煤化工(焦化厂)焦炭与炼焦用煤的准备
炼焦工艺流程分析
炼焦工艺流程分析
炼焦工艺是将煤炭加热到高温下，同时去除其中的灰分和挥发分，以获得高质量的焦炭的过程。
下面将对炼焦工艺的流程进行分析。
首先，原料准备阶段。
炼焦过程的原料主要是冶金煤，由于其含有较高的固定碳和较低的灰分，是焦煤的主要来源。
在这个阶段，需要对原料进行破碎和筛分，以确保颗粒大小的均匀性，以及去除其中的杂质。
其次，煤气化阶段。
将破碎后的煤进入焦炉，通过高温炼焦，将其转化为焦炭，并产生大量的煤气。
这个过程需要在高温下进行，通常需要通过喷煤气或者通过其他方式提供燃烧所需的热源。
煤气化的过程中，煤中的挥发分会逸出，生成煤气。
然后，焦炭处理阶段。
在这个阶段，需要对炼焦产生的焦炭进行处理和分类。
焦炭会经过冷却和破碎，以达到所需的颗粒度和质量要求。
同时，炼焦过程中产生的煤气会通过收集和净化系统进行处理，以达到环保要求，并回收其中的可再利用的组分。
最后，焦炉维护阶段。
在炼焦工艺的整个过程中，焦炉的维护和运行非常重要。
对于连续炼焦工艺，焦炉需要进行定期的检修和维护，以保持其高效稳定的运行。
这包括对焦炉炉墙、焦炉砖等进行检查和修复，以及对炉内温度和压力进行监控和调节。
总的来说，炼焦工艺是一个复杂而精细的过程。
通过对原料准备、煤气化、焦炭处理和焦炉维护等不同阶段的流程进行分析，可以使炼焦工艺更加高效和环保，同时确保焦炭的质量和产量。
对炼焦工艺的流程进行分析，是优化工艺、提高生产效率和产品质量的重要手段。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高热值焦炭。
本文将介绍炼焦车间的工艺流程，包括煤炭处理、焦炉炼焦、焦炭处理和环保措施等。
一、煤炭处理煤炭是炼焦车间的原料，煤种的选择和煤炭质量的分析十分重要。
首先，通过采样车对原料煤进行采样并送至实验室进行化验，确保煤炭的质量符合炼焦要求。
然后，将煤炭送至煤炭仓库，并采用堆煤或者装车的方式储存。
在进入焦炉炼焦前，还需要对煤炭进行破碎、筛分和除尘等处理。
二、焦炉炼焦1.炉前准备焦炉炼焦过程的开始是进行炉前准备工作。
首先，需要点火炉，使焦炉内部温度升高到适宜的炼焦温度。
然后，将预先破碎和筛分好的煤炭装入焦炉的炉膛中，并通过矿泉水进行浇水封固。
2.爆破与变形在焦炉内，煤炭在高温条件下经历爆破与变形的过程。
首先，煤炭在炉膛中被热融露水气化产生一氧化碳，同时放出大量的热量；然后，在高温下，煤炭中的固定碳燃烧形成煤气；最后，煤气通过炼化管排出焦炉。
3.除渣与配风焦炉内部的煤渣会随着冷凝器中凝结水的排放而流出炉外。
炉渣经后处理可再细化为微粒状焦粉。
配风是为了提供足够的氧气支持煤炭燃烧和蒸发，通过压排风机将新风吹入到炉膛和燃烧室中。
三、焦炭处理经过一定时间的炼焦，焦炉内的煤炭会经过焦化过程变成焦炭。
焦炭处理包括降温、除尘、分级和包装等环节。
首先，焦炭从焦炉中排出后需要进行降温，以防止炭块自燃。
然后，通过除尘设备对炼焦过程中产生的粉尘进行收集和处理。
接下来，焦炭会经过粒度分级，筛分出符合要求的炭块。
最后，经过包装，焦炭可以进行储存和运输。
四、环保措施炼焦车间是一个高污染的作业场所，所以环保措施是必不可少的。
首先，焦炉应配备炉渣处理设备，将产生的炉渣经过除渣设施进行处理，防止对环境造成污染。
其次，焦炉煤气通过炼化管进入冷凝器冷却凝结后，再经过除尘设备进行治理。
此外，焦炉应配备高效的除尘设备，对散发的粉尘进行收集和处理。
另外，焦炭处理环节也需要配备相应的除尘设备。
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程分为备煤和炼焦两个主要步骤。
备煤步骤是将各种精煤制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。
备煤流程包括以下三种：一是将各种煤先单独粉碎而后配比混合的单独粉碎流程；二是将硬度相近的各煤种配比成组，分别粉碎，再进行混合的分组粉碎流程；三是先将粉碎到一定程度的煤过筛，再对粗粒级组分继续粉碎至细的选择粉碎流程。
炼焦步骤是将备好的煤料送装入炼焦炉，升温干馏炼焦。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
在炼焦过程中，干馏产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
炼焦工艺流程概述
炼焦工艺流程概述炼焦是指通过加热煤炭来除去其中杂质，从而提取出纯净的焦炭。
炼焦是制备高级煤化工产品和冶金原料的重要工艺步骤之一。
下面将对炼焦的工艺流程进行概述。
炼焦工艺流程主要包括炼焦煤准备、煤气化、焦炭生产和焦炭处理四个主要步骤。
首先，炼焦煤准备阶段是将煤炭进行破碎、筛分和混合等预处理工序。
这一步骤的目的是将原始的炼焦煤经过物理和化学处理，将煤种、粒度、挥发分和发热量等指标按照要求进行调整，使其适合进行后续的煤气化和焦炭生产工艺。
接着是煤气化阶段。
煤气化是将煤炭在高温和压力下与一定量的氧气和水蒸气反应，生成一种富含一氧化碳和氢气的气体混合物。
煤气化过程主要分为干燥、热解和气化三个步骤。
在干燥过程中，通过加热煤样将其中的水份蒸发掉；在热解过程中，煤炭结构发生变化，产生可燃气体和焦炭；在气化过程中，通过煤粉与氧气和水蒸气的反应，生成一氧化碳、氢气和烟气等。
然后是焦炭生产阶段。
焦炭生产是将炼焦煤在焦炉内进行高温热解，从而得到焦炭和副产品的过程。
焦炭的制备主要包括装煤、加热、升温、厌氧热解、冷却、卸炭等几个步骤。
焦炉内的炉料在高温下加热解热，煤中的挥发分逸出，生成焦油和煤气，残留下来的纯净炭素则形成焦炭。
最后是焦炭处理阶段。
焦炭处理是指对焦炭进行筛分、破碎、精煤、脱硫、脱尘等工艺处理，以满足不同行业对焦炭质量的要求。
焦炭处理工序可以根据需要进行调整，例如对焦炭的颗粒大小进行筛分，对含硫量较高的焦炭进行脱硫等。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，包括煤炭准备、煤气化、焦炭生产和焦炭处理等多个环节。
通过这些工序的不同操作和处理，最终可以得到符合不同用途要求的高质量焦炭产品。
这些焦炭产品可以广泛应用于冶金、化工、能源等领域，对社会经济的发展具有重要的意义。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中不可或者缺的重要环节，它承担着将原料焦炭转化为高质量冶金焦的关键任务。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 原料准备阶段：在炼焦车间工艺流程中，首先需要准备适量的原料，主要包括煤炭和其他辅助材料。
煤炭是焦炭的主要原料，其品质直接影响最终冶金焦的质量。
因此，在原料准备阶段，需要对煤炭进行筛分、破碎和混合，以确保煤质的均匀性和合理的粒度分布。
2. 炼焦炉装料阶段：在炼焦车间工艺流程中的下一个阶段是炼焦炉的装料。
装料是将预处理好的煤炭和辅助材料按一定的配比装入炼焦炉中。
装料时需要注意控制装料的均匀性和密实度，以确保炼焦炉内的煤炭可以充分反应，同时避免炉内温度分布不均和结焦现象的发生。
3. 炼焦炉炼焦阶段：在炼焦车间工艺流程中的核心阶段是炼焦炉的炼焦过程。
炼焦炉是一个高温、高压的环境，通过控制炉内的温度、压力温和氛等参数，使煤炭在炉内发生热解和化学反应，生成焦炭和煤气。
炼焦炉内的炼焦过程通常分为干燥、预热、软化、焦化和冷却等多个阶段。
在每一个阶段中，需要严格控制炉内的温度、压力温和氛等参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
4. 焦炭处理阶段：在炼焦车间工艺流程的最后阶段是对产出的焦炭进行处理。
焦炭处理主要包括焦炭的降温、除尘、筛分和质量检测等环节。
焦炭降温是将高温焦炭通过冷却设备降温至室温，以便后续的处理和运输。
焦炭除尘是通过除尘设备去除焦炭表面的灰尘和杂质，提高焦炭的纯度和质量。
焦炭筛分是将焦炭按照一定的粒度分布进行分级，以满足不同工艺和应用的需求。
焦炭质量检测是通过各种物理和化学分析方法对焦炭的质量进行检测和评估，以确保焦炭符合生产和应用的要求。
综上所述，炼焦车间的工艺流程包括原料准备、炼焦炉装料、炼焦炉炼焦和焦炭处理等多个阶段。
每一个阶段都需要严格控制各项工艺参数，以确保焦炭的质量和产量达到预期要求。
通过科学的工艺流程和精细的操作管理，炼焦车间能够稳定高效地生产出高质量的冶金焦，为钢铁生产提供可靠的原料保障。
第二章 炼焦用煤的准备
机车和车辆的要求，又应避免大量土方工程和修建大型桥涵构筑物。靠近江河时，应充
分利用水运条件。
备煤车间通常与焦炉平行布置，主要有以下三种：
1．备煤车间布置在炼焦炉的焦侧，如图2-3：
图2-3炼焦炉焦侧布置备煤车间示意图
这种布置的特点是：由于贮煤场靠近受煤、配煤而使由贮煤场往配煤槽送煤，或由受煤装置往贮煤场送煤输送距离缩短，同时由于贮煤场靠近筛焦楼，因此可以利用贮煤场的场地和设备来堆放焦炭，并使得运输距离变短。此外，备煤和筛焦的铁路线可以集中在一个地区。但是这种布置正是由于煤场靠近筛焦搂，因此使得焦炉和筛焦楼到炼铁车间距离增大，延长了往炼铁车间送焦炭的输送线和往焦炉输送高炉煤气的管路。
(5)贮煤场的煤堆应保持一定的高度。煤堆过低，煤场占地面积过大，又增加运输距离，雨天时煤的水分过大，煤堆高度与使用的煤场机械有关，斗轮式堆取料机的堆煤高度一般为10~12m，装卸桥和门式起重机一般为7~9m，桥式抓斗起重机一般为7~8m。
(6)煤的存放时间不能太长，因为煤在空气中能吸收氧气形成煤氧络合物使煤温升高，随着温度的升高，络合物分解生成CO、CO2，和H2O等。低变质程度的煤气孔率高，吸附氧多，更易被氧化。煤中矿物质中含有FeS2，它与空气中的氧和水汽可发生如下反应：
第三节煤场机械
煤场机械按其功能和用途可分为两大类：一类是用于卸煤的车（船）卸煤机械；另一类是用于堆煤或取煤的倒运机械。
一、卸煤机械
根据原料煤陆运和海（河）运的不同分别采用卸车机和卸船机械。
1．翻车机
翻车机的卸煤方式是通过把火车车箱翻转一定的角度，从而把煤从车箱内倾倒出来，一般用于大型焦化厂。
目前国内的焦化厂使用的翻车机基本上有两种翻转形式，三种类型：M2回转式翻车机，KFJ -2A（或3A）型三支座转子式翻车机和KFJ -1型侧倾式翻车机。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，供给高炉使用。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理等环节。
1. 原料准备在炼焦车间工艺流程中，主要原料为煤炭。
首先，需要对煤炭进行筛分和破碎，以确保煤炭的均匀性和适当的粒度。
然后，将煤炭送入混合料仓，与其他辅助原料（如焦炭、石灰石等）进行混合，形成炼焦炉的进料料仓。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热至高温，使其发生热解和干馏，从而生成焦炭。
炼焦炉的操作主要包括装料、点火、加热、煤气收集等步骤。
2.1 装料装料是指将混合料仓中的原料送入炼焦炉内。
通常采用机械装料方式，将原料通过输送带或斗式提升机送入炼焦炉顶部的装料斗。
2.2 点火装料完成后，需要进行点火操作。
点火主要是通过喷煤枪向炼焦炉内喷射点火煤粉，并通过点火器点燃，使炼焦炉内的煤炭开始燃烧。
2.3 加热点火后，需要对炼焦炉进行加热，使煤炭逐渐升温。
加热过程中，炼焦炉内的煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
加热过程一般分为预热阶段、干馏阶段和冷却阶段。
2.4 煤气收集在加热过程中，煤炭发生热解和干馏反应产生的煤气需要进行收集和处理。
煤气主要通过炼焦炉顶部的煤气管道收集，并经过净化处理后，用于供给其他工序或外部能源利用。
3. 焦炭处理焦炭是炼焦车间的主要产品，需要进行一系列处理操作，以提高其质量和利用价值。
3.1 焦炭出炉在炼焦炉冷却阶段结束后，焦炭会从炼焦炉底部自动排出。
焦炭的出炉温度较高，需要进行冷却处理，以避免自燃。
3.2 焦炭筛分出炉的焦炭通常会经过筛分操作，将不同粒度的焦炭分离。
不同粒度的焦炭可用于不同用途，如高炉煤气化、铁合金生产等。
3.3 焦炭质量检测为确保焦炭质量符合要求，需要进行质量检测。
常见的检测指标包括焦炭灰分、挥发分、固定碳含量等。
检测结果将作为焦炭质量的依据，决定其使用范围和市场价值。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，它是将煤炭转化为焦炭的关键部门。
炼焦车间工艺流程是指在炼焦车间内进行的一系列操作和步骤，以确保高质量的焦炭产出。
下面将详细介绍炼焦车间工艺流程的标准格式文本。
1. 原料准备炼焦车间的原料主要包括煤炭、蒸汽和空气。
首先，煤炭被送入煤仓，并通过输送带或装载机送入煤炭破碎机进行粉碎。
然后，粉碎后的煤炭被输送到煤炭筛分系统，以去除杂质并分级。
最后，符合要求的煤炭被送入配煤系统，按照一定比例混合。
2. 炼焦炉装料配制好的煤炭混合料被送入炼焦炉，装料过程中需要遵循一定的装料规则和技术要求。
装料时，将煤炭混合料均匀地分布在炉膛内，以确保炉内温度和气体分布的均匀性。
3. 炉内加热装料完成后，炼焦炉被密封，进入加热阶段。
炉内加热是通过燃烧炉内的煤气来提供热量的。
煤气通过炉顶的管道进入炉内，与煤炭混合料反应产生高温，使煤炭逐渐升温，发生干馏反应。
4. 炉内干馏在炼焦炉内，煤炭经历干馏过程，即在高温下分解产生气体、液体和固体产物。
干馏过程中，煤炭中的挥发分被释放出来，形成焦炉煤气。
焦炉煤气主要由一氧化碳、氢气和烃类组成，可以用于发电或其他用途。
5. 焦炭产出在炉内干馏的过程中，煤炭逐渐转化为焦炭。
焦炭是一种坚固、多孔的物质，具有高热值和良好的机械强度。
焦炭通过炉底的焦渣口排出，并经过冷却、处理和筛分等工艺步骤后，最终得到高质量的焦炭产品。
6. 炉内除渣在炉内干馏过程中，煤炭中的杂质和灰分会形成焦渣。
为了保证炼焦炉的正常运行，需要定期进行焦渣清除。
焦渣会通过炉底的渣口排出，然后经过冷却和处理，最终得到焦渣产品。
7. 炉内冷却焦炭产出后，需要进行冷却处理。
冷却过程是通过喷水或喷雾装置将冷却介质喷洒到焦炭表面，以降低焦炭温度。
冷却后的焦炭可以更容易地进行处理和筛分。
8. 焦炭处理和筛分冷却后的焦炭需要进行处理和筛分，以去除杂质并得到符合要求的焦炭产品。
焦炭处理包括焦炭破碎、除尘和炭化等工艺。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程一、引言炼焦车间是钢铁生产过程中不可或缺的环节之一。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原材料准备、炉前操作、炉内炼焦过程、炉后操作等环节。
通过对炼焦车间工艺流程的详细描述，读者可以全面了解炼焦车间的运行过程。
二、原材料准备1. 原料选择：炼焦车间使用的主要原料是煤炭和焦炭。
煤炭的选择需要考虑煤种、煤质和灰分等因素，以保证炼焦过程中的高效性和稳定性。
2. 原料预处理：煤炭在进入炼焦车间之前需要进行预处理，包括破碎、筛分和干燥等工艺。
这些预处理工艺可以提高煤炭的可炼性和炼焦产物的质量。
三、炉前操作1. 煤气净化：在炼焦车间，煤气是一种重要的能源和原料。
煤气净化工艺包括除尘、除硫、除氨等步骤，以保证煤气的纯净度和稳定性。
2. 炉前配料：炉前配料是炼焦车间的关键环节之一。
根据炉型和炼焦工艺的要求，将预处理好的煤炭和焦炭按一定比例混合，以获得理想的配料比例。
四、炉内炼焦过程1. 加煤：炉内炼焦过程开始前，需要将配料装入焦炉中。
加煤的方式有手工加煤和机械加煤两种，根据炉型和生产能力的不同选择不同的加煤方式。
2. 加热：在炉内炼焦过程中，需要通过加热将煤炭加热至高温，以使煤炭发生热解和干馏反应。
加热方式有煤气加热和电加热两种，根据工艺要求选择适当的加热方式。
3. 炼焦反应：炉内炼焦过程中，煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
炼焦反应需要在一定的温度和时间条件下进行，以保证焦炭的质量和产量。
4. 焦炭收集：炼焦过程中生成的焦炭需要及时收集。
常用的收集方式有机械收焦和湿法收焦两种，根据炉型和工艺要求选择合适的焦炭收集方式。
五、炉后操作1. 煤气处理：炉后产生的煤气需要进行进一步的处理，以去除其中的杂质和有害物质。
常用的煤气处理工艺有除尘、除硫、除氨等步骤，以保证煤气的环保性和安全性。
2. 炉渣处理：炉后产生的炉渣需要进行处理和利用。
炉渣处理工艺包括炉渣干燥、炉渣粉碎和炉渣回收等步骤，以减少对环境的污染并实现资源化利用。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，以供高炉冶炼使用。
炼焦车间工艺流程是指在炼焦车间中进行的一系列操作和步骤，以确保煤炭顺利转化为高质量的焦炭。
下面将详细介绍炼焦车间工艺流程的各个环节。
1. 原料准备炼焦车间的原料主要包括煤炭和焦炭。
在工艺流程开始之前，需要对原料进行准备工作。
首先，煤炭需要进行破碎、筛分和配比，以确保煤炭的颗粒大小和配比符合要求。
焦炭则需要进行破碎和筛分，以去除杂质。
2. 煤气准备在炼焦车间中，煤气是一种重要的能源。
煤气主要通过煤气发生炉产生，而煤气发生炉的原料是煤炭。
煤炭在煤气发生炉中经过高温加热，产生煤气和焦炭。
煤气发生炉的操作过程需要控制温度、压力和煤气产量，以确保煤气的质量和产量符合要求。
3. 焦炭炼制焦炭是炼焦车间的主要产品，炼制焦炭的过程主要包括装煤、预热、干馏和冷却。
首先，将经过准备的煤炭装入焦炉中，然后进行预热，使煤炭达到适宜的炼焦温度。
接下来，进行干馏，将煤炭加热至高温，使其产生焦炭和煤气。
最后，将产生的焦炭进行冷却，以便后续的包装和运输。
4. 煤气处理在炼焦车间中，产生的煤气需要进行处理，以去除其中的有害物质，并提取有价值的化学物质。
煤气处理的过程主要包括除尘、脱硫和脱氨。
除尘是通过过滤和静电除尘器等设备，去除煤气中的颗粒物。
脱硫是通过喷雾吸收器或吸收塔等设备，去除煤气中的二氧化硫。
脱氨是通过催化剂和吸收剂等设备，去除煤气中的氨。
5. 焦炭质量检测在炼焦车间中，对焦炭的质量进行检测是非常重要的。
焦炭的质量检测主要包括密度、挥发分、固定碳、灰分和硫含量等指标的测定。
这些指标可以通过实验室测试和在线监测来进行。
通过对焦炭质量的检测，可以及时发现问题并采取相应的措施，以确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存在炼焦车间中，焦炭需要进行运输和储存，以便后续的冶炼使用。
焦炭的运输主要采用机械运输和输送带方式，将焦炭从炼焦车间运至储存仓库或直接输送至高炉。
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煤化工（焦化厂）焦炭与炼焦用煤的准备
1、焦炭：
在隔绝空气的条件下干馏得到的固体产物都可称为焦炭。
根据焦炭的用途分类：（根据原料煤的性质，干馏的条件不同）用于高炉炼铁的称为高炉焦，用于冲天炉熔铁的称为铸造焦；用于铁合金生产的称铁合金用焦，以及气化用焦、电石用焦等。
焦碳的一般性质：焦炭是一种质地坚硬，多孔、呈银灰色并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其相对真密度为1.8～
1.95，堆积密度为400～520kg/m3。
2、焦炭的化学组成及高炉焦质量指标：
2.1焦炭的化学组成
A、工业分析：
水分、灰分、挥发分和固定碳（主要元素：C、H、O、N、P、S）。
水分：焦炭的水分与炼焦煤料的水分无关，也不取决于炼焦工艺条件，主要受熄焦方式的影响。
灰分：主要成分是SiO2和Al2O3。
挥发分：焦炭的挥发分是焦炭成熟程度的标志，与炼焦煤料和炼焦最终温度有关。
硫分：受炼焦煤料影响，使生铁的主要有害杂质。
磷分：含量较少，主要受炼焦煤料影响。
B、机械强度：
采用米库姆转鼓实验方法测定焦炭的机械强度。
抗碎强度（俗称M40）：焦炭在外力冲击下抵抗碎裂的能力称为焦炭的抗碎强度。
耐磨强度（M10）：焦炭抵抗摩擦力破坏的能力，称为焦炭的耐磨强度。
C、筛分组成：
焦炭块度＞80mm、80～60mm、60～40mm、40～25mm各粒级百分比。
D、焦炭的热性质：
反应性（CRI）：焦炭在1100℃时与CO2的反应能力。
反应后强度（CSR）：高温转鼓试验反映出焦炭在高温下的热破坏比常温转鼓试验更接近于高炉内的情况。
2.2炼焦用煤：
煤的分类根据半工业和实验室的试验基础上，对无烟煤、烟煤、褐煤进行分类，共14类，烟煤分为12类。
单种煤的结焦特性：（分别介绍气、肥、焦、瘦、1/3焦、气肥煤）。
气煤：变质程度低，挥发分含量较高，粘结性低，容易形成纵裂纹，焦炭碎，强度低。
可提高煤气和化学产品产率。
肥煤：中等变质程度的煤，粘结性高，容易形成横裂纹，强度高，耐磨性差。
焦煤：是单独成焦最好的炼焦煤，焦炭块度大、裂纹少，耐磨性好，在配煤中起到提高焦炭强度的作用。
瘦煤：粘结性不高，适当配入瘦煤可加大焦炭块度，配入量过多，则降低配煤粘结性，使焦炭耐磨性下降，质量不好。
1/3焦煤：是过渡性煤种，介于焦煤、肥煤、气煤之间，有较高的粘结性，是配煤炼焦的骨架煤之一。
气肥煤：是挥发分和粘结性都较高的特殊煤种。
2.3配合煤概念、配合煤质量：
2.3.1配合煤概念：
由于单种煤的结焦特性不同,为了得到符合质量要求的焦炭,同时降低炼焦成本,必须把不同牌号的煤配合使用。
配煤原则：满足焦碳质量要求；扩大炼焦煤资源；有利于增产化学产品、降低配合煤成本等。
配煤比制定方法：通过对各单种特性参数进行加权计算，得到配煤比；再通过小焦炉试验确认配比是否合乎要求。
2.3.2配合煤质量：
水分：配合煤水分多少和稳定与否，对焦炭产量、质量以及焦炉寿命有很大影响。
灰分：焦炭的灰分来自配合煤，因此要严格控制配合煤灰分。
硫分：煤中硫分约60%～70%转入焦炭。
挥发分：配合煤的挥发分高低，决定煤气和化学产品的产率，同时对焦炭强度也有影响。
粘结性：是配合煤在炼焦时能形成塑性物的性能。
细度：是煤料经过粉碎后，小于3mm的煤料占全部煤料的质量百分数，一般要求控制在80%左右。
2.3.3配合煤流程：
先配后粉流程：将参与炼焦的单种煤按配煤比例先配合好，然后进行粉碎。
先粉后配流程：对参与炼焦的单种煤，按性质不同进行不同细度的粉碎，然后按配煤比混合均匀。
选择性粉碎流程：将粉碎与筛分结合，煤料经过筛分装置，大颗粒的筛上物进入粉碎机在粉碎。