MRP计划文件和计划参数

MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key)

花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。

NETCH(净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没发生变动）

NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划

NEUPL（重新计划）所有的物料不管有没有变动都再次计划。

首先要介绍两个概念:

1. 运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。

2. 计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等.

所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。

介绍和计划文件相关的4个事务代码:

1.MD20 –创建计划文件

2.MD21 –显示计划文件

3.MDAB –在后台创建计划文件

4.MDRE –计划文件一致性检查

MDRE(计划文件一致性检查)的用途：计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是

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垃圾资料

不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些

无用的计划文件.

记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B

低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注.

MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP

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全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先.

净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛?为啥差一个? 贱客说: 不要着急,马上回来*O*.

复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。（理解MD02中计划建议参数“删除重建”）

展开BOM: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时,重新展开前次计划订单,计划行及采购申请中的BOM

更新时间标记:该计划文件何时被更新, 为格林威治时间。

MRP时间标记:前次运行MRP的时间,同样为格林威治时间

创建日期:该计划文件的日期.

MRP控制者/物料描述:

好,简单介绍完计划文件, 请我们今天的猪脚处理代码(Processing Key)登场:

1. NETCH –总水平的净变化

2. NETPL –计划水平的净变化

3. NEUPL –再生计划

MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件.如果我们的处理代码是NEUPL(再生计划)的话,MPS/MRP 运算之前会删除当前存在的所有计划文件,然后对所有物料重新产生计划文件并再继续下面MPS/MRP的运算步骤.这也是为什么计划文件中没有这个字段标识的原因。另外,新系统第一次MPS/MRP运行时,也要用NEUPL跑一次。

其实如果没有系统效能的考量,每次MPS/MRP时都应该用NEUPL,这样可以保证每次运算都会包括所有的材料,读取到的主数据的资料都是最新的.

因为MPS/MRP每次运算的时间都很长,而且运算时会影响用户的正常使用,所以我们需要找一个效能与实用的折中点,就产生了NETCH和NETPL.意思是和计划相关的参数自前次MPS/MRP运行后有更新的物料

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才参与下次运算, 不过NETPL与NETCH更过分, NETCH是只要有变更就需要参加运算, 而NETPL是一定计划期间内有变更的物料才参加运算,否则也不参加。

所以基本上我们都会建议用NETPL和NETCH来运行MRP运算。另外要注意的是,单个物料无法使用NEUPL 运行MPS/MRP。

讲到这里,大家可能又有几个问题产生了:

1. 净变化/修改具体指的是哪些内容?

2. 选择NETCH/NETPL时, SAP怎么找到参与运算的物料?

3. NETPL的计划期间是如何定义的?

净变化(Net Change)按照SAP的解释,包括以下内容:

1. 库存变化:物料的供求关系发生变化

2. 生成物料相关的凭证:采购申请,采购订单,计划订单,销售需求,预测,独立需求或预留等

3. 主数据中与计划相关的字段更新

4. 删除收(Receipt)或发(Issue)的数量

5. 特别注意:配置中关于计划相关的变更,不会自动更新计划文件,必须重新生成计划文件,即如果后台计划相关的参数有调整过,最好用NEUPL计划运行一次MPS/MRP,以确定更新能正确及时的生效。

一旦这些净变化产生,SAP就会判断当前时间,发生在计划期间内的,会同时标识计划文件中的”全修改计划”和”净更改Phor”字段, 如果在计划期间外的净变化,则只会标识计划文件中的”全修改计划”字段。这样子在MPS/MRP第一个步骤:读取计划文件时,就可以根据我们界面上选择的NETCH或NETPL挑选出要参与运算的物料了。

计划期间在何处设定：

1. 事务代码: OMDX

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2. 路径:SPRO--

生产—物料需求计划—计划—MRP计算—定义计划区间

所以接下来我们看看如果对1700工厂的物料变更在500天之内和之外的变更对计划文件会有什么影响.以AS000-000-000这个物料的计划文件为例,在我们测试伊始,它是裸妆.

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我们修改物料主数据中的自制时间,

再回头看该物料的计划文件,可以看到NETCH和NETPL都已自动更新,

为啥同时更新两个字段, 其实很好理解,计划期间内更新过了,这个物料一定是更新过了.所以这种状况,无论是用NETCH或者NETPL,MPS/MRP运算都会纳入此物料.

接下来我们以NETCH运行MRP再查看计划文件,发现该物料又变回裸妆的样子.

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然后我们手工创建一张

500天(2013/03/22)后的计划订单,再看看是什么状况

可以看到只有”全修改计划”被标识, 这样子运行MPS/MRP时,如果控制代码选择NETPH,改物料将不会参加运算.

MPS/MRP控制参数中的计划模式(Planning mode)字段。首先看看计划模式到底是什么东东(见附图)

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可以看到有3个参数:

1.适应计划数据(普通模式)

2.重展BOM和工艺路线

3.删除并重新创建计划数据

相信大家看到2,3都很好理解, 选择2, 运行MPS/MRP的时候就会按照需求日期重展相关单据中的BOM 和工艺路线; 选择3时, 直接删除前次MPS/MRP运行后生成的计划单据(计划订单,采购申请),并依照最新的主数据资料重新生产.

那么这个”1.适应计划数据(普通模式)”到底是什么意义呢?

说的通俗一点, 选择1就是SAP会自行判断要怎样处理。

说到这里,大家的疑问又出来了,SAP依据什么标准来做出判断呢?

答案就是我们前面探讨过的计划文件(Planning file).根据贱客测试的结果, 选择1.适应计划数据的结果就是会依据计划文件中”重投订单(ResetProps)”与”展开”BOM(ExplodedBOM)”字段的表示进行MPS/MRP 运算。

简单来说:

1.如果计划模式选择1.适应计划数据, 同时计划文件中的”重投订单”被标识, 等同于选择计划模式3

2.如果计划模式选择1.适应计划数据,同时计划文件中的”展开BOM”被标识,等同于选择计划模式2

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3.如果计划模式选择

2或者3, 直接覆写计划文件中的对应标识.

计划文件中的这两个标识为是SAP自动更新的, 那SAP做出的更新逻辑对不对呢?所以接下来我们就来测试看看什么状况下SAP会更新这两个标识.

在测试前,稍微梳理下MPS/MRP的概念和逻辑,问自己两个问题:

1.什么状况下MPS/MRP运算是需要展开BOM和工艺路线?

BOM或者工艺路线更新后,原来的计划单据需要依照最新的BOM或工艺路线展开

2.什么状况下MPS/MRP运算是需要重投订单?

订单数量,或者交期等有变更时, 计划单据需要重新生成。

所以我们就来分别测试这两种状况。首先我们修改这个物料的BOM后查询计划文件,可以看到”展开BOM”的字段已被标识.

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接下来我们修改物料主数据中的自制时间,再查询计划文件, 可以看到重投订单/复位建议字段已被标识.

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物料需求计划(MRP)的基本计算模型

物料需求计划(MRP)的基本计算模型物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的

量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。其计算公式为：式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求；可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下：（1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存；（2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。

浅谈MRP计划策略405052

一、在谈计划策略前，先说下什么是管理需求，所谓的管理需求就是：计划部门的首要任务，平衡计划独立需求与客户订单，平衡客户需求与公司产能基于这这些需求，sap给出了大部分情况下会用到的策略以下我们简单说下二、计划策略的种类二、计划策略种类 1.按单生产（MTO）对最终产品 2按库存生产（MTS）对最终产品 3对零部件的计划策略（MTS）对零部件计划策略主要在生产-销售的阶段有作用如下 ---是否考虑库存 1.创建独立计划需求 2下达销售订单后的处理（对独立计划需求的影响） 3发货后处理按库存生产 40 planning with final assembly 最有最终组装的计划—最常用的面向库存策略 A. 特点： 1.计划独立需求由销售订单消耗，能根据销售订单调整主生产计划以适应当前形势； 2.快速响应客户需求，主生产计划不要求平滑。 B．使用场景：要求能准确地预测产成品的生产数量。 C．属性设置 1.计划策略组=40； 2.消耗参数（消耗模式，后向，前向）； 3.项目类别组设置，一般为NORM。 D. 处理流程：举例

成品：807C0000204，半成品：807P14051010WB000成品半成品MRP3视图都如下 BOM中比例成品：半成品= 1:1. MD61创建独立计划需求成品21个，半成品10个。如下图运行MPS MD04查看库存/需求清单。成品：半成品：可以看到成品计划工单只有19个。结论一、说明：策略40会考虑库存。结论二、PIR产生的计划工单可以转生产工单

可以看到半成品相关需求19个，独立需求10个。结论三、说明策略40相关需求并不会冲销独立计划需求。 va01创建销售订单10个 MD04查看库存、需求清单可以看到独立计划需求还剩11，减少了10个结论四、说明：销售订单会冲销独立计划需求（注意：半成品的相关需求并不会冲销半成品的独立需求）运行MPS后成品库存清单运行MPS后半成品库存清单可以看到产生两个计划工单结论五、说明：计划工单如果不在同一期间工单不会合并。在，则合并。说明： 1针对成品输入独立计划需求，独立需求引发生产和装配 2收到销售订单消耗独立计划需求 3处理销售订单时执行可用性检查，系统检查是否有足够的计划独立需求来满足销售订单 4如果销售订单数量超过计划独立需求，系统会调整主计划，需求数量为销售订单数量。如果销售订单数量少于计划独立需求，则需求数量为销售订单数量和计划独立需求数量之和（此时的和，为冲销之前的独立需求数量） 5会考虑库存计划策略50 planning w/o final assembly 没有最终组装的计划

MRP计划文件和计划参数

MRP控制参数(1) –计划文件与处理代码(Processing key) 花几个篇幅研究下运行MPS/MRP的控制参数,这些很关键的控制参数,但又很少有人能把逻辑关联弄的很清楚。 NETCH(净变化计划)：即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没发生变动） NETPL（计划周期内的净变化计划）：即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划 NEUPL（重新计划）所有的物料不管有没有变动都再次计划。首先要介绍两个概念: 1.运行类型(Planning run type): 即处理代码(NEUPL/NETCH/NETPL)决定了哪些物料参与MRP运算。 2.计划文件(Planning file):是一个包含所有物料清单的文件,一旦物料的变更与需求计划相关,与自动更新文件中的字段. 简单来说,计划文件决定了每次MPS/MRP运算时,有哪些物料参与,以何种运算逻辑(MPS/MRP)等等. 所以,SAP在运行MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件。介绍和计划文件相关的4个事务代码: –创建计划文件 –显示计划文件 –在后台创建计划文件 –计划文件一致性检查 MDRE(计划文件一致性检查)的用途：计划文件一旦创建,在SAP中是永久存在的,对物料主数据的更新等动作只会更新相应计划文件中的字段,所以一旦有计划物料变为非计划物料,这些物料的计划文件就是垃圾资料,不但会影响MPS/MRP运行的速度,还有可能造成错误,MDRE的作用就是一致性检查后删除这些无用的计划文件.

记录类型: 虚拟件为D,其他物料为B 低层代码:由物料主数据和在BOM中的层次决定,属于MRP展开逻辑的理论知识,有兴趣的自己研究吧,可以不用过多关注. MPS标识:勾中的标识以MPS逻辑运算,否则为MRP 全修改计划: 即处理代码(Processing key)中的NETCH,说到这里,终于快到本篇博文的主题了,课前铺垫还真是长,贱客抹把冷汗先. 净更改PHor:即处理代码(Processing key)中的NETPL, 有同学会问,处理代码不是有3个嘛为啥差一个贱客说: 不要着急,马上回来*O*. 复位建议: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时删除并重新创建前次运算产生的计划订单,计划行及采购申请。（理解MD02中计划建议参数“删除重建”）展开BOM: 如被勾中,将在MPS/MRP运算时,重新展开前次计划订单,计划行及采购申请中的BOM 更新时间标记:该计划文件何时被更新, 为格林威治时间。 MRP时间标记:前次运行MRP的时间,同样为格林威治时间创建日期:该计划文件的日期. MRP控制者/物料描述: 好,简单介绍完计划文件, 请我们今天的猪脚处理代码(Processing Key)登场: https://www.360docs.net/doc/77732278.html,CH –总水平的净变化 https://www.360docs.net/doc/77732278.html,PL –计划水平的净变化 3.NEUPL –再生计划 MPS/MRP运算时的第一个步骤就是读取计划文件.如果我们的处理代码是NEUPL(再生计划)的话,MPS/MRP运算之前会删除当前存在的所有计划文件,然后对所有物料重新产生计划文件并再继续下面MPS/MRP的运算步骤.这也是为什么计划文件中没有这个字段标识的原因。另外,新系统第一次MPS/MRP运行时,也要用NEUPL跑一次。其实如果没有系统效能的考量,每次MPS/MRP时都应该用NEUPL,这样可以保证每次运算都会包括所有的材料,读取到的主数据的资料都是最新的. 因为MPS/MRP每次运算的时间都很长,而且运算时会影响用户的正常使用,所以我们需要找一个效能与实用的折中点,就产生了NETCH和NETPL.意思是和计划相

MRP计划表例题

- mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。例如： a b ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和 3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。练习题： . 主生产计划： bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品x需要2个部件 y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划。表1 产品x的需求量篇二：mrp计算题 mrp库存管理练习题 1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6-31所示。请用mrp系统计算表确定发出订单的时间和数量。订货批量q不小于20件表6-31 今后8周对零件a的需求量 & 解：今后8周零件a的mrp的运算结果表如下所示：零件a的mrp的运算表（lt=4）零件a的mrp的运算表（lt=4）表：产品产品a的错口式物料清单解：产品a的mrp计算表（lt=3） 2 零件b的mrp计算表（lt=2）零件c的mrp计算表（lt=3） ! 零件d的mrp计算表（lt=1）

MRP计划解决方案

MRP计划解决方案广义生产计划包括较为丰富的内容,包括需求管理,主生产计划,物料需求计划,采购计划,另外还包括能力计划.限于篇幅,下面主要针对主生产计划和物料需求计划来展开.这也是ERP的核心功能. 总体介绍主生产计划(MPS)是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。与主生产计划相比较，物料需求计划(MRP)主要是对普通的物料进行需求计算。这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一般情况下能够及时生产或采购。在一般情况下，可以对重要的物料进行主生产计划计算及安排，然后根据确认的主生产计划运行物料需求计划，得到普通物料的需求。如果不需要进行主生产计划，也可以直接运行物料需求。这种情况下，将对所有的物料进行需求计算.其主要功能是:将外部需求转化为内部的需求。 K/3 MRP计划解决方案，是建立在客户已经完成“三大订单”应用以后推荐的策略，即在客户能较顺畅的使用客户订单管理系统、采购订单管理系统、生产任务单管理系统的情况下使用。原因在于MRP计划系统严密关联各个业务系统，影响的因素很多，在客户对业务系统没有完全熟悉的情况下，同步推行MRP计划系统，存在较大的风险。当然，如果客户条件较好的情况下，可同时推行计划系统。企业管理难点在没有使用信息系统得企业,生产计划往往不能快速的制定和有效的执行,主要表现在以下几个方面: ?部门沟通成本高,销售部门和生产部门没有统一的数据,产销容易脱节; ?物料安排效率低,难以做到按需生产,按需采购; ?较长的交货周期,造成客户抱怨和产品市场占有率的下降; ?容易形成呆滞料,或停工待料,影响生产周期; ?采购计划计算费时费力仍不能相对精确; ?订单跟踪困难,不能马上回答客户交货周期,执行反馈难. 以上问题在制造性企业或多或少的存在,随着企业经营环境的变化,某些点会突出来,甚至影响到企业的正常发展;如果市场环境趋好,某段时期又不十分明显,但并不说明问题不存在,而是被掩盖了. 通过生产计划系统自身的特点,配合一定的策略,能够解决上面所提大部分的问题,K/3系统在传统MRP理论的基础上,更进一步开发出更适合用户使用的特色功能,提供更为贴身的

物料需求计划(MRP)

物料需求计划（MRP ）主题：计划体系、MRP 计算逻辑案例目的（1）了解制造企业基于 MRP 的计划体系，了解 MRP 的输入与输出。（2）掌握 MRP 的计算逻辑方法，并总结计算步骤。（3）能够针对企业产品，开发出相应的物料需求计划。案例内容深圳物流设备公司生产一种工业设备用手推车，这种手推车的设计及产品结构树如图所示。

企业现有4 个车轴（编码C205）和2 个车轮配件（编码C206）的存货。未来5 周的需求量如下：150，180，200，120，50。运用逐批法（LFL），开发所有组件的MRP。回答如下问题：（1）如果改变第三层组件的订货批量方法，MRP 会有何变化？（2）手推车有无必要设立安全库存？（3）手推车的安全库存设为15 或120，观察MRP 的变化。进一步练习：福特汽车公司的一系统供应商生产X，Y 两种部件，福特公司对X 的需求量：第三周为300 台，第六周200 台，第八周250 台；Y 的需求量为第七周400 台。该供应商的现有库存：X 为100，Y 为30，A 为70，B 为0，C 为200，D 为800。供应商确定的安全库存：X 为50，Y 为30。现已知：1 单位X 由 1 单位A， 2 单位 B 组装而成，1 单位B 由1 单位C 与1 单位D 装配而成；1 单位Y 由1 单位C 与4 单位D 装配成。 A 的订货批量为250，D 的订货批量为2000，其它物料项目的订货根据逐批法（LFL）确定。只有 X 存在在途量，预计第2 周收到250 台。各物料提前期如下表。试写出BOM 表，并使用MRP 表格开发X、Y 的MRP 计划。案例提示（1）体会BOM 对MRP 的重要性，了解MRP 需要的输入数据；（2）体会订货批量方法的改变以及安全库存的设立对MRP 的影响；（3）进一步的练习重点体会组件D 的物料需求计划的形成。

MRP类型及MRP运行参数(优选.)

最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改 PP中的MRP类型: 前台设置是在 MRP1 视图中:

PP模块常用的MRP类型为主生产计划(M0)、物料需求计划（PD）或者无计划（ND）. 具体的后台配置在物料需求计划中：具体路径为：生产-物料需求计划-主数据-检查MRP类型

MRP类型的差距主要体现在控制参数中确定的类型（Firming types）上。确定的类型主要反应两个问题： 1.已存在的计划时界（计划时界内）已什么形式体现（确认OR 不确认？） 2.有新的计划订单进入计划时界内怎么处理？（确认：指实际中该订单是要被用来生产的，不能更改。系统中，MRP元素数据中有* .在正常情况下，*根据计划时界中的内容确定，保护计划不受到MRP、MPS的破坏，跑MRP时，即不会更改和删除该订单。）确定的类型中的具体含义： 0.计划结果未被确认：

计划世界内的计划订单不是确认的，可以删除、增加或减少，若存在一个新订单，该在什么时候就在什么时候，类似于无计划时界概念。 1.自动确认和订购建议被重新计划：计划时界中的计划订单是确认的，若有新订单，新订单产生的计划订单不在计划时界内，在计划时界后，即新单不影响计划时界里面的内容。 2.不含订购建议的自动确定：计划时界中的计划订单是确认的，若有新单，新单不产生计划订单，表现方式是缺料的方式。 3.手工确定和订单建议再计划：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单产生计划订单，计划订单在计划时界后面。 4.手工确定不含订单建议：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单不产生计划订单，以缺料形式表现。运行MRP时的控制参数:

ERP功能模块MRP计划介绍

ERP知识摘要：MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP 是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP计划模块包括订单工程配置、生成需求、采购需求、下发生产单、下发采购单、安全库存提醒等。MRP是整个ERP系统的技术核心，通过此模块可对订单进行统一合理的调配，系统根据企业中物料库存信息和生产能力为用户提供科学合理的生产建议和采购建议。 MRP功能特色： 1. 通过订单工程配置为产品指定特定的BOM； 2. 在计划过程中，除了考虑8大量外，系统还考虑设备、人员的生产能力问题，自动算出能力缺口和采购生产时间； 3. 通过物料安全库存信息提醒功能生成相应的请购单 4.计划管理系统中，除了按接单生产外，还提供面向库存生产的销售预测。 5.系统结合销售订单及销售预测情况，通过用户设定的展望期，结合物料库存情况、采购在途、在制及未领情况进行需求分析计算，产生精确的物料需求计划，形成成品或半成品的生产计划、半成品委外加工计划、物料采购计划。 6.用户通过生产计划可直接产生本厂生产成品或半成品的内部

生产单，通过委外加工计划产生委外加工生产单，通过采购计划产生外购的材料采购单。 1.初次调研：主要的目的就是ERP软件提供商的实施顾问人员能够对企业各个部门的业务流程初步了解，能收集到各个部门业务流的所有单据，和各个部门人员的认识，了解他们对ERP的认识和期望，以便制订工作计划。 2.系统培训：主要的目的就是能够让企业所有人员认识到什么是ERP，并在企业中应用ERP系统能给企业带来如何的效益，另外就是ERP软件的各个系统的功能培训。 3.流程拟定：主要的目的是实施顾问人员根据自己对该企业的了解结合自己或所在公司对企业所在行业的累积经验，结合ERP系统拟定出一个符合企业需求的业务流程，能在系统中得到合理的体现；这是一个非常重要的阶段，一个企业的管理能否从此通过ERP得到提升，流程能否更完善，就需*这个流程拟定了。 4.编码原则：主要的目的是企业能在实施顾问人员的指导下，制定企业应用ERP的基本原则，其中包括物料的编码原则、供应商、客户的编码原则、产品结构（包括BOM架阶）的分阶建立等。 5.资料收集：主要的目的是企业的人员在熟悉了各项编码原则的基础

MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置

MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置作者: dyxks 创建日期: 2007-1-19 最后更新: 2007-1-19 文档编号: 版本: 1.0

目录 MRP基础的计算逻辑.......................................................................................................... - 3 - 制造件 ........................................................................................................................... - 3 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 3 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................. - 5 -结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求................................................... - 7 -佳通目前的系统运用 .............................................................................. 错误！未定义书签。采购件 ......................................................................................................................... - 11 -只考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................................ - 11 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................ - 13 -结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求............................................................. - 14 -佳通目前的系统运用 .............................................................................. 错误！未定义书签。计划数量更改选项 ............................................................................................................ - 18 - 计划数量更改选项 ..................................................................................................... - 21 -安全库存............................................................................................................................. - 18 -损耗率................................................................................................................................. - 19 -产出率................................................................................................................................. - 20 -固定供应天数 ..................................................................................................................... - 21 -固定订单数量 ..................................................................................................................... - 22 -固定批次增加 ..................................................................................................................... - 23 -最小订单数量 ..................................................................................................................... - 24 -最大订单数量 ..................................................................................................................... - 25 -订单数量取整 ..................................................................................................................... - 26 -订单修正的逻辑 ......................................................................................................... - 28 -流程图示............................................................................................................................. - 28 -

MRPMPS计划流程

MRP/MPS操作流程 MPS（自制件）一、标准流程 1、路径，生产订单——生产订单生成——生产订单自动生成； 2、过滤，生成选择—“部门合并”，生产部门；也可录入其他条件过滤； 3、栏目调整，各栏目依次为：物料编码（升序），物料名称，物料规格，销售订单号，开工日期，生产数量，备注； 4、勾选订单，点修改，修改数量； 5、保存，点保存，复制生产订单号； 6、修改，生产订单手动输入，查询出该订单，修改开工日期/完工日期等其他项目； 7、审核，和手动输入相同操作；二、注意点 1.取消手工增加生产订单的权限，采用自动生成； 2.MPS/MRP目前暂定为，每天早上执行一次； 3.相同的产品，相同的业务员/客户，销售部没有特别说明，尽量按开工日期从早到晚依次下单，且要前面一单排完，再排下一个单； 4.如果当天下了生产订单未审核，要确保是锁定状态，以免影响次日的MPS/MRP计划； 5.考虑到材料出库单的问题，系统暂时没有设置损耗率，计划量都是标准用量，如果考虑到报废等情况，需要手工将数量适当的加大。但是数量不允许超过损耗率，相关部门将定期进行检查； 6.非标准的返修生产订单，不能自动生成，只能手动增加（增行）； 7.自动生成后，如果需要将一行拆分成两行（比如按流水线下单），使用右键复制行，然后修改数量。注意，复制的行和手工增加的行，MPS/MRP的数量不会扣减，只有再次执行了MPS/MRP运算后，数量才会更新过来； 8.如果生产订单保存了后，再修改数量，要再次下单，自动生成需要重新查询一遍，这样未生产数量才会更新； 9.如果对MPS/MRP的数量有异议，可以打开MPS维护或MRP维护进行查实核对（核对每个量）； 9.1.操作路径：生产制造——需求规划——计划作业——MRP计划维护——查询——录入计划代号10，和其他过滤条件，过滤——过滤出来后，右键，查询供需资料 9.2.一般会有以下情况：库存不准（账物数量不符，质量非合格状态，LP没跟单自由库存）；预计出入库不准（各种订单未及时准确维护）；BOM不对，导致需求没出来； 10.对于急单，也就是销售订单当天审核当天就要下生产的，MPS没跑出需求来，这种情况可以手动增加（增行）； 11.对于量少且是非常规料，会考虑经济批量的问题，目前还没有制定出来；如遇到，请计划人员会同其他部门协商下单； 12.“行号1子件生成失败”，自动生成保存时提示这种错误，表示物料清单没有或不是审核状态，请联系技术部BOM技术员解决；

【ERPMRP管理】MRP运算

MRP在软件中的概念是物料需求计划 (Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP 运算的作用可以体现出来了。一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、MRP的基本任务 1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； 2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。三、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。通常包括如下内容： 1、要生产什么东西？ 2、什么时候需要？ 3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产

的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。 NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。主需求计划考虑库存，批量，提前期等计划因素后，经过运算或编制就得到主生产计划。它将生产计划转为产品计划，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精确到时间、数量的详细的进度计划。四、产品结构信息产品结构信息即通常所说的物料清单，主要是帮助企业判断企业生产这些产品，需要哪些材料。MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。在这个信息表中，一般包括如下内容： 1、生产一个产品需要哪些材料，数量是多少？ 2、损耗率是多少？ 3、工时等信息这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一，该信息不准确，ERP的所有计算都会造

MRP计划

YY牌双管日光灯

【案例背景】 YY日光灯有限公司生产并销售YY牌双灯管日光灯，该产品的生产基地设在西雅图(M1)。并在全国设有若干分销中心。公司负责双灯管日光灯组装和支架的制造，而所需的零部件包括启辉器，镇流器，灯管都从其他供应商采购。以下是本公司生产的双灯管日光灯的物料清单（BOM）: 图1: YY牌日光灯的物料清单(BOM) 公司设于西雅图的工厂有两个生产部门，分别负责支架的生产（DN1）和日光灯组装（DN2）。两部门的生产效率相同，每周工作5天，每天两班，一班8小时，每小时生产10千件，即现有的成品生产能力均为160千车辆每天。公司每月初制定该月的市场需求预测情况。下表为2010年4月份的需求预测：相关数据：售价：￥20 启辉器（QH）采购价：￥2.00 提前期2天镇流器（ZL）采购价：￥1.00 提前期2天灯管（DG）采购价：￥4.00 提前期3天支架生产提前期1天日光灯成品组装提前期1天【实际订单】

【主需求计划（YY-MDS）】【采购订单】

【实验过程】选择组织M1 在主组织物料中创建物料YY-RGD，YY-ZJ，YY-DG，YY-QH，YY-ZL，输入各物料的价格和提前期等属性，并分配到组织M1中（RBG日光灯的类型为成品）（ZJ支架的类型为子装配件）

（DG灯管的类型为外购物料，QH启辉、ZL镇流同理）（输入外购物料的价目表价格，以DG灯管为例）（所有物料的计划方法均为：MPS计划，预测控制均为：冲减和衍生，追溯均为：总装/软反查）

1.定义物料清单（BOM），（由BOM可看出1个RGD由1个ZJ和2个DG组成，1个ZJ由2个QH和2个ZL组成） 2.创建设备YY-RS1，YY-RS2 （其中RS1为生产SUB日光灯支架的资源，RS2为生产FG日光灯的资源） 3.创建部门YY-DN1，YY-DN2

MRP运算结果查询界面与计划订单界面净需求数量不一致的解决方案--V11.0

K/3 V11.0 MRP运算结果查询界面与计划订单界面净需求数量不一致的解决方案本期概述 z本文档适用K/3 V11.0物料需求计划模块。 z学习完本文档以后，可以对MPR运算结果查询界面与计划订单界面净需求数量不一致有深刻理解、对运算数据明细查询界面的取数原理有详细了解。版本信息 z2008年4月30日V1.0 刘胜霞版权信息 z本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。对于内容中所含的版权和其他所有权声明，您应予以尊重并在其副本中予以保留。您不得以任何方式修改、复制、公开展示、公布或分发这些内容或者以其他方式把它们用于任何公开或商业目的。任何未经授权的使用都可能构成对版权、商标和其他法律权利的侵犯。如果您不接受或违反上述约定，您使用本文件的授权将自动终止，同时您应立即销毁任何已下载或打印好的本文件内容。著作权人对本文件内容可用性不附加任何形式的保证，也不保证本文件内容的绝对准确性和绝对完整性。本文件中介绍的产品、技术、方案和配置等仅供您参考，且它们可能会随时变更，恕不另行通知。本文件中的内容也可能已经过期，著作权人不承诺更新它们。如需得到最新的技术信息和服务，您可向当地的金蝶业务联系人和合作伙伴进行咨询。著作权声明著作权所有 2008 金蝶软件（中国）有限公司。所有权利均予保留。

背景 MRP计算后，对运算结果有质疑时，客户通常都会通过“MRP运算结果查询”（10.4及之前版本叫“MRP需求反查”）来查询每个项目的具体数据，根据计算原理手工计算净需求、计划订单量等。通常情况下，我们会认为“MRP运算结果查询”界面与所产生的计划订单上的“净需求、计划订单量”数量是一致的，那么，如果不一致时，应该怎么处理呢？功能介绍当物料的订货策略为“批对批”，MRP计划维护方案中计算参数选择“净需求考虑订货策略和批量调整”，合并参数选择 “MRP需求合并类物料允许对不同需求来源的单据合并”时，MRP运算后，会出现以下五个问题： 1、“MRP运算结果查询”界面与所产生的MRP计划订单上的“净需求”数量不一致。在系统中，“MRP运算结果查询”界面的净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存，计划订单上的净需求 = “运算数据明细查询”界面每条需求单据各自的净需求之和。由于二者的取数原理不一致，容易造成理解上的误区。在“运算数据明细查询”界面，系统分别按顺序计算每条需求单据的计划订单量，因为净需求考虑订货策略和批量调整，导致每条需求单据都可能产生剩余库存。此剩余库存又作为下一条需求单据的期初库存，从而减少了本条单据的净需求。但是每条需求单据的计算原理都满足净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存，那么为什么在“MRP 运算结果查询”界面的净需求与“运算数据明细查询”界面每条需求单据各自的净需求之和不等呢？仔细考虑，可以得到以下结果：“MRP运算结果查询”界面的原理是“先合并后计算”，即先把各条需求单据的毛需求汇总，按公式净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存得到净需求，而计划订单界面（等于“运算数据明细查询”界面净需求之和）是“先计算后合并”，即先按公式净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存计算出各自的净需求，再汇总净需求。但是在企业中，通常都是采用“先合并后计算”来处理此类问题，目前研发正在考虑如何改进此处。 2、“运算数据明细查询”界面最后一行的净需求不等于以上各行净需求的合计数。此问题同问题1：“运算数据明细查询”界面最后一行并没有写“合计”，即并不表示此行是合计数，只是我们习惯当作合计数来处理，误以为最后一行应该等于以上各行的合计数。最后一行的计算原理同问题1中“MRP运算结果查询”界面的原理“先合并后计算”，以上各行的计算原理严格按照公式净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存计算，但是由于“先计算后合并”，各行的净需求受到上一行剩余库存的影响，导致各行的净需求之和不等于“先合并计算”的数量（即最后一行的数量）。此处主要是显示问题或理解问题。 3、在“运算数据明细查询”界面，各需求单据所产生的“计划订单量”并非按订货策略为“批对批”的公式：计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量计算。 1）第一条需求单据计划订单量的计算公式：计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量。

MRP计划表例题

mrp计算原理：根据主生产计划(mps)、库存计划、物料清单(bom)，制定物料需求计划(mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。例如： a b ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d(1) e(2) c(1) e(1) f(2) c(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1) f(1) f(2) d(1) f(2) d(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─ e(1) f(1) e(1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c 计算mrp时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成，1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和 3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。练习题：主生产计划： bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25 件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品x需要2个部件 y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提