典型零件加工工艺过程最新版本
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
第十九页，共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页，共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
第三页，共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
第四页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
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工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
第十页，共29页。
2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
第十三页，共29页。
工序号 工序名称
典型零件加工工艺流程
典型零件加工工艺(轴类，箱体类，齿轮类等）轴类零件的一. 轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。
它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。
按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等.根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。
其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1．轴类零件的材料⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。
毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型零件加工工艺过程最新版本
典型零件加工工艺过程最新版本
典型零件加工工艺过程是现代机械制造领域中不可或缺的一部分，它涉及到许多不同的工艺和技术。
通常，典型的零件加工工艺过程包括以下步骤。
第一步，设计制造工艺。
在制造过程开始之前，必须先进行零件设计和制造工艺的规划。
这包括选择材料、设计工艺流程和评估加工的难度等。
第二步，准备材料。
在开始加工之前，必须先对原材料进行预处理，例如切割、研磨或清洁。
第三步，加工。
这是制造零件的核心步骤。
加工可以采用不同的工艺，例如车削、铣削、钻孔、磨削或锻造等。
第四步，表面处理。
表面处理可以提高零件的质量和使用寿命。
表面处理方式包括喷涂、镀层、抛光和氧化等。
第五步，装配。
如果需要将多个零件组装在一起，必须先将它们加工成相应的形状和尺寸，然后使用焊接、粘接或套筒连接等方法将它们组装在一起。
第六步，品质检验。
在制造过程结束之前，必须对加工的零件进行品质检验。
这包括对零件的尺寸、形状、表面质量和耐久性等方面进行测试。
第七步，包装和运输。
在零件加工工艺过程结束后，必须将零件打包，以保证其在运输过程中不会受到损坏。
与传统的机械加工相比，现代零件加工中由计算机辅助设计和计算机数控加工逐渐替代了传统的手工加工和机械加工。
由于自动化控制和高精度的特点，新一代的计算机数控加工设备可以大大提高零件的质量和生产效率，减少生产成本和周期。
典型零件加工工艺过程
介绍汽车引擎缸体的加工工艺和关键环节。
航空零部件
探索航空零部件的加工流程和质量控制要求。
机械传动零件
介绍机械传动零件的加工工艺和材料选择。
总结和要点
1 加工工艺的重要性
总结典型零件加工工艺对制造过程的关键作用。
2 关键要点回顾
复述课程中的关键要点，强调对零件加工工艺的理解和应用。
3 进一步学习的建议
典型零件加工工艺过程
本演示将介绍典型零件加工的工艺过程，包括工艺概述、加工流程、常见加 工方法、设备和工具、常见问题与解决方法、加工案例以及总结要点。
典型零件加工工艺概述
概述
了解典型零件加工的重要性， 以及其在制造过程中的关键 作用。
行业应用
探索典型零件加工在不同行 业中的广泛应用，如汽车、 航空航天等。
钻床
用于在工件上钻孔，可实现精确 的孔洞加工。
加工题，并提供解决方法，如采用适当的夹具和工艺参数。
2 切削润滑
解释为什么切削过程需要润滑，并介绍各种切削润滑方式。
3 工艺优化
提供如何优化加工工艺以提高效率和质量的实用技巧。
典型零件加工案例
技术发展
介绍现代零件加工工艺的发 展趋势和新兴技术，如数控 加工、3D打印等。
加工工艺流程
1
计划和设计
确定加工目标、制定加工工艺路线、绘
材料准备
2
制加工图纸等。
选择适当的材料，进行切割、锻造或喷
涂等预处理。
3
加工加工工序
使用合适的加工方法，如车削、铣削、
检验和质量控制
4
钻孔等，进行精确加工。
对加工完成的零件进行严格检测，确保 质量符合规定标准。
常见加工方法
典型的汽车零件的加工工艺流程
典型的汽车零件的加工工艺流程汽车零件的加工工艺流程在不同的零件类型和加工方法下会有所不同，下面是一个典型的汽车零件加工工艺流程的示例。
首先，根据汽车零件的设计图纸和要求，进行工艺规划和工序安排。
确定所需的原材料和加工设备，并准备好所需的加工工具。
1.原料准备根据设计要求，选择适合的原材料并进行准备。
原材料可以是金属（如铝、钢、铸铁等）或非金属（如塑料）。
2.切削加工对于金属零件，通常需要进行切削加工以获得所需的形状和尺寸。
切削加工可以通过铣床、车床、钻床等加工设备进行。
根据设计图纸，将原材料装夹在加工设备上，并使用适当的刀具对其进行切削、车削、钻孔等操作，直至获得所需的形状和尺寸。
3.焊接和焊接组装对于一些复杂的零件，可能需要通过焊接来将不同的部件组装在一起。
焊接可以通过电弧焊、气焊、激光焊等方式进行。
4.表面处理为了提高零件的表面质量和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
这可以包括喷涂、镀层、电镀、阳极氧化等方法。
表面处理还可以改变零件的颜色、光泽和纹理。
5.组装和调试将经过切削加工、焊接和表面处理的零件进行组装。
这可以包括螺栓连接、机械连接、粘合等方式。
组装后，需要进行调试和检查，确保零件的性能和质量符合要求。
6.检测和质量控制完成零件的加工和组装后，对其进行检测和质量控制。
这可以包括尺寸检测、力学性能测试、材料成分分析、外观检查等。
如果零件不符合要求，可能需要进行修复或重新加工。
7.包装和出货当零件通过检测，并满足要求后，进行包装和出货。
根据零件的特性和客户的要求，可以选择合适的包装方法，以确保零件在运输和储存过程中不受损坏。
总结，这是一个简要的汽车零件加工工艺流程示例，具体的加工工艺流程可能因零件类型、加工方法以及生产厂家的不同而有所差异。
但无论是哪种零件，都需要经过原料准备、切削加工、焊接和焊接组装、表面处理、组装和调试、检测和质量控制、包装和出货等流程。
这些环节的成功完成，对于确保汽车零件的质量和性能至关重要。
零件加工工艺流程图
零件加工工艺流程图零件加工工艺流程图主要是指将原材料通过一系列加工工艺和工序加工成最终产品的过程。
下面是一个典型的零件加工工艺流程图，包含以下几个关键工艺和工序。
第一步：原材料准备1. 初步检查原材料质量和规格是否符合要求；2. 使用机械设备将原材料进行截断，确保尺寸符合工艺要求；3. 为了提高材料的切削性能，可以对原材料进行火焰热处理。
第二步：粗加工1. 使用加工中心或车床将原材料进行初步加工，包括车削、铣削、钻孔等工序；2. 根据设计要求，进行粗磨和刨削，以形成基本的几何形状；3. 进行相关表面处理，如打磨、抛光等。
第三步：精加工1. 进一步进行车削、铣削、钻孔等精细加工工序；2. 对产品进行精磨和研磨，以提高几何和尺寸精度；3. 进行光洁度检测和表面质量检查。
第四步：热处理1. 对零件进行热处理，包括淬火、回火、退火等工艺；2. 通过热处理改变零件的物理和化学性质，提高其强度和耐磨性。
第五步：表面处理1. 零件经过镀铬、电镀、镀镍等表面处理；2. 通过表面处理提高零件的抗腐蚀性能、耐磨损性能等。
第六步：装配和焊接1. 将多个零件进行装配，使用螺栓、焊接等方法进行固定；2. 进行装配过程中的调试和检测，确保零件装配正确。
第七步：质量检验1. 对加工完成的零件进行质量检验，包括尺寸检测、硬度测试、金属组织分析等；2. 检查零件表面的光洁度、毛刺等。
第八步：包装和运输1. 将加工完成的零件进行包装，以防止零件在运输过程中受到损坏；2. 运输零件到目的地。
以上是一个典型的零件加工工艺流程图，包括原材料准备、粗加工、精加工、热处理、表面处理、装配和焊接、质量检验、包装和运输等关键工艺和工序。
不同的零件加工流程可能会有所不同，但大致流程是相似的。
通过合理的工艺流程和工序控制，可以确保零件加工的质量和精度，提高零件的整体性能和寿命。
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非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车后、 精磨前加工；
检验工序应安排在适当工序之后，必要还 应探伤。
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6. 主轴加工中的几个工艺问 ➢题锥堵和锥堵心轴的使用
锥堵和锥堵心轴的功用：
空心轴加工通孔后，定位基准——顶尖孔 被破坏。通孔直径小时，可直接在孔口倒
出一60°锥面代替中心孔；当通孔直径较 大时，要采用锥堵或锥堵心轴。
支承轴颈为三支承结构，并且跨度大；
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支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触 率≥70%，可用来调整轴承间隙；
中间支承为IT5~IT6，粗糙度为：
Ra 0.63m
支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳 动为0.005mm；
其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺 寸公差，高精度者为5~10%；
理。
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➢加工阶段的划分
如前所述，分为三个阶段。
鉴于主轴的技术要求高，毛坯为模锻件， 加工余量大，精度高，故应分阶段加工；
分粗、精加工阶段有利于去应力并可加入 热处理；
多次切削有利于消除复映误差；
粗、精加工二阶段应间隔一定时间；
粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床进
行，合理利用设备，保护机床。
锻件
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➢工艺过程： 分为三个阶段：
粗加工：工序1~6 半精加工：工序7~13（7为预备） 精加工：工序14~26（14为预备）
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5. 主轴加工工艺过程分析 ➢主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产； 模锻件：大批量生产。
➢同轴孔 同一轴线方向孔径向一个方向递减 镗孔时镗杆可从一端伸入，逐个加工或
同时加工同一轴线上的几个孔 应避免中间隔壁上精品孔文档径大于外壁上孔径62
➢装配基面 为便于加工、装配和检验，尺寸应尽可
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40
➢外圆表面的车削加工
• 车削加工的工艺作用
1) 粗加工：切除大部分余量；
2) 半精加工：修整预备热处理后的 变形；
3) 精加工：使磨削前各表面具有一 定的同轴度和合理的磨削余量；精 加工螺纹及各端面等。
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• 车削加工值得考虑的问题 1) 生产效率； 2) 工序精度（复映误差）；
材料一般选HT200~400；因为灰铸铁 成本低，耐磨性、可铸性、可切削性 和阻尼特性好；
毛坯为铸件；毛坯余量视生产批量和 铸造方法等而定；浇铸后应退火。
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2．箱体结构的工艺性 ➢基本孔 可分为通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔等 通孔工艺性最好；深孔、阶梯孔、相贯
通的交叉孔工艺性较差；盲孔工艺性最 差，应尽量避免
不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件 或刀具回转精度的基础
主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等
机械加工工艺主要是车削、磨削，其次
是铣削和钻削
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7
➢ 特别值得注意的工艺问题有：
1) 定位基准的选择；
2) 加工顺序的安排；
3) 深孔加工；
4) 热处理变形。
采用很小的切削用量和单位切削力，变 形小；
对上道工序要求高，一般要求，表面无 较深的加工痕迹；
采用浮动的加工方法（自定心）；
加工余量很小，一般不超过0.02mm。
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➢轴类零件的检验 • 检验项目 表面粗糙度； 表面硬度； 尺寸精度； 相互位置精度； 表面几何形状精度。 • 检验顺序 几何精度→尺寸精度→位置精度
平面度、垂直度公差等级为5级。
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• 表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度
主轴孔为 Ra 0.4m ，其它各纵向孔为 Ra 1.6m，孔的端面为 Ra 3.2m；
装配基准面和定位基准面为
Ra0.63~2.5m，其它平面则为
Ra2.5~10 .m。
Hale Waihona Puke 精品文档60• 箱体的材料及毛坯
9
➢主轴结构的设计要求： 1) 合理的结构设计； 2) 足够的刚度； 3) 有具有一定的尺寸、形状、位置精度
和表面质量； 4) 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 5) 足够的抗疲劳强度
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3．车床主轴技术条件的分析
➢主轴支承轴颈的技术要求
支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直 接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求；
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➢空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声； 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆
跳动为0.01~0.015； 尺寸精度要求为IT5~IT6；
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➢螺纹的技术要求 用来固定零件或调整轴承间隙； 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响
轴承的内环轴线倾斜； 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025； 螺纹精度为6h。
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➢主轴各外圆表面的精加工和光整加工 • 主轴的精加工 主要采用磨削加工； 应在热处理之后进行，纠正热处理后
的变形； 磨削加工能达到的精度为IT6，表面粗
糙度为 Ra0.8~0.2m。
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• 光整加工的作用及特点
用于精密主轴上尺寸公差等级为IT5以上 或表面粗糙度的加工表面；
长度大于直径；
加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、
花键、沟槽等；
有一定的回转精度。
➢轴类零件的分类
光滑轴；
阶梯轴；
空心轴；
异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、十字
轴、凸轮轴、花键精品轴文档）。
4
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5
2．车床主轴的功用和结构特点及设计要求
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6
➢车床主轴的结构特点
既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小 于12的刚性轴
➢车床主轴的功用
承受扭转力矩；
承受弯曲力矩；
保证回转运动精度。
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➢车床主轴的设计要求
扭转和弯曲刚度高；
回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳动、 回转轴线稳定）；
制造精度高：
1) 结构尺寸及动态特性要好；
2) 主轴本身及其轴承精度高；
3) 轴承的结构和润滑；
4) 齿轮的布置；
5) 固定件的平衡等精品。文档
要求较高。
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• 磨削主轴锥孔一般以支承轴颈作为定 位基准，有三种安装方式：
前支承装于中心架，后支承用卡盘装夹
前、后支承装于两个中心架，用万向节 与主轴相联；
采用专用夹具。
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剖分轴承、V型夹具、浮动卡头等，使 磨头误差及机床振动不影响工件。
由底座、支承架及浮动卡头三部分组成； 前、后两支架与底座连成一体
Ra 0.63m，
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➢主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面； 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、
接触精度都要求高； 轴心线应与支承轴颈同轴； 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端面
圆跳动为0.008；
粗糙度 Ra 1.25m，硬度为HRC45~50。
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4) 顶尖孔锥角和圆度误差：直接反映到 工件的圆度上
5) 热处理、切削力、重力等的影响，会 损坏顶尖孔的精度
6) 热处理后和磨削加工前需要消除误差
• 研磨方法
1) 用铸铁顶尖研磨；
2) 用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘 上，用金刚钻研磨；
3) 用硬质合金顶尖精品刮文档 研。
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• 结构特点
结构复杂，壁薄且不均匀；
加工部位多，加工精品难文档度大。
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➢箱体零件的主要技术要求 • 孔径精度
影响回转精度，引起噪声、振动、径 向跳动，影响寿命。
孔的尺寸精度和几何形状误差会使轴 承与孔配合不良 (松、紧、不圆)；
主轴孔尺寸精度为IT6级，其余孔为 IT6~IT7级
第五章
工
机械制造工程
典型表面加工与特种加
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1
第一节 典型表面加工
本节内容将在 《金属切削加工及装备》 课程中详细讲解，在此从略
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2
第二节 典型零件加工工艺过 一、轴类零件加程工
1．轴类零件的作用、特点及分类 ➢轴类零件的作用 支撑传动零件； 承受载荷； 传递扭矩。
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3
➢轴类零件的特点
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➢主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性； 要有适当的硬度（HRC45以上），以改
善其装配工艺性和装配精度；
表面粗糙度 Ra0.8~0.2m。
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4. 主轴的机械加工工艺过程
➢主轴加工工艺过程制订的依据 主轴的结构；技术要求；生产批量；
设备条件。 ➢主轴加工工艺过程 批量：大批；材料：45钢；毛坯：模
3) 劳动强度。
• 车削加工的设备
1) 单件、小批：普通车床
2) 成批生产：液压仿形车床
3) 大批量生产：液压仿形、多刀半自动 车床
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➢主轴深孔的加工 • 深孔加工的难点 刀具细长，刚性差，易振动，易引偏； 排屑困难； 钻头散热条件差，冷却困难，易失去切
削能力。
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30
➢主轴的材料和热处理
热处理工序的安排