炼油厂常减压装置节能措施探讨
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产中必不可少的设施，其主要作用是实现裂化反应、蒸馏过程中的压力控制与压力释放，并且起到安全保护的作用。
但是，在实际生产中，常减压装置也存在大量的能源消耗和排放，对工艺生产造成一定的经济负担和环境污染。
因此，如何提高常减压装置的节能性能，减少能源消耗和减少环境污染，是目前炼油厂面临的重要问题。
一、常减压系统的节能优化（1）采用变频技术：将传统的恒速驱动方式改为变频调速方式，通过调节电机转速，实现既安全又节能的操作。
在节气节流的过程中，可以通过变频调控风机、抽汽机、回流泵等各部分的输出转速来控制不同的工艺参数，大大降低系统能耗。
（2）改进冷却方式：常减压装置废气冷却装置直接冷却的方式，往往能效较低。
为了弥补这个问题，可以采用间接冷却方式，通过在冷却水路和废气路之间设置热交换器，使系统在冷却过程中更好的收回能量。
（3）优化设备结构：在常减压隔离系统中，各装置之间的堵塞与泄漏将导致工艺气体的浪费，因此，可以优化系统结构，将热工流程设备紧密地连结在一起，减少能量的损失。
二、加强自动控制技术（1）动态调整压力：在常减压装置操作过程中，通过压力控制的方式实现动态调整，可以根据实时工艺数据对各部分的参数进行合理的调整，使系统的工作状态得到优化。
（2）合理选择传感器：为了实时监测系统的状态变化，合理的选择和布局传感器是非常重要的。
如在常减压装置系统的各部分，可以布置温度传感器、液位传感器、压力传感器和流速传感器等，实现完整的硬件监测。
（3）智能化控制系统：在传感器的基础上，结合人工智能等技术，可以实现自动控制系统的优化升级，将传感器反馈的信息转化为控制指令，对系统进行智能控制，并能够实时解决操作中出现的异常问题。
三、开展安全管理并加强人员培训（1）建立完整的安全管理制度：在常减压装置生产过程中，应建立完整的安全管理制度，明确各个工序的操作要点和应急处置预案，有效预警和避免跨越操作，从而避免不必要的事故和损失，并确保了工人的人身安全。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中的常减压装置是一种非常重要的设备，它通过将高温高压的原料油降压至合适的温度和压力，从而为下一步的炼制工序提供了合适的条件。
在炼油工业中，常减压装置占据着非常重要的地位，因此如何提高其能效和节能减排成为了当前炼制企业亟待解决的问题之一。
本文将就石油炼制中常减压装置的节能性能进行分析与探讨。
常减压装置通过将高压、高温气体减压至低温低压气体，达到冷凝和液化的目的。
它的节能性能主要体现在以下几个方面：1. 器件优化：常减压装置中的调压阀、换热器、压缩机等器件的设计和选择对于节能至关重要。
通过优化设计和选型，可以减少能量损失，提高能效。
2. 热能回收：在减压过程中，往往伴随着大量的热能损失。
通过热交换器的设计和应用，可以实现热能的回收和再利用，提高能源利用率。
3. 过程优化：合理的工艺设计和运行控制对于节能也起着至关重要的作用。
通过减少不必要的能量消耗，优化过程流程，实现能源的最大化利用。
4. 新技术应用：随着科技的不断发展，新材料、新工艺、新技术不断涌现，如使用高效节能的换热器、节能调压阀等，也为常减压装置的节能提供了新的途径。
在实际的炼制过程中，石油企业可以通过对常减压装置的技术改造和优化来实现节能减排的目标，并且能够获得可观的经济效益。
加强对常减压装置人员的培训和技术支持，也是提高其节能性能的重要手段。
传统的常减压装置在工作过程中存在许多不足之处，主要表现在以下几个方面：1. 能耗较高：传统的常减压装置由于设计和工艺的限制，能耗较高，能效较低。
3. 设备老化：由于长期运行，设备容易老化，导致性能下降，能效降低。
为了解决传统常减压装置存在的问题，提高其能效和节能性能，炼制企业可以采取以下措施：1. 技术改造：对现有的常减压装置进行技术改造，采用新材料、新工艺和新技术，提高其能效和节能性能。
2. 设备更新：更新老化设备，选择高效节能的调压阀、换热器等器件，提高能源利用率。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂是石油加工行业的重要组成部分，常减压装置是炼油厂中的核心设备之一。
随着能源消耗和环保问题日益受到关注，炼油厂常减压装置的节能技术也变得尤为重要。
本文将就炼油厂常减压装置节能新技术措施进行详细的分析，以期为炼油厂的节能降耗工作提供参考和借鉴。
一、炼油厂常减压装置的节能问题炼油厂中的常减压装置是用于将高压气体减压至低压，并分离出液体成分的装置。
在这一过程中，常减压装置需要消耗大量的能源，尤其是在高压气体减压的过程中，会产生大量的余热。
如何有效利用这些余热，提高能源利用率，成为了炼油厂常减压装置需要解决的节能问题。
二、常减压装置节能新技术措施1. 余热回收技术在常减压装置的使用过程中，会产生大量的余热，传统做法是将这些余热散发到环境中。
而通过余热回收技术，可以将这些余热有效地回收利用，用于加热水或者预热原料等环节，从而减少能源消耗。
现在市场上已经出现了许多余热回收设备，如热交换器、蒸汽再生装置等，可以帮助炼油厂进行余热回收，提高能源利用效率。
2. 热风循环技术炼油厂常减压装置的加热过程需要大量的热风，传统做法是直接排放到大气中，造成能源的浪费。
而采用热风循环技术，可以将已经加热过的热风再利用，从而减少能源消耗。
这种技术需要依靠一定的回收设备和系统，可以有效地提高能源利用率，减少能源消耗。
3. 高效节能设备高效节能设备的使用是节能技术的重要组成部分。
采用高效的温度控制装置、节能换热器等设备，可以在不影响设备正常运行的前提下，减少能源消耗。
目前，市场上已经有很多高效节能设备可供选择，炼油厂可以根据自身的情况选择合适的设备，提高设备的能源利用效率。
4. 远程监控和智能化控制技术通过远程监控和智能化控制技术，可以对炼油厂的常减压装置进行实时监测和控制，从而提高设备的运行效率，降低能源消耗。
智能化控制技术可以通过精准的控制和调节，降低设备运行的能源消耗。
远程监控技术可以让工作人员对设备的运行情况进行实时监测，及时发现问题并加以处理，提高设备的稳定运行和节能效果。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置是一个关键设备，用于从原油中分离各种分馏产品。
节能是当前石油炼制工业中面临的重要问题之一，因此对常减压装置的节能分析非常重要。
常减压装置中的节能措施主要包括以下几个方面：1. 热能回收利用：在常减压装置中，原油经过加热后进入分离器，随后蒸汽由底部进入加热炉，将残留油再生产出来。
这其中涉及到大量的热量传递，因此可以通过热能回收利用来降低能耗。
采用热交换器，将废热回收，用于加热原油或其他需要加热的物料，从而减少燃料消耗。
2. 废热利用：常减压装置中会产生大量的废热，如分馏塔排气中的热量。
这些废热可以通过余热锅炉回收利用，产生蒸汽或热水，用于其他工序或生活用热，减少能源的浪费。
3. 优化操作：通过对常减压装置的优化操作，如控制进料温度和压力，控制塔床温度和压力，合理调整再沸点，可以减少能源的消耗。
4. 更换高效设备：选择更加高效的设备和工艺，例如使用能耗低的压缩机、泵等设备，以及采用节能工艺，如采用低温分馏、能量集成等技术，可以降低常减压装置的能耗。
对常减压装置的节能分析可以从能源消耗和能耗结构两个方面进行。
能源消耗方面，常减压装置主要耗能在于加热原油、蒸汽供应和泵送过程。
通过合理的能源消耗模型，可以对不同的工艺参数进行模拟分析，比如不同的进料温度、压力、泵送速率等对能源消耗的影响。
通过模拟计算，可以找出能耗高的环节，并对其进行优化。
能耗结构方面，常减压装置的能耗结构主要分为机械能和热能。
机械能主要耗在泵送和压力控制过程中，热能主要耗在加热和冷却过程中。
通过能耗分析，可以评估不同能源的比例和利用效率，找出能源利用不合理的地方，并提出相应的优化建议。
常减压装置的节能分析是石油炼制工业中的重要内容，可以通过热能回收利用、废热利用、优化操作和更换高效设备等措施来降低能耗。
对常减压装置进行能源消耗和能耗结构的分析，可以找出能耗高和能源利用不合理的环节，并提出相应的优化措施。
炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究
炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究炼化企业作为能源行业的重要组成部分，承担着能源供给和需求调节的重要任务。
随着能源行业发展的不断深化，炼化企业的运行效率和能源利用效率也越来越受到重视。
常减压装置是炼化企业重要的设备之一，对其进行节能优化改造已成为当前炼化企业的重要课题。
本文将就炼化企业常减压装置节能优化改造措施进行研究和探讨。
一、常减压装置的工作原理及存在的问题所谓常减压装置，是指在炼化企业生产过程中，用于对高压气体或液体进行减压处理的设备。
常减压装置的主要工作原理是通过节流装置对高压气体或液体进行减压，使其在压力和温度条件下产生物理、化学或相态上的变化，最终达到预期的处理效果。
在实际运行中，常减压装置往往存在着一些问题，主要包括能源消耗大、效率低、安全隐患等。
具体表现在以下几个方面：1. 能源消耗大：常减压装置在减压处理过程中需要消耗大量的能源，主要用于维持减压设备的运行和提供工艺热能。
2. 效率低：由于常减压装置的设计和运行存在一定的缺陷，使得其工作效率较低，不能充分发挥减压处理的效果。
3. 安全隐患：常减压装置在长期运行过程中，容易出现设备老化、漏气、泄露等安全隐患，对生产和环境造成一定的危害。
二、常减压装置节能优化改造的必要性针对上述问题，对常减压装置进行节能优化改造具有重要的意义，主要体现在以下几个方面：1. 获得更好的经济效益：通过对常减压装置进行节能优化改造，可以降低能源消耗，提高设备工作效率，从而获得更好的经济效益。
2. 提高生产效率：优化改造后的常减压装置可以提高工作效率，减少生产成本，提高生产效率。
3. 减少安全隐患：通过对常减压装置进行优化改造，可以增强设备的安全性和稳定性，减少安全隐患。
基于以上的分析，可以看出对于炼化企业的常减压装置进行节能优化改造是十分必要的。
1. 更新改造设备：对老化、效率低的设备进行更新改造，采用新型的节能设备，提高设备的工作效率和稳定性。
2. 优化工艺流程：对常减压装置的工艺流程进行优化，减少能源消耗，提高工作效率。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置通常用于将高压油气逐级减压到低压状态，以满足生产过程中不同工艺环节的需要。
常减压系统的节能是炼油厂实现节约能源和减少污染物排放的一项重要任务。
以下是炼油厂常减压装置节能新技术措施分析。
1. 减少阀门误差在常减压系统中，阀门是一个关键组成部分。
为减少能源浪费和功率损失，应对阀门进行耐用性和精度的检查。
如果阀门开度超过额定值，减压损失会增加，对整个系统的能源效率影响很大。
因此，优化常减压系统的阀门管理可以提高设备的可靠性和减少能源浪费。
2. 使用先进的减压装置在炼油厂常减压装置中，使用高效的先进减压装置可以大量减少能源的消耗。
例如，采用气体液体增压装置将高压气体转化为高压液体，再通过进入容器自然膨胀来实现自发减压。
这种方法可最大限度地降低能耗，从而有效地提高设施的能效。
3. 应用计算机辅助设计可以使用计算机辅助设计来优化炼油厂常减压装置的设计和操作，以最大程度地提高其节能效率。
通过计算机模拟和仿真，可以提前发现常减压系统中可能存在的问题，及时进行调整。
同时，可以利用计算机技术提高生产过程的自动化程度，并优化设备的维护和运营。
这些措施都可以提高能源的效率，减少污染物的产生。
4. 合理利用余热在炼油厂中，余热回收是一项非常有利的节能措施。
通过在常减压系统中收集和再利用余热，可以显著降低设备的能源消耗和运营成本。
例如，可以将冷凝水回收，用于减少冷却水的消耗。
另外，也可以利用蒸汽余热，提高设备的产能和运行效率。
这些方法都可以有效地提高能源利用效率，并减少环境污染。
综上所述，常减压系统节能新技术措施分析可得出，通过优化阀门管理、使用先进装置、应用计算机辅助设计、合理利用余热等措施，可以有效地提高炼油厂常减压装置的能效，减少能源浪费和污染物排放，从而降低企业成本，提高经济效益和社会效益。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析1. 引言1.1 炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产过程中重要的设备之一，在能源消耗和环境保护方面具有重要意义。
随着科技的不断发展，炼油厂常减压装置节能新技术不断涌现，为我国炼油行业的可持续发展提供了重要的支撑。
本文旨在对炼油厂常减压装置节能新技术措施进行分析和探讨。
首先从节能技术应用方面入手，介绍目前炼油厂常减压装置上常用的节能技术，并对其效果进行评估。
接着，对设备优化改造进行深入探讨，包括对设备结构、材料等方面的优化，从而提高设备运行效率。
本文还将详细介绍过程改进措施的应用，包括在操作过程中的优化和改进措施，以降低能耗。
能耗监测管理和智能化控制系统也是炼油厂常减压装置节能新技术中的重要内容，本文将对这两方面的技术进行详细阐述。
本文将总结炼油厂常减压装置节能新技术的重要性，探讨未来发展趋势，并讨论技术创新与应用的意义，为行业发展提出建议和展望。
2. 正文2.1 节能技术应用节能技术应用在炼油厂常减压装置中的重要性不言而喻。
随着能源需求的不断增长和环境保护要求的日益严格，炼油厂迫切需要采用节能技术来降低能耗、减少碳排放，并提升生产效率。
节能技术应用可以通过优化设备设计和运行参数来实现能耗的降低。
在常减压装置的设计过程中，可以采用高效换热器、节流措施等技术来提高传热效率，减少能源消耗。
还可以通过合理的操作策略和调度管理，避免设备长时间运行在低效率工况下，进一步提高能源利用效率。
节能技术应用还可以通过使用先进的控制系统和智能化设备来实现能耗的实时监测和管理。
通过实时监测设备运行状态和能耗情况，可以及时发现问题并进行调整，避免能源的浪费和低效运行。
节能技术应用在炼油厂常减压装置中具有非常重要的意义，不仅可以降低生产成本，提升企业竞争力，还可以减少对环境的影响，实现可持续发展。
炼油厂应当积极引入和推广节能技术，不断提升企业的节能水平和技术创新能力。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析石油炼制工艺中，常减压装置是一个非常重要的环节。
它主要用于将原油中的各种烃类分离出来，通过降低管道中的压力来使原油蒸发，从而实现烃类的分离。
在常减压装置的运行中，能源消耗是一个非常重要的问题，因此寻找并应用节能的新技术措施非常有必要。
一、热能回收利用技术炼油过程中，常减压装置中产生了大量的废热。
传统上，这些废热会直接排放到大气中。
为了更好地节能减排，可以采用热能回收利用技术，将这些废热进行回收利用。
具体的方法有两种：1.余热回收：常减压装置中产生的废热可以用于加热其他生产环节所需的介质。
可以将废热用于加热炼油厂内的其他装置，或者用于加热其他生产过程中需要的水，从而达到节能的目的。
2.发电回收：常减压装置中的废热可以用于发电。
通过将废热转化为蒸汽，再通过蒸汽发电机转化为电能，从而实现能量的回收利用。
二、节能控制技术常减压装置的节能措施还可以从控制方面入手。
通过合理的控制装置的运行，可以达到节能减排的目的。
具体措施如下：1.优化操作参数：通过对装置的操作参数进行优化调整，可以减少能耗，提高经济效益。
控制蒸汽的流量和压力，控制再沸器的进出口温度等。
2.自动化控制：引入自动化控制系统，实现对常减压装置的自动化控制和监测，可以降低人工干预的程度，减少能源的浪费。
三、改进设备结构和设计常减压装置的结构和设计也可以进行改进，从而达到节能的目的。
具体改进措施如下：1.改进节流装置：优化节流装置的结构参数和材料选择，减小阻力，降低能耗。
2.改善换热器传热效果：通过改进换热器的结构和设计，提高传热效率，降低能量损耗。
3.优化常减压装置的结构：通过优化常减压装置的结构，减小内部压力损失，降低能源的消耗。
炼油厂常减压装置的节能新技术主要包括热能回收利用技术、节能控制技术和改进设备结构和设计。
通过应用这些新技术措施，可以有效地降低能源消耗，提高能源利用效率，达到节能减排的目的。
炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究
炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究炼化企业是我国能源工业中重要的一环，其在生产过程中需要大量的能源消耗，其中包括压缩空气、蒸汽、热能等。
而常减压装置是炼化企业中一个非常重要的设备，它主要用于对炼化原料进行分馏和提纯，从而得到各种油品和化工产品。
常减压装置在运行过程中存在能源消耗大、效率低的问题，因此需要进行节能优化改造。
本文将围绕炼化企业常减压装置的节能优化改造措施展开研究，为炼化企业的节能减排工作提供一定的借鉴和指导。
一、常减压装置节能改造的必要性1. 能源状况严峻随着我国工业化进程的不断加快，炼化企业的能源消耗也在迅速增加，这使得炼化企业面临着严峻的能源形势。
而常减压装置在炼化生产中占据着重要地位，其能源消耗的大、效率的低将直接影响到整个炼化生产的能源利用效率，因此有必要对常减压装置进行节能改造。
2. 环保压力逐渐增大随着环保意识的逐渐普及，炼化企业正面临着越来越大的环保压力。
而常减压装置作为炼化企业中的重要设备之一，其节能优化改造将有助于减少二氧化碳和废气排放，降低对环境的污染，实现可持续发展。
二、常减压装置节能改造的主要措施1. 国内外技术引进目前，国内外已经涌现出了许多高效节能的常减压装置技术，因此炼化企业可以通过引进国外先进技术，结合国内实际情况对常减压装置进行升级改造，以提高其能源利用效率。
2. 设备更新换代对于老化的常减压装置设备，可以考虑进行更新换代，引进新的设备和技术，以提高设备的性能和效率，降低运行成本。
3. 系统优化改造对于常减压装置的运行系统进行优化改造，精简流程，减少不必要的能源消耗，提高设备的稳定性和可靠性，从而达到节能减排的目的。
4. 节能管控技术应用利用先进的节能管控技术，对常减压装置的运行情况进行监控和调节，实现能源的精细管理，减少能源浪费，提高资源利用效率。
三、常减压装置节能改造的效益1. 节约能源通过对常减压装置进行节能改造，可以降低设备的能源消耗，从而实现能源的节约。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析【摘要】炼油厂常减压装置在炼油过程中起着至关重要的作用，然而目前常减压装置存在能耗问题。
为了解决这一问题，需要采取节能新技术措施。
其中包括使用高效换热器、优化装置结构和引入先进控制系统。
这些措施能够有效降低能耗，提高生产效率。
炼油厂常减压装置节能新技术的重要性不言而喻，未来的发展方向应该是不断创新，提高装置能效。
这些举措不仅可以为炼油厂节省能源成本，也对环保事业有积极贡献。
通过技术创新和节能措施的实施，炼油厂在不断发展的同时也能够保护环境，实现可持续发展。
【关键词】炼油厂、常减压装置、节能、技术措施、高效换热器、装置结构优化、先进控制系统、环保、能耗问题、发展方向、重要性、贡献。
1. 引言1.1 炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产中不可或缺的重要设备，其主要功能是将高压气体减压至合适的压力，以满足下游工艺的需求。
由于常减压装置存在能耗较高的问题，为了提高能源利用率，降低生产成本，研究人员一直在探索各种节能新技术措施。
目前，常减压装置存在的能耗问题主要表现在以下几个方面：一是设备自身的能耗较高，二是换热效率不高，导致能源浪费，三是装置结构不合理，存在能量损失。
为了解决这些问题，研究人员提出了一系列的节能新技术措施，包括使用高效换热器、优化装置结构、引入先进控制系统等。
使用高效换热器可以提高换热效率，减少能量损失；优化装置结构可以降低阻力，提高流体传输效率；引入先进控制系统可以实现装置的智能控制，进一步提高能源利用率。
这些技术措施的应用将大大降低常减压装置的能耗，提高生产效率，达到节能减排的目的。
炼油厂常减压装置节能新技术的重要性不言而喻，它不仅能够降低生产成本，提高竞争力，还可以为环境保护做出贡献。
未来的发展方向将是不断推进技术创新，提高装置的能效水平，实现绿色低碳发展。
通过不懈努力，炼油厂常减压装置节能新技术将成为炼油行业的发展趋势，为节能环保事业作出更大的贡献。
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在炼油厂常减压装置占炼油总能耗约为25%-30%，所以降低常减压装置耗能在炼油厂节能工作中是至关重要的。
根据调查统计，在国内的常减压的装置中，其平常的能耗是518.3MJ t，而其最低的能耗大致是410.3MJ t，在距离上，两边相差108MJ t，因此，常减压的装置的节能作用的发掘还是很让人期待的。
本文简单的分析了常减压的装置现有的问题和使用能量的特点，并对用能的三个环节进行讨论和总结其节能的新的解决方案和措施。
对于常减压装置的节能效果简单分析评价，可以提高装置的能量效果和炼油厂的经济效益。
1 常减压装置的用能过程的简单分析 常减压装置的用能过程大致上可以分三个环节：能量的回收和利用的环节、能量对工艺加以利用的环节和能量的相互转换和传输的环节。
常减压装置的用能过程的简单评价方法可以分为有效能分析和能量平衡分析。
这里我们主要从能量平衡的方面分析常减压装置的用能过程，但是，有效的能能量分析却单单只是简单的涉及到。
对于一些比较典型的常减压的装置的使用能量步骤过程的大致上的分析研究有：第一个，能量回收利用的环节，它的回收率有64.5%之多，让冷却水带走的回收能量占18.8%，另外，通过散热的方式被带入大气的能量有12.5%；第二个，能量工艺利用的环节，在整个装置中，工艺用能的能量比较高，不小于1000MJ t，并且，系统的回收循环往复利用的能量比较低，在其中占到36.1%，其他的用能则由外界的电力、蒸汽和燃料等等来提供补充；第三个，转换和传输的环节，利用能量的使用率有86.9%，由加热炉损失的排烟热能量在总的供入能量中占8.45%。
通过这些分析可以得出结论：在能量回收的环节中，应该主要提高低温热回收率，将冷却负荷减少；在能量工艺利用的环节中合理的使用各个不同温度的热力源，改进系统的换热流程，对循环能量的回收应该做到加强，并且将操作更优化，同时利用其他装置的供能，减少本装置的总用能；在能量传输转换的环节，直接的热量损失比较大，尤其是排烟的热量损失占得比例更大。
2 减少常减压的装置的能量损耗的新措施 按照上边讲的研究分析，各个搞科学研究机构和各个炼油厂在不间断的把技术进行创新，试验和探讨常减压的装置在各种不相同的环节里的新的措施，得到了比较好的效果。
（1）采用把系统进行优化的匹配方法，从总体上考虑节约能量的方案。
把系统进行优化的匹配方法是通过打破单套的装置的界限，按照不同的温度位数的热源的这个特点，把常用的装置之间的合理联合在一起，使用大范围的热、冷物流的更加优化的匹配的方法，它的最根本的目的就是利用最大的能量的使用率，避免出现“高热量的低使用”。
我们要合理的利用常减压的装置可以生成的中间产物，而且直接提供给下游用来加工使用，做到从接口进料，可以通过这样的方式达到节约能量的目的。
如果常减压的渣油和蜡油可以做热供料提供给催化沥青、加氢裂化、裂化等等的装置里，通过这个来组成新的物流的联合系统，这样既可以减少常减压的装置生产的产品需要冷却产生的负荷，并且可以减少使用冷却水，进而做到综合节能，又可以减少能量损耗，降低常减压装置的下游装置的进料加热升温的负荷，以此来达到综合节约能量损耗的目的。
（2）将换热工序的网络优化，热冷物流的匹配要做到合理。
常减压装饰是通过蒸馏塔来取出剩余热量的，主要方法为通过蒸馏塔的各中段回流和塔顶回流的方式取出，热流的温度位差是从上到下依次升高的，所以可以合理的分配取热，将高温位的热源增加，以此达到原有的最终换热的温度提高，优化换热网络是至关重要的。
按照在换热过程中有效能的损失，应该在换热网络的设计时，应该多次换热并安排高温热源，也就是按照冷源的高低温度来进行换热，致使每一次的传热温差比较小，不应该让温度比较低的冷流和高温热源直接接触，因为直接接触会产生比较大的温差。
（3）利用新的工艺的设备，把能量的转换使用的水平提到最高。
1）把加热炉的工作效率提高。
炼油厂里很重要的一个升温的设备就是加热炉，而且炼油厂里的综合的能量损耗也是通过加热炉来消耗和转换的，它的节能的潜力是非常巨大的。
对提高加热炉的工作效率的方法有几个新的措施：第一个，把原油的独立的换热的流程和常规的烟气的余热被用到加热自用式的燃烧空气来转换成加热炉对烟气和流室内的冷流的原油的最最直接的热转换的流程。
这个流程的好处就在于：既把最初的气气交换热量改变成气液交换热量极大地提升的换热速录和效率，又加强装置的换热系统热冷流和烟气的余热回收系统的优化匹配。
据悉，某厂的装着就是在进行流程改造之后，加热炉的平均效率从65提至85；第二个，对于加热炉的烟气能量回收的强化更进一步，排烟的热损失减少是通过利用排管式的空气预热器来实现的。
这是一种通过热管在组成的空气预热器，是一宗高效的可用于气气换热的设备。
热管的内外是封闭的，管内充满储热介质，管外有翅片。
它是利用戒指的冷凝和蒸发来比较高效的实现空气和烟气间的换热的，它最大的负荷约为5MW，把加热炉的工作效率提高一直到90%以上；第三个，利用新的燃烧器的火嘴，把加热炉的燃料燃烧的效率提高到最大。
燃料的燃烧的效果和雾化的性能是根据燃烧器的火嘴的构造和结构来决定的，重油燃料特别需要这一点。
目前，对有高粘的特性的重油燃料，北京的航空航天大学真正成功的开发了多空的内混的互吉式的音速空气的雾化火嘴，可被用来做重油雾化的粒度不大于炼油厂常减压装置节能措施探讨张 祺（中海沥青（广东）有限公司,广东 湛江 524000）摘 要：在炼油厂的耗能装置中，常减压装置是耗能最大的装置之一，大概在炼油能耗中占25%-30%，如何降低常减压装置耗能在炼油厂节能中是至关重要的。
本文简单分析了常减压装置存在的问题和用能的特点，并对用能的三个环节进行讨论和总结其节能的新的解决方案和措施。
通过对常减压装置节能效果简单分析评价，用来方便在炼油厂中借鉴装置改造，降低加工成本，提高炼油厂的经济效益。
关键词：节约能量；常减压装置；效果解析；新措施DOI:10.16640/ki.37-1222/t.2017.07.06420μm，雾化性能特别的好，不容易堵塞发生结焦，燃烧能够充分的特点，和其他的重油性的燃烧器相比较来看，它可以节约的燃料约是10%。
因此，这样的新型的雾化的火嘴可以实现工业的应用，取得良好的效果。
2）应用加热炉喷涂耐高温反辐射涂料，减低热量散失造成能量的大量浪费。
耐高温反辐射节能涂料是根据“二次辐射”原理开发的节能产品（增加炉墙内表面辐射率，提高辐射室传热量）。
节能涂料由辐射粉体基料、粘结剂、烧结剂和载液组成，能够增加基体的表面的黑度，可以增强基体的表面对热源传来的热量的吸收后的“二次辐射”传热程度。
加热炉的辐射传热，占到全炉70—80%热负荷，所以提高它的辐射热是提高它的热效率的最直接的办法。
当加热炉的炉膛的温度超过了700℃的时侯，主要是靠辐射来进行传热的，因为加热炉的辐射室衬里边使用的耐火的材料在常温下的黑度一般是0.6～0.8，并随着温度的升高而大幅度的不断地下降。
现在使用耐高温的反辐射涂料能减缓这种下降，甚至可以使其提高。
某装置检修期间在加热炉辐射室内喷涂耐高温辐射涂料后，经施工前后标定对比，常压炉壁温度平均下降8.5 ℃，减压炉壁温度平均下降10.8 ℃，有效减少了热量损失，加热炉效率上升。
加热炉燃料的消耗在化工企业能源消耗中占比较大，加热炉效率的高低直接影响到生产成本，防辐射涂料的喷涂，能明显降低加热炉炉壁温度，降低损失，增加加热炉效率，最终降低生产成本，值得推广。
3 结束语 近前，我国国内的常减压装置的节能潜力还是相当大的，利用系统匹配的更优化的方法，来实现各装置间的夹点的技术和热量相互联合等等新的优化的措施，来达到把加热炉的工作效率提高，是让油料的换热功能更加强化，工艺的操作条件可以更加深化等等这些来让常减压的装置有好的节约能量的效果，切合实际的降低能耗，最终可以把工厂的经济效益提高。
参考文献：[1]候祥麟.中国炼油技术(第二版)[M].北京:中国石化出版社,2001.[2]肖立刚,张道光,段维忠.常减压蒸馏联合装置节能设计[J].石油规划设计,1999,10(02):26-28.[3]林浩,高建村,王海生等.夹点技术及其在蒸馏换热网络中的应用[J].新疆石油学院学报,1998,10(02):38-43.0 引言 随着我国经济进入“新常态”，对能源的消费需求下降，降低煤炭行业基本建设投资显得尤为重要。
另一方面我国人力成本上升迅速，工业化程度比较高的钢结构优势日益凸显，工业建筑中采用钢结构大量替代混凝土结构已经是普遍共识。
再次，工业建筑节能和环境保护逐渐受到重视，引导工业建筑的健康可持续发展，适应工业建筑的绿色评价需求，钢结构作为绿色可回收的建筑材料必将得到广泛的应用。
1 钢结构在工程建设中的优势1.1 结构轻质高强、抗震性能好 钢结构钢材采用Q345、Q235钢，结构的强度高，当承受相同的荷载时，钢结构的自重要比其他结构轻很多，地震效应小。
此外便于运输和安装。
钢结构可充分发挥钢材的强度高、延性好、塑性变形能力强、各构件间协调变形能力好的特点，具有优良的抗震性能和抗变形能力，结构安全度高。
1.2 节能降耗、资源可重复利用 钢结构建筑消耗资源量是 800～1000 kg/m2，而钢混结构消耗资源量则在1 700kg/m2以上。
建造和拆除时对环境污染较少，建筑使用寿命到期，结构拆除产生的固体垃圾少，废钢资源回收价值高。
钢结构施工采用干式施工，节约用水，施工占地少，产生的噪音小、粉尘少，满足国家节能降耗和可持续发展的要求，符合《绿色工业建筑评价标准》，具有良好的经济效益和环境效益。
现在我国大部分煤矿超采现象非常严重，矿井的实际生产年限较原设计的矿井服务年限大为缩短，结构尚未达到设计使用年限，矿山因为资源枯竭而废弃，造成矿山地面建筑的巨大浪费，如果采用钢结构则可以拆除异地重建，具有回收价值。
而混凝土结构和砌体结构的建构筑物只能是一堆建筑垃圾。
1.3 结构布置灵活，适应性强 轻钢结构柱距及开间布置灵活，可适应不同的工艺要求和设备的浅析钢结构在煤炭矿山地面建筑中的应用邸海燕（西安外事学院 工学院,西安 710077）摘 要：随着我国煤炭消费即将达到峰值，降低矿井地面建筑的建设费用对降低成本、缩短投资回收期意义重大，本文论述了在煤矿地面建筑中采用钢结构的意义，可为今后的煤炭矿山建设提供一些建议。
关键词：钢结构；煤炭矿山；应用DOI:10.16640/ki.37-1222/t.2017.07.065。