轧辊的使用与维护
分析冷轧轧辊的失效及维护
S}N E!COFF}件 CC.T lLVOT o o QOI M IN. EE A
—
林 炳松
工业技、
分 析 冷 轧 轧 辊 的 失 效 及 维 护
‘ 福趁明光断型材料有: 通过对冷轧轧辊的失效的原因进行分析， 提出冷轧轧辊使用、 维护的预防措施以提高轧辐的利用率 ， 降低轧辊消耗. 关锐词 冷轧辊 裂纹 剥落 硬度 软点 淬硬层 中图分类号: TG33 文欲标识码: A 文班编号:1672- 3791(2007)08(b卜0016- 0 1 延伸会导致辊面剥落、严重者甚至断裂。 过度变形的地方先进行矫正， 在过焊缝时， 轧 2 .2 .2 热处理不当引 起的剥落 机要低速运转 ， 防止焊缝不平对轧辊表面的冲 冷轧辊辊面硬度是冷轧辊的一项重要技 击。 术指标一 方面冷轧辊辊身在用感应加热进行 (3)保证轧机的冷却和润滑系统正常工作. 连续淬火过程中， 由于操作不当 ， 有时会产生 轧机在轧制过程中会产生大t 的热I ， 而且轧 程度不同的螺旋软带.具有不均匀的组织和硬 辊和带钢之间也有很大的章擦力， 如果没有足 度、这种不均匀性， 在轧辊使用过程中， 将会 够的冷却和润滑能力 轧辊表面和带钢的温度 因局部应力集中而使辊面出现裂纹， 进而导致 就会迅速升高， 这样就很容易 产生热划伤和粘 辊面剥落. 另一方面， 提身的硬化层应有一定 连。因此要保证冷却液的压力，浓度和流t . 的深度， 硬化层和次层之间的硬度下降应平 (4)预热冷轧辊,消除应力。新冷轧辊投人 缓。若辊身的硬化层较浅. 当次层较深， 即硬 使用前和每次磨削后使用时 先在60℃的乳化 度下降平缓时， 还有一个足够强度的次层支持 液中预热4 一6 小时(在110 - 110℃ 的机油中 证 生产 需 要. 硬化层工作. 如果次层较浅. 即硬度下降过 预热 4 - 6 h ) 。 可以消除大部分的表面应力. 快， 由于这时次层强度低， 轧辊在工作发生弹 轧辊上机后， 轧制速度要缓慢增加以对轧银预 2 轧辊的失效原因分析 性有曲变形时会发生塑性变形而导致硬化层 热。 2. 1 裂纹的原因 凹陷和凸起， 从而产生裂纹而导致剥落。 (5)正确磨削。每次磨削要保证轧辊表面 由子冷轧辊具有很高的耐磨性和极小的 2 . 2. 3 使用不当引起的剥落 的加工硬化层完全去除 ， 同时要保证所需要的 塑性变形， 因此， 要求冷轧辊表面有较高硬度 轧辊在使用过程中， 由于不可避免的轧钢 光洁度， 刚换下的轧辊要在应力消除后再进行 和较深的硬化层。明光冷轧厂采用冷轧辊的 特别是由于轧材断带、甩尾，重盛等而 工。 材 质是9Cr,Mo, 经表 火和回 后得到 事故， 面淬 火 将使辊面接触带受到局部 (6)要确保所有的轧辊有适度的工作最， 新 HS96 的表面硬度， 轧辊表面非常硬而脆， 同时 发生的卡钢或打滑 ， 滑动磨擦的同时作用， 使 旧轧辊要交替使用. 尽量给轧辊较长的时效 热德定性差， 具有很高的开裂敏感性。轧辊的 过载热冲击，温升 、 辊面产生不同程度的烧伤 如同磨削烧伤造 时间. 以保证轧辊有足够的时间使应力自 然消 热冲击强度、抗拉强度和接触疲劳强度等性 烧伤特别严 除。 能直按影响轧辊的使用质且。轧辊使用过程 成的破坏一样. 会导致辊面剥落。 重时， 造成烧伤深度不能磨净， 导致轧辊报废。 (， )加强对事故辊的探伤检测. 目 前所用 中， 遇到断带和异物进人等事故时， 轧辊表面 的裸伤手段有涡流 磁粉和超声波探伤， 前两 就受到热冲击， 而且此类故陈目前无法完全遴 2 .3 断辊的原因 断辊是轧辊的致命破坏形式 ， 主要产生部 种主要检测表面缺陷， 超声波探伤可以发现内 免， 所以耐热冲击性能成为冷轧辊的最重要特 位是辊颈和辊面。产生断辊的主要原因是: 性之一 。 部的缺陷。根据实际情况， 采取不同的探伤方 (1)使用不当。在一般情况下， 断辊的原因 法或几种探伤方法相结合进行检测， 确保轧辊 断带或粘辊是由于钢带在工作辊之间产 是机械过载或操作不当， 如压下力过大、冷却 的 质t . 生大I 堆积， 严重时会使轧辊局邹受较大压 力， 导致带钢和辊面产生焊合， 这就使轧辊表 掖 中断等操作失误。 (2)制造缺陷。 浇铸时有大量的夹杂物、 缩 4 结语 面经受了热冲击， 轧粗的损伤程度决定于事故 孔存在， 热处理时工艺不对 ， 造成残余应力控 的严重程度. 产生裂纹的因泰取决于轧辊的性 冷轧辊的消耗分正常和异常两种情况， 轧 当工作应力和残余应力综合作用超过 辊的管理工作主要是合理配置辊 ， 降低异常损 能和使用条件， 轧辊本身制造缺陷引起的裂纹 制不均， 耗.加强日 常管理， 对卒故辊要重点服踪检测. 出现在轧辊内部， 而操作不当在表面和次表层 抗拉极限时 则可能引起轧辊断裂。 (3)设计和加工不当。在冷轧辊的设计和 产生 裂纹 。 同时 ， 要结合原材料和设备状况合理选择轧制 加工中， 截面尺寸发生变化的部位， 必须有足 2.2 侧落的原因分析 工艺和参数， 尽垦减少轧机事故、 以减少因事 够的圆角， 防止应力集中。 故造成的轧辊损伤 ， 有利于减少异常辊耗。 2. 2. 1 由原材料缺陷引起的剥落 (4)辊面和辊颈的硬度相差过大。 由于冷轧辊工作条件所限， 高表面硬度， (5)辊颈的直径太小 .强度不够。 良好的杭热冲击 ， 性 抗剥落性和耐磨性是冷轧 参考文献 辊选材的主要标准， 我国高硬度冷轧辊一般均 川 刘永全.钢的热处理， 北京:冶金工业出版 3 预 防措施 社. 选 铬 金 碳 钢 料 如 Cr 2 ， 用 合 高 锻 材 ， :9 Mo 根据以上分析， 为了防止因缺陷而造成轧 [2」王廷薄.金属塑性加工学， 北京:冶金工业 9Cr2 MoV, 9Cr,W等 铬 金 碳 在 . 合高钢淬 辊报废， 减少非正常辊耗应采取以下预防措 火发生相变 ， 由合金奥氏体转变成合金马氏体 出版社 . 时， 由于马氏体比容大， 淬硬部位体积增大， 轧 施: [3] 赵家骏， 魏立群.冷轧带钢生产问答.北京: (1)冷轧辊不能在有表面裂纹的状态下使 辊辊面受内层拉力影响， 处于压应力的控制之 冶金工业 出版社. 下， 表面淬火后， 表层已形成马氏体， 体积膨 用。当轧恨轧制一定数I 的带钢后， 表面有可 [4〕任喜来.冷轧辊的失效形式及分析.轧钥， 胀， 而内层心部无此变化， 所以， 表层对辊身有 能出现轻微的裂纹 ， 如不及时发现和修磨， 就 2002. 119(3) . 会导致轧辊的表面剥落.影响产品质t . 这就 一个使体积扩大的拉力、这个拉力在金属强 度薄弱区(如:皮下杂质、皮下气泡. 碌化物带 要求轧机操作工人要及时检查， 按规定进行换 状、 碳化物网状、夹杂缩孔、 大块碳化物. 中 辊。 (2)采用合理的轧祠工艺. 要合理选择轧 心硫松、白点、过高的S, P , Cu 等杂质元素 含f 等等缺陷， 都会使材料的性能下降， 强度 制力、张力和压下f . 尽1 7 免轧机事故， A 如 降低。 )很容易产生裂纹， 随着这些裂纹的发展 带钢打滑和断带等。轧机操作工人应将带钥 ，前言 福建省明光新型材料有限公司年产20 万 吨冷轧钢带项 目 是三钢劳动服务公司金属深 加工的重点项 目， 也是2005年福建省孟点建设 项目， 该项目于2005 年8 月29 日一期工程竣 工投产。在轧机所有部件中轧辊是非常重要 的部件， 轧辊在工作中承受高的轧制压力、冲 击载荷、疲劳和磨损等， 因此冷轧辊的消耗非 常大. 本文旨在对冷轧辍的失效的原因进行 分析， 提出预防措施， 以加强轧辊的维护管理， 提高轧辊利用率， 降低辊耗， 提高产品质I , 保 L 16 科 技资讯 S CIEN & TECHN CE OLOGY IN O ATION F RM
轧辊使用(维护)指导书
锻钢冷轧辊使用（维护）指导书锻钢冷轧辊分为支承辊、中间辊、工作辊三类，采用高碳合金工具钢经复杂的冷、热加工制造而成。
锻钢冷轧辊常用的材料根据其含铬量的不同，分为2Cr系列如9Cr2Mo、85Cr2MoV（86CrMoV7），3Cr系列如85Cr3MoV（MC3）、70Cr3Mo、70Cr3NiMo，4Cr系列如45Cr4NiMoV，5Cr系列如5Cr5NiMoV、85Cr5MoV（MC5）等。
锻钢冷轧辊在轧制中承受巨大的交变应力，常见的失效形式有：清洁度不够造成的辊印压痕；断带等轧制事故造成的粘钢；轧制周期过长、冷却不足造成的表面裂纹或剥落；修磨量不当造成的剥落；轴承烧损抱辊、轧制过载等应力集中造成断辊等。
锻钢冷轧辊的设计、制造、使用（维护）质量直接影响使用寿命，合理的轧辊使用、维护和管理能明显地提高轧辊使用寿命,为此，我们建议轧辊使用单位从下述方面采取措施：（1）储存和运输：应储存在干燥通风的室内(储存期一般在半年以上)；运输时避免碰撞；修磨后应及时防锈处理。
（2）轧制控制：检验控制坯料质量；严格按照轧制工艺操作，防止超负荷轧制；轧材要洁净；防止跑偏、叠轧、断带等轧制事故。
（3）定期修磨和检测：根据轧机性能、轧制工艺和产品结构等，统计、分析、确定合理的轧制周期和修磨量。
确定轧制周期的原则是：辊身硬度上升不超过3%。
(针对黑色金属);确定修磨量的原则是：最小的修磨量必须消除轧制疲劳层，特别是辊面微裂纹必须彻底磨去。
对于事故轧辊应反复进行磨削和检测，消除事故影响层，并连续跟踪三次以上。
（4）建立质量档案：轧辊投入使用前应检验并建立轧辊质量卡。
记录轧辊号、规格及相关检测结果；记录每次换辊原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、卡钢、裂纹、换辊等），记录每次修磨量，轧制钢号、规格、轧制量（轧制公里数或吨位）等。
（5）新换轧辊应先预热辊面至70~80℃并保温1~2h；冷轧工作辊应预热至30~50℃，保温后方可正常使用。
轧辊颈轴承的正确安装与维护
而避免轴承局部应力集中 。图 １ 所示 Ｔ Ｏ 与 ２ Ｄ Ｗ 的结构 ＱＷ ＴＩ
形式 。
在轴 向载荷 较大 的轧 辊系统 中 ， 如轴 向窜辊 系统 ， 为获得
图２
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轧辊 轴 向载荷及其 作用方 向会 导致止推轴承 单列承载 ， 另 外一 列轴 承滚子会处于不受力状态 。在轴承 的使用 中，载荷过
所 有 的端 盖 螺 栓 必 须 拧 到 规 定 的力 矩 。 四 、 辊颈 轴 承 的维 护 轧
簧产生的预紧力可确保 不受力端滚 子与外 圈滚道 紧密贴合 ， 避 免不 受力端滚子在运转过程 中出现歪斜 、 打滑 、 撞击保持架等情 况产生 ， 最终消除导致保持架断裂轴承提前失效的因素 。
式， 轴承的承载能力相同。
２ ＤＷ 结构形式可调整内圈隔环宽度 ， ＴＩ 使整个轴承 内圈宽
度公差控制在较小范围内。由于轧机越来越广泛采用不可调整
式轴承 内圈锁紧装置替代原螺旋螺母装置设计 ，Ｔ Ｉ 结构形 ２ＤＷ
式 四列 圆锥滚子轴承越来越广泛选用。 Ｔ Ｉ 除 了控制轴承 内 ２ＤＷ 圈宽度公差 的优 点外 ， 还采用 四个单 外圈结构 ， 更有 利于轴 承 在承受 弯辊力 时起到 白偏 心的作用 ，使 轴承所受 应力分散 ， 从
轴承的需求 。只有 高性能的轴承才能确保轧机在极端恶劣的环 境下也能最大限度地连续运转 ，从而减少停 机时间帮助客户降 低成本创造价值。轧辊颈轴承安装 与维护不仅延长轴承以及轧 机其他部件使用寿命 ，而且 可提早预防轴承失效所导致的严重
故 障 ， 而 避 免 出 现 突如 其 来 的 高 昂停 机 损 失 。 此 在使 用 轧 辊 从 为
轧辊管理制度
轧辊管理制度一、制度目的为规范和保证轧辊的使用、保养和管理，防止轧辊出现故障，保证生产线的正常运转，制定本管理制度。
二、适用范围适用于所有使用轧辊的生产车间，对于负责轧辊管理、维护和保养的工作人员必须严格遵守。
三、轧辊的使用1.轧辊按照规定的工艺和配方进行使用，禁止使用与规定不符的轧辊。
2.轧辊在装卸过程中要避免碰撞和摔落，以免对轧辊造成损坏。
3.严禁不按规定进行定位、支撑、传动等操作，做好支撑和定位工作。
4.轧辊不得长时间在高温、湿度等特殊环境下放置。
四、轧辊的保养和维护1.轧辊使用完毕后，要及时检查，对轧辊进行清洗，去除油污、泥土等杂物，并在生产间隙进行必要的保养维护。
2.如果发现轧辊表面有损伤、开裂、裂纹等情况，需要对轧辊进行更换和修理。
3.对于轧辊的润滑和保养，应当根据生产车间的具体情况，定期对轧辊涂抹润滑油或者润滑脂，保证轧辊的正常运转。
五、轧辊的储存和保管1.将已经使用的轧辊进行分类，区分好不同类型、不同尺寸的轧辊，以便于管理和复用。
2.对于轧辊的储存，要求轧辊不能直接放置于地面上，要使用撑架等工具将轧辊提高高度进行存储，以免轧辊表面受到损害。
3.轧辊的保管，要放置在干燥、防尘、防潮、防腐蚀的环境中，避免轧辊受潮、锈蚀等情况。
六、责任和处罚1.轧辊管理工作由产线班组负责人负责监管和协调，确保轧辊管理工作的落实行动。
2.若对工作人员发现使用、保养、维护和保管不当，轧辊因此损坏，将由负责人员承担相应的责任。
3.对于不按规定管理轧辊的人员，将给予一定的处罚，并进行追究行政责任。
以上是轧辊管理制度的具体内容，希望所有使用轧辊的生产车间工作人员都能认真遵守这些规定，共同维护生产的正常运转，保证生产能够顺利完成。
高速钢轧辊
高速钢轧辊的特征及使用技术要求目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。
在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。
一、高速钢轧辊的特点1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。
2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。
3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。
4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。
5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。
6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。
因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。
7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。
8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。
二、高速钢轧辊的加工轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。
轧辊管理
轧辊管理摘要：本文就酸轧厂近一年来轧辊的使用情况，从轧辊及其使用特征出发，提出对轧辊的管理方法，提高轧辊的使用寿命，从而提高轧机生产线的作业效率。
关键词：轧辊管理寿命引言：冷轧机轧辊对产品的质量、成材率及轧制成本的高低起着非常大的作用，因而管理好轧辊是极为重要的。
目前我们公司的对轧辊的管理在逐渐完善，主要分为磨辊厂磨削管理和酸轧厂使用管理两大部分。
1、轧辊定义及其分类轧辊是使轧材金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊一般由工作部分(即辊身)、支承部分(即辊颈)和接轴部分组成。
冷轧辊分为工作辊、中间辊和支承辊。
中间辊、支承辊直径较大，为使其更好地承受工作辊所传的力，使二者更好地接触和防止工作辊的损伤，中间辊和支承辊表面硬度依次降低。
轧辊的最大使用直径和最小使用直径之差，即轧辊直径的使用范围，称为轧辊的有效使用直径。
其中，轧辊的最小使用直径，称为轧辊的报废直径。
2、轧辊管理的意义和目的轧辊是轧钢生产的重要工具，轧辊的工作条件十分恶劣，在轧制过程中，它要承受压应力、弯曲应力、扭转应力、接触疲劳应力和热疲劳应力。
而且制造一根轧辊很不容易，生产工序20道以上，生产周期需要四个月以上，为了保证生产和降低成本，我们一定要维护管理好轧辊，延长轧辊的使用寿命，同时为轧辊厂家提供他们所需的一些数据资料，进一步提高轧辊的制造质量。
加强轧辊管理的目的主要有：（1）合理利用轧辊轧出优质钢板。
（2）降低轧辊单位消耗，降低轧钢成本。
（3）考核生产班组每月对轧辊的使用情况。
（4）提供相关资料给磨辊厂对轧辊收、发、存、用、废等数量统计的需要。
（5）计算每月每年轧辊单位耗量(公斤／吨)，提出订货依据。
（6）密切结合轧辊生产厂家，达到互通情况，用户有责任提供轧辊全部使用资料，提高轧辊制造质量。
积累可靠数据，这项工作是简单重复性的，也是艰苦细致的。
3、怎样管理好轧辊3．1 掌握酸轧厂所使用轧辊的基本情况，包括支承辊、中间辊、工作辊的材质、直径、长度、单重、辊身硬度等。
轧辊使用及维护流程
轧辊使用及维护流程
①
轧线
轧线
非正常换辊
下机
备辊
正 常 换 辊
ET-OK
正常磨削
非正常换辊
下机
跟踪 检测 1～2 次
ET-NG
③ 备辊
ET-OK
重磨
封锁
ET-NG
正常磨削量磨削
备辊
备辊
解封
跟踪检测 1～2
UT
个使用周期后
UT-OK
注：此图为周转中轧辊管理流程：
UT-NG
②
方框①内的循环为事故（或异常）轧
重磨
辊处理流程，对于事故轧辊应确保缺
陷在被去除的情况下，才可作为正常 辊进行使用，所以应对这类轧辊跟踪
UT
UT-OK
检测 1～2 次（视事故类型而定）。
方框②内，可能会多次重复，直至 UT－OK 为止，最好在第一次发现 UT-NG 时用超声波探伤探
其缺陷深度，以给出合理的磨削量建议。
方框③内的过程也可不采用，对 ET－NG 的轧辊直接进入封锁状态，按事故轧辊管理流程处理。
数控轧辊车床的操作、点检及维护
数控系统。 是数控轧辊车床的楱 部分， 是 车床实现 自 动加 工的中心 ，也是数控轧辊 车床 的灵魂所在 。主要 由输入装置 、 监视器 、 制 主控 系统 、可编程控制器 、各类输入翰 出接 口等组 成 。主控制系统主要 由 Ｃ Ｕ存储器 、 器等 Ｐ、 控制 组成 ， 主要控 制对象是位 置 、 角度 、 度 等机 械 速 量， 以及温度、 压力、 流量等物理量， 控制方式可 分 为数据 运算处 理控 制和 时序逻 辑控 制 两 大 类。 伺服系统 。是数控系统和机床本体之间 的 电传动联系环节， 主要由伺服电动机、 驱动控制 系统和位置检测与反馈等组成。伺服电动机是 系统的执行文件，驱动控制系统则是伺服电动 机的动力 源。 机床本体。 指其机械结构本体 ， 它与传统的
复制程序 ： 对于架次相同规格不同的轧辊 程序输入 可采取复制的办法 ，更改相关数据 即 可快速输人程序 。 后 台编辑 ：在执行 —个程序期间编辑另一 个程序称为后台编辑，这样可节约程序输入的 辅助时问 。 合并程序：执行此操作可以将两个程序合 在—起使用， 避免重复输入。 移动部分程序： 执行此操作可使程序内容 普通轧辊车床相比较， 同样由机械传动机构、 工 移动到想要的地方。 作台、 床身以及立柱等部分组成 ， 但数控轧辊车 ３提高数控机床精度的关键技术 床的整体布局、 外观造型、 传动机械 、 工具系统 轨迹插补技术 ： 是根据零件轮廓 尺寸 ， 就 结 及操作机构等方面都发生了很大变化。 合精度和工艺等方面的要求， 在刀具中心轨迹 ２数控轧辊车床的操作技巧 线转折点之间， 插入若干个中间点的过程 ， 即 ２ ． １精车 时和粗 车时的位置不 正造成加 工 “ 数据点 的密化过程 ” 插人 中间点 的算法 ， 称 。 被 出的第—孔不符合要求。 ． 为插补算法。 根据插补算法， 可由数控系统中的 产生原因： ①两次对刀精度差。 精车对刀和 插补器实时计算得 到中间点 ， 以中间点协 调 并 粗车对 刀有偏差或 误差 。②使用 ３ 号假想 刀尖 控制各坐标轴 的运动 ，从而获得所需要 的运 动 输入刀具 圆弧半径和实际的半径不对 。 Ｒ 输 轨迹 。 控系统 的插补任务 ， 如 ６ 数 就是根据进 给速度 成 Ｒ ．。 ５ ５ ８ 要求 ， 计算出每一段零件轮廓起点与终点之间， 解决方法： ①使用 ８ 号假想刀尖， 用样板对 应插 人中间点的坐标值。 到目前为止， 数控系统 刀（ 中心埘 刀 。 ②在粗车第—孔 可向刀具 ｚ 轴运 采用过 的插补算法很多 ，这些算法一般都分 别 行 的反 方 向偏 ０ ｍ ，精 车 时 向正 方 向偏 移 归属脉 冲增量插 补算法和数据采样插补算法两 ． ｍ １ ０ ｍ 。观察第—孔车削情况 ， ．ｍ １ 如倒角 圆弧进刀 大类 。 处车不到可加人手动干预， 使孔型符合要求。 运动控制技 术： 运动控制 的本 质是 位置伺 ２ ２精车孔型出现浅的问题 。 服控制 ，按控 制方式 进行 分类 ，可分为开环控 产生原因： ①车床Ｘ轴有间隙。 ②车床的刚 制、 半闭环控制、 全闭环控制和混合闭环控制。 性不够。 ③没定的进给量不合理。 ④孔型部位余 误差补偿技术： 光靠轨迹插补技术和运动 量较大。 控制技术， 很难实现数控系统的高精度加工， 因 解决方法： ①用百分表测量间隙， 利用参数 为数控 系统 的加工精 度会 受到机械、 电气、 工件 进行间隙补偿。②在机床的外层防护板内侧焊 材料、 加工工艺以及环境等因素的影响， 因此必 接叠焊在一起的两根方 形钢管 ，在所 述的两方 须针对上述影响的因素 ， 研究误差补偿技术。 形 钢管上 面和侧面 ， 别焊接一 固定板 。 分 增强 了 误差补偿的一般步骤为 ： 根据机 床建立 ① 机床外层防护板的刚性 ， 解决机床外层防护板 误差模型；②设计测量方法，确定误差模型参
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轧辊的使用与维护
技术部胡国红针对近段时间薄板车间频繁爆辊现象，技术部前期已制订并发放了《冷轧工作辊和支承辊技术要求》，近期又陆续发放了《轧辊的使用和维护规定》，《轧辊磨削前后时效规定》等制度性文件。
要求各相关环节从轧辊进货、储存、运输到使用、修磨和事故处理等过程都严格按规定执行。
这将有利于减少轧辊质量事故的发生，延长轧辊使用寿命，降低轧辊消耗，提高各分公司的生产效益。
通常，轧辊出现不正常爆辊、剥落等早期失效事故，有着很复杂的原因，可能与轧辊内在质量（包括轧辊的坯料材质、浇注、锻造与热处理等冶金缺陷）直接有关；也与我们使用和维护过程中存在欠缺密切相关，质量好的轧辊如果没有正确操作和维护，也很容易出现事故。
现在我们已经提高了对轧辊的验收要求，凡不符合轧辊验收标准的，一律拒收。
我们除了对进货验收从严控制，还必须加强平时在轧辊使用和维护上的管理工作。
用于冷轧薄板的轧辊，常用高碳铬钢，铬钼钢或铬钼钒钢锻造而成，俗称锻钢冷轧辊。
轧辊的工作条件十分恶劣，在轧制过程中，它要承受压应力，弯曲应力、扭转应力、接触疲劳应力和热疲劳应力。
为了使轧出的薄板达到规定的尺寸精度和较好的表面粗糙度，要求轧辊辊身表面具有极高的硬度和硬度均匀性。
由于轧辊连续进行轧制作业，表面磨损，易形成橘皮状缺陷或裂纹，经常需要修磨后再继续使用，因此还要求轧辊具有较深的有效硬化层深度。
为使轧辊具备这些基本性能，在加工制造中，对合金钢制作的轧辊进行强烈的喷水淬火和低温回火处理，使轧辊内部存在很高的残余内应力，当它与轧制应力综合作用超过轧辊的疲劳强度时轧辊就会产生表面疲劳裂纹、剥落或断辊等早期失效，严重影响轧辊的使用寿命。
关于轧辊的使用和维护应该注意哪些事项，在《轧辊的使用和维护规定》都有明确规定，这里需要再强调两点：
第一，轧辊硬度的选择，应根据轧制要求进行确认。
通常冷轧工作辊表面硬度的技术要求在HS85-95之间，粗轧一般选用85-90，精轧一般选用90-95；中间辊选用HS80-85，支承辊选用HS65-70，连轧机最后一台的支承辊硬度可以相应提高点但也不应高于HS75。
经淬火处理，轧辊表面脆硬，抗冲击力差，必须避免剧烈碰撞；同时硬度越高脆性也越大，因此表面硬度并非越高越好，应根据轧制要求进行确认。
冷轧开坯、粗轧等表面质量要求相对较低，可选用硬度较低的轧辊，如连轧机除最后一道，前几台的工作辊都可以取下限。
辊面硬度较低的轧辊，残余内应力较低，抗事故
性能较好，可预防成批早期剥落等恶性事故的发生；而对压下量较少，轧制负荷较低的精轧用轧辊（如连轧最后一道、平整等）或操作水平较高，很少发生轧制事故的场合，宜选用辊身表面硬度稍高的轧辊，这样有利于保证轧材成品的表面质量，延长轧辊的修磨周期。
这就要求我们在轧辊订货时，按轧制的工作条件，分精轧、粗轧辊分别订货和管理。
如不分粗轧、精轧统一订用一种硬度的轧辊，往往导致产生冷轧开坯、粗轧中轧辊剥落事故增多或者反映精轧使用中轧辊耐磨性不够好，修磨周期短，每次修磨量较大等质量问题。
近期850使用的常州宝隆工作辊连续出现大批量的炸辊现象，这与轧辊硬度偏高有着直接关系（平均硬度均在HS93左右），当然也还存在其它因素。
可见，合理选择轧辊辊身的表面硬度和加强轧辊的科学管理是提高轧辊使用寿命、降低辊耗的一个十分重要的环节。
其次，轧辊修磨时，发现微裂纹的轧辊，必须将微裂纹彻底修磨干净，否则易导致微裂纹扩展而产生剥落。
轧辊在使用中，辊面的不均匀磨损，粗糙化或者产生裂纹，就会影响轧制薄板的表面质量，为了恢复轧辊的正常轧制性能、保证轧材质量，轧辊需要经常进行换辊修磨，由于轧辊的表面硬度高，轧辊在修磨中如果磨削不当，轧辊与砂轮之间的摩擦热可能会使辊面发生局部回火软化，甚至产生磨削裂纹。
轧辊表面裂纹的存在危害极大，轧制时在轧制应力和残余内应力的综合作用下裂纹易向内部扩展，在一定深度下沿周向扩展，裂纹扩展到一定程度就会产生表面剥落或断辊，造成轧辊早期失效，因此在轧辊的修磨中必须采取有效措施，预防产生局部回火软化或磨削裂纹，仔细检查和彻底清除表面裂纹，以恢复轧辊的正常轧制性能。
修磨轧辊用的砂轮也应合理选用。
修磨轧辊要求砂轮能自动刃磨，即磨削中能自动恢复砂轮的切削能力，这就要求砂轮具有适当的硬度。
在外力作用下结合剂对磨粒自磨具表面脱落的抵抗力称为磨具的硬度，愈易脱落，则硬度愈软。
如果砂轮太硬，磨削中因为磨粒粘结得太牢固，不利于自动刃磨，容易烧结辊面；如果砂轮太软磨粒在未钝前即易脱落。
砂轮的消耗大，而且砂轮会很快腻塞而烧伤辊面。
轧辊在冷轧生产中是一项很大的成本消耗，值得我们下大功夫去控制，最有效的措施就是加强对轧辊的全程规范管理，创造必要条件、严格按规范操作。