
增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。
七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。
生产现场管理问题及解决措施
生产现场管理问题及解决措施
生产现场管理问题及其解决措施：
1. 问题：生产效率低下。
解决措施：采用精益生产、六西格玛等方法提高生产效率。
2. 问题：产品质量不稳定。
解决措施：加强质量管理体系建设，提高员工质量意识，采用自动化检测设备等。
3. 问题：生产成本过高。
解决措施：优化生产流程，降低浪费，提高设备利用率，加强采购管理等。
4. 问题：交货期延误。
解决措施：加强生产计划管理，提高生产预测准确性，确保原材料供应等。
5. 问题：现场环境差。
解决措施：推行5S管理，保持现场整洁有序，提高员工环保意识等。
6. 问题：设备维护不当。
解决措施：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查、保养和维修。
7. 问题：员工士气低落。
解决措施：加强员工培训和激励，提高员工福利待遇和职业发展机会等。
总之，生产现场管理需要从多个方面入手，不断改进和优化管理方法，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，确保企业可持续发展。
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设备现场管理问题分析与优化方法在研究企业设备现场管理存在问题原因的基础上，提出优化设备现场管理的两个基础、一条主线与六大要素：以管理体制建设和制度建设为基础，以不断优化管理为主线，以多层次的专责管理、定置管理、目视管理、管理看板、动态的KPI评价体系、信息管理平台为要素的设备现场管理方法。
一、引言设备现场是企业生产的第一线，也是设备运行、维护等日常工作开展之地，同时还是企业生产及管理目标最终落实之处，因此，设备现场管理的状况反映了企业的实际情况的好坏，体现了企业管理水平的高低，决定了企业主要经济技术指标能否得以实现。
因此，设备管理特别是设备现场管理成为了生产过程优化和资源管理中的核心环节。
本文给出了我国企业设备现场管理的特点，并利用鱼骨图分析了现场管理的难点，并从体制、制度建设层面、现场管理与考核层面以及信息管理平台建设层面提出了设备现场管理优化方案。
二、企业设备现场的特点和难点现场管理就是指对生产现场各生产要素，包括人、机、料、法、环五大因素进行合理有效的监测、计划、组织、协调和控制，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
对大多数企业而言，设备是生产的五大因素的纽带，通过“机(设备)”的因素将其他四个因素结合成一个有机整体。
因此，搞好设备现场管理是企业管理的重点之一。
1、设备现场管理的特点及问题设备现场管理一般具有如下特点：(1)涉及面广，技术性强。
(2)动态性，信息量大。
(3)受技术与管理基础的影响大。
(4)受人为因素和管理体制影响大。
设备现场存在的问题表象一般有：设备利用率和综合效率低下，资源浪费，设备事故故障频发，现场混乱，跑冒滴漏难以根治，人员精神状态不佳，效率低下，管理没有明确的理念等，这些问题将严重影响企业的生产和发展。
2、设备现场问题原因分析设备现场问题的原因，不应仅仅归结为现场，而有更深层的原因，主要体现为：工艺配置方面的问题和管理上的问题两个层面。
工艺配置的问题与企业本身的工艺设计、装置选型等有关，需要分析具体工艺及其配套，进行技术改造，在此不再赘述。
我们将从体制建设、制度建设、文化建设以及使用管理、运行管理和维护保养管理几个方面分析其原因。
(1)体制建设方面的原因主要有：管理主体缺失或责任不明确，管理架构不合理或不配套，不重视现场管理，管理人员无积极性等。
体制方面的问题往往是全局性的，也是深刻的，涉及面广，解决难度大。
有的企业近十年来进行了各种改制调整，而这些改制往往是上层建筑式的，给现场管理带来了一些缺失和失衡。
(2)制度建设方面的原因主要有：规程、标准不完善或可操作性差，管理流程不完整或过于繁琐，管理模式凌乱、无主题，管理体系不闭环，规程、标准陈旧，目标不明确或不科学等。
制度建设方面的问题是管理基础的问题。
近年来，由于企业频繁的变化造成了制度建设的滑坡或凌乱，这是一个较为显著的特点。
(3)文化建设方面的原因主要有：内容空泛，流于形式，与生产现场脱节，主题不准确，没有体现企业目标，变化频繁、没有积累沉淀等。
(4)使用管理方面的原因主要有：人员变动频繁，人员素质低，培训脱节，不执行规程或规程执行不到位，设备保养意识差，缺乏监督与督导，现场凌乱，环境差等。
使用管理的问题主要是人的问题，也是现场管理最基础的工作，需要多部门形成共识，加强管理力度来解决。
(5)运行管理方面的原因主要有：运行状态无指标或状态指标不合理，运行监控体系不完整或不闭环，故障无分析，工作无计划，执行无检查，隐患无整改，状态无考核，运行监控方法手段落后等。
运行管理的问题是设备现场管理的核心，也是设备管理的一个重要方面。
现代复杂技术装备下的生产日益重视设备状态与运行管理，而运行管理提升所带来的成效也较为明显。
因此，近年来，采用先进的管理方法和手段成为了企业解决运行管理中的问题的一个主要趋势。
(6)维护保养管理方面的原因主要有：规程、标准执行不到位，无视设备状态、过保养或欠保养，物资供应脱节，工作无计划或计划不合理，执行无考核等。
维护保养的问题与运行管理问题密切相关，一般而言，运行管理工作做得好，则维护保养工作也能跟上。
应该看到，这些原因往往不是单一的而是相互关联的，如体制上的问题一般会带来其他的问题。
所以，企业现场管理的问题往往需要综合治理。
如何排除人为因素，形成管理的长效机制，是设备现场管理需要着重解决的问题。
三、设备现场管理优化应该看到，管理优化是一个在复杂边界条件下的多维的最优求解问题。
现场管理的优化可以有多种模式，但下列条件是必备的：1、严谨的管理标准、部门和岗位职责，用以规范和控制业务流程、管理权限、工作计划和人员行为，在设备管理方面主要包括操作、点检、监测、检查、保养、维护技术标准与规程。
2、管理流程应闭环，通过闭环的流程落实制度的执行与问题的整改。
3、建立和完善扁平化的工作过程控制机制，生产和维护进行系统协调，确保与生产节奏相协调，准时开展和完成设备短期(日常)维护工作，与生产计划相协调，如期、合理安排长期维护计划，并准时开展和完成设备长期维护计划，提高现场管理的运行效能。
4、设置动态的管理指标，开展现场工作检查与业绩考核。
就现场管理本身而言，为了达到优化现场环境的配置，保证生产、施工、维护保养等工作的有序与高效开展，可采用一些基本的管理方法。
目前广为企业采用的现场管理方法主要有三种，即5S活动、定置管理、目视管理和管理看板。
然而，这些具体管理手段还必须依靠以下几个重要的技术与管理基础：(1)从工艺的角度还需要优化设备配置，(2)从标准化的角度需要加强规程与标准的建设，(3)从管理的角度需要具有明确的管理思想，(4)从工作管理的角度需要建立工作质量控制机制。
1、优化设备配置优化设备配置指按工艺技术要求的需要去配备各种类型的设备。
不同的行业，不同的装备水平，其设备配置模式不同。
为了达到良好的现场管理效果，一个重要的基础是优化设备配置。
近年来，由于我国经济的不断发展，企业装备水平的不断提高，企业设备优化配置方面的主要矛盾已逐步转变为增强设备和装置的配套，节能减排，在满足高效生产的条件下，保证安全、卫生、环保等综合指标的提高。
2、强化管理规程与管理标准标准化是现场管理的重要手段之一。
以标准化管理要求建立、健全各项管理标准、技术标准、工作标准、工时及消耗定额、统计等管理基础工作，是现场工作有序开展的重要保证。
与设备管理相关的主要管理与技术标准包括：设备三大规程库(操作规程、维护规程、检修规程及安全技术规程)、点检标准、定期检查标准、状态监测标准、保养标准、故障代码体系、润滑五定标准、油液监测标准、维修标准等。
3、明确管理思想先进的生产需要先进的管理理念作为支撑。
明确管理思想，积极引进精益生产、TQC(TQM)、TPM、点检定修、5S、RCM等管理体系，引进ERP、EAM等计算机管理平台，是现代化大生产的必然要求。
也是现场管理成功的关键因素之一。
只有明确管理思想，才能更加突出企业生存与发展的工作重点并解决其中的难点;只有明确管理思想，才能更好地量化和理顺生产与管理要素，保证企业目标的实现;只有明确管理思想，才能长久保证现场工作和现场管理的有序，支持企业的质量、环保、卫生、安全保持良好和稳定。
4、设备现场实行“定置管理”定置管理(House Keeping Management，Fixed-Location Management)，本身是5S活动的一个方法。
定置管理是企业在生产中研究人、物、场所三者之间关系的现场管理技术。
定置管理的范围是对生产现场物品的定量过程中进行设计、组织、实施、调整，并使生产和工作的现场管理达到科学化、规范化、标准化的全过程。
定置管理就是把“物”放置在固定的、适当的位置。
但对“物”的定置，不是把物拿来定一下位就行了，而是从安全、质量和物的自身特征进行综合分折，以确定物的存放场所、存放姿态、现货表示等定置三要素的实施过程，因此要对生产现场、仓库料场、办公现场定置的全过程进行诊断、设计、实施、调整、消除，使之管理达到科学化、规范化、标准化。
5、建立和完善工作质量控制机制建立对A类设备、车间、分厂(生产线)、企业的关键绩效指标(Key Performance Indicator，KPI)分析与管理体系，以支持企业对设备资产进行绩效管理。
企业可依据确定的KPI指标，制定企业设备资产管理的总体目标，并将目标分解，形成分厂与车间的KPI的年度计划与月度计划、及其A类设备的KPI的月度计划与重点工作计划，作为管理的质量基线。
依据全寿命周期管理所提供的数据，自动进行企业、分厂和A类设备的实际KPI值计算，并与KPI计划值进行比较分析;在这个分析基础上，部门或KPI管理责任人可提出KPI绩效评估报告，分析和提出影响KPI执行效果的原因与主要薄弱工作环节，给出提高或改善KPI的具体措施。
6、目视管理目视管理就是通过视觉引导人的意识变化的一种管理方法。
目视管理三要点：(1)无歧义性：能准确判明设备或装置是好是坏(异常);(2) 快速：能迅速判断，精度高;(3)排除人因：判断结果不会因人而异。
7、现场管理工具-管理看管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。
(1)管理工作看板：按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。
(2)设备状态看板：这是一项计算机技术，将设备的运行、维护状况直接反映到各级设备管理与作业人员面前。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
8、多层次的设备现场专责管理多层次的设备现场专职管理是一个可以综合各种管理管理方法的管理体系。
这套体系具有如下特点：职责明确，重视现场，考核定量，管理闭环。
这一管理体系可以结合“精益生产”、“点检定修”、“TPM”、“TQC”、“5S”、“无泄漏工厂”等管理思想，形成突出企业管理要求和管理重点的现场管理体系。
9、搞好班组建设和民主管理现场管理需要领导重视与职工参与。
现场管理过程中“人的因素”是根本，其中，人的因素由上至下的与组织架构、管理职责等有关，有下至上的则与班组建设密切相关。
班组建设和民主管理是设备现场队伍建设的基础。
通过开展群众性、经常性的合理化建议和技术革新活动，作好思想政治工作，奖励先进人员及班组，充分调动员工的积极性和创造性，加强对职工的培训以及对现代管理技术的学习，培养一支觉悟高、技术硬、纪律严的员工队伍，搞好班组建设与民主管理。