电火花线切割加工的步骤及要求
线切割加工工艺流程
线切割加工工艺流程
《线切割加工工艺流程》
线切割加工，又称电火花加工，是一种利用电脉冲的高温放电来切割导电材料的加工方法。
它可以用于加工金属、合金和其他导电材料，被广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等行业。
线切割加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计加工图纸：首先需要根据产品的设计要求和加工规范，制定加工图纸。
这包括确定加工尺寸、材料要求、加工精度等参数。
2. 材料准备：选用适合的导电材料，如钢、铝合金等，并确保材料表面光洁度和平整度，以便进行有效的放电切割。
3. 加工设备准备：准备线切割加工设备，包括电脉冲放电机、电极、高压电源等设备，确保设备正常运转。
4. 加工工艺参数设置：根据加工图纸和材料要求，设定好放电参数，包括放电电流、放电时间、放电频率等，以保证加工质量。
5. 加工操作：将工件安装在线切割加工设备上，进行加工操作。
通过电脉冲放电，使电极和工件之间产生高温等离子放电，熔化材料并形成微观的放电坑，从而实现切割目的。
6. 加工检验：完成加工后，进行工件的质量检验。
检查加工尺寸、表面质量、平整度等，以确保产品符合设计要求。
7. 后续处理：根据需要，对加工后的工件进行后续处理，如去毛刺、抛光、表面处理等，以提高工件的质量。
通过以上步骤，线切割加工可以实现高精度、高效率的切割加工，适用于各种复杂形状的工件加工。
在现代制造业中，它已成为重要的加工工艺之一。
线切割操作方法
线切割操作方法一、简介线切割是一种常见的金属加工方法，通过使用电火花来切割材料。
它被广泛应用于制造业，特别是在模具制造和金属加工方面。
本文将介绍线切割的操作方法。
二、设备准备1. 线切割机：线切割机是执行线切割操作的关键设备。
在使用之前，需要确保机器状态良好，电路和线切割丝正确连接。
2. 工件：将待加工的金属工件放置在适当的位置上。
确保工件固定稳定，避免在切割过程中移动。
三、操作步骤1. 调整切割参数：根据工件的类型和要求，设置合适的切割参数。
这些参数包括放电电流、放电时间、脉冲间隔和冲击频率等。
2. 安装切割丝：将切割丝固定在切割机上，并确保其张紧度适中。
注意检查切割丝是否有损坏或磨损，如有需要及时更换。
3. 调整切割丝位置：根据工件的形状和要求，调整切割丝的位置。
确保切割丝与工件的接触面紧密，避免出现切割不均匀的情况。
4. 开始切割：启动线切割机，开始切割操作。
在切割过程中，保持切割丝与工件的接触面湿润，以提高切割效果。
5. 切割完成：一旦切割完成，关闭线切割机。
检查切割面的质量，如有需要，可以进行修整或磨削以满足要求。
四、操作注意事项1. 安全第一：在进行线切割操作时，必须穿戴好防护设备，如手套、护目镜和防护服等。
避免因操作不当而造成伤害。
2. 切割丝维护：定期检查和清洁切割丝，确保其保持良好的工作状态。
及时更换损坏或磨损严重的切割丝。
3. 切割参数选择：根据不同的工件材料和要求，选择合适的切割参数。
过高或过低的参数都可能导致切割质量下降。
4. 切割丝张紧度：切割丝的张紧度对切割效果有重要影响。
过紧或过松都可能导致切割不均匀或切割丝断裂。
5. 切割面质量检查：切割完成后，检查切割面的质量。
如有需要，可以进行后续的修整和打磨操作，以满足要求。
五、常见问题解答1. 为什么切割丝容易断裂？答：切割丝断裂可能是由于切割丝张紧度不合适、切割丝质量差或切割参数设置不当等原因造成的。
需要检查并解决问题。
线切割操作规程
线切割操作规程一、引言线切割是一种常见的金属加工方法，通过使用电火花放电原理，在金属工件上产生高能量密度的电弧，从而实现对金属材料的切割。
为了确保线切割操作的安全性和高效性，制定一套标准的操作规程是非常重要的。
二、适用范围本操作规程适用于所有进行线切割操作的工作人员，包括操作人员、维护人员和管理人员。
三、操作前准备1. 确保所有操作人员已经接受过线切割操作培训，并具备相应的技能和知识。
2. 检查线切割设备的工作状态，确保设备正常运转，并经过定期的维护和检修。
3. 检查切割电极、切割丝和切割液的供应情况，确保充足的备货量。
4. 检查工作区域的环境和安全设施，确保没有明火、易燃物品和其他危险物质。
四、操作步骤1. 穿戴个人防护装备，包括耐火服、安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 将工件固定在切割台上，并根据需要进行定位和夹紧。
3. 根据工件的要求和设计图纸，设置线切割设备的切割参数，包括电流、脉冲频率和脉冲宽度等。
4. 检查切割电极和切割丝的磨损情况，如有需要，及时更换。
5. 检查切割液的浓度和清洁度，如有需要，及时更换或添加。
6. 打开线切割设备的电源，确保设备处于正常工作状态。
7. 将切割电极和切割丝放置在工件上，并调整切割头的位置，使其与工件接触。
8. 启动线切割设备，并根据需要进行手动或自动操作。
9. 在切割过程中，定期检查切割头和切割丝的磨损情况，如有需要，及时更换。
10. 切割完成后，关闭线切割设备的电源，清理切割区域，并将切割电极和切割丝妥善存放。
五、安全注意事项1. 在操作过程中，严禁将手指、手臂或其他身体部位靠近切割区域，以免发生意外伤害。
2. 在更换切割电极和切割丝时，必须先关闭线切割设备的电源，以免触电造成伤害。
3. 使用耐火服时，应确保其完整无损，并保持干燥清洁。
4. 在操作过程中，如发现设备异常或有安全隐患，应立即停止操作，并向上级报告。
5. 在操作结束后，应及时清理切割区域，清除切割电极和切割丝的残留物。
电火花线切割操作流程
电火花线切割操作流程电火花线切割是一种常见的金属切割方法，通过在金属上产生电火花放电，利用电火花的高温和高能量来切割金属材料。
下面将详细介绍电火花线切割的操作流程。
一、准备工作1. 确定切割材料：电火花线切割适用于各种导电材料，如钢铁、铝合金、铜等。
2. 准备切割设备：主要设备包括电火花线切割机、电源、控制系统、电极和工作台等。
3. 确保安全：戴上防护眼镜、手套等防护装备，确保操作安全。
二、设备设置1. 安装电极：将电极固定到电极架上，确保电极与工作台的间距适当。
2. 调整电源参数：根据切割材料的类型和厚度，调整电源的放电电流、脉冲间隔时间等参数。
3. 调整工作台高度：根据切割材料的厚度，调整工作台的高度，使电极与切割材料之间的间隙适当。
三、开始切割1. 将工件固定在工作台上：使用夹具或其他固定装置将待切割的金属工件牢固地固定在工作台上，确保切割过程中工件不会移动。
2. 设定切割路径：根据需要切割的形状和尺寸，在控制系统中设定切割路径，可以手动输入坐标或使用自动编程功能。
3. 启动切割：通过控制系统控制电极的移动和放电，开始切割过程。
电极沿着设定的切割路径移动，当电极与工件之间的间隙达到一定程度时，电极会发出电火花放电，将金属材料切割开。
4. 监控切割过程：在切割过程中，及时观察切割情况，确保切割路径准确，避免出现偏移或错位。
5. 调整参数：根据切割效果，适时调整电源参数，如放电电流、脉冲时间等，以获得更好的切割质量。
6. 完成切割：当切割路径全部完成后，停止放电，等待切割区域冷却后，取下切割好的工件。
四、清理和维护1. 清理工作台：清除切割过程中产生的金属屑和碎屑，保持工作台清洁。
2. 更换电极：根据需要，定期更换电极，避免电极磨损影响切割质量。
3. 维护设备：定期检查和维护切割设备，确保设备的正常运行和安全性能。
总结：电火花线切割是一种高精度的金属切割方法，其操作流程包括准备工作、设备设置、开始切割、清理和维护等步骤。
电火花线切割机操作流程
电火花线切割机操作流程电火花线切割机是一种常用的金属加工设备，它采用电火花放电的原理来对金属进行精密切割。
正确的操作流程对于保证切割质量、提高工作效率至关重要。
下面将详细介绍电火花线切割机的操作流程。
一、准备工作1. 检查设备：首先要检查电火花线切割机的各项部件是否完好，是否有损坏或异物。
确保设备处于正常工作状态。
2. 准备工件：将待切割的金属工件放置在工作台上，调整好位置和固定夹具，确保工件稳固。
二、设定工艺参数1. 选择适当的电极：根据所需切割工件的材质和厚度，选择合适的电极，并安装到设备上。
2. 设定放电参数：根据工件的材质和厚度，设定合适的放电电压、电流、脉冲宽度等参数，以确保切割效果和速度。
三、进行切割操作1. 启动设备：按照设备操作手册的要求，启动电火花线切割机，并等待设备预热完成。
2. 调整位置：使用操纵手柄或控制面板，调整切割头的位置，使电极与工件表面保持适当距离。
3. 开始切割：根据预设的工艺参数，启动放电过程，让电极在工件表面产生电火花，通过放电烧蚀工件材料，实现切割目的。
4. 监控切割过程：在切割过程中，要密切关注切割头的位置、放电状态和工件表面情况，及时调整参数以保证切割质量。
5. 结束切割：当切割完成后，停止放电，关闭设备，等待工件冷却。
四、清理和维护1. 清理工作区域：及时清理工作台、废料收集器等部件，保持工作环境整洁。
2. 检查设备：每次使用结束后，要对设备进行检查，确保各部件完好、无损坏。
3. 维护保养：定期对电火花线切割机进行维护保养，包括润滑油脂、紧固螺栓、更换磨损零部件等工作，延长设备使用寿命。
以上就是电火花线切割机的操作流程，正确的操作方法和维护保养对于保证设备的正常运行和切割质量至关重要。
在操作过程中，务必要严格按照操作手册和安全规定进行操作，确保人身安全和设备完好，以免发生意外。
希望以上内容对您有所帮助。
电火花线切割加工零件的工艺流程
电火花线切割加工零件的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电火花线切割加工实验实验指导书
电火花线切割加工实验实验指导书引言：电火花线切割是一种常用于金属材料的切割加工方法，通过电火花放电产生的高温和高能量，将材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，以达到切割的目的。
本实验旨在通过实践操作，加深学生对电火花线切割工艺的理解，提高操作技能，掌握正确的实验流程和安全注意事项。
一、实验原理1.1 电火花线切割的基本原理电火花线切割是将电能转化为热能，通过电火花放电产生的能量瞬间使材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，通过材料的熔化和喷腾达到切割的目的。
电火花线切割工艺通常包括以下几个步骤：电极位置设定、电极的放电间隙调整、放电时间控制、驱动系统控制和冷却系统控制。
1.2 实验装置和设备本实验使用的电火花线切割实验装置包括：电火花机、电极装置、工作台、冷却系统和控制系统。
具体实验步骤如下：二、实验步骤2.1 实验前的准备1) 确保实验室设备和操作区域的安全：a) 检查电火花机和相关设备的工作状态和使用条件，确保符合安全标准；b) 清理操作区域，确保没有杂物和易燃物；c) 穿戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、耳塞和防护手套。
2) 准备实验所需材料：a) 要切割的金属材料（如铝合金、钢板等）；b) 适合实验需求的电极。
2.2 实验的具体步骤1) 将待切割材料固定在工作台上，调整工作台使材料平整且紧固。
2) 调整电极位置和放电间隙：a) 选择适当的电极形状和尺寸；b) 将电极装置固定在切割装置上；c) 调整电极与待切割材料的距离，一般为5-10mm。
3) 连接冷却系统：a) 确保冷却系统正常工作；b) 将冷却系统的水管连接到设备上。
4) 打开电火花机和控制系统，并设置合适的放电参数。
5) 进行切割实验：a) 选择合适的放电时间，根据材料的厚度和切割要求进行调整；b) 操作人员需要站在安全位置上，保持距离和正确的姿势；c) 按下启动按钮，开始实验；d) 实验过程中需要注意观察切割的情况，根据需要进行调整。
6) 实验结束后，关闭电火花机和控制系统，断开电源。
线切割操作规程
线切割操作规程引言概述：线切割是一种常用的金属加工方法，通过电火花放电将金属材料切割成所需形状。
为了确保操作的安全性和效率，制定适当的操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍线切割操作规程的五个部分，包括设备准备、工件准备、切割参数设置、操作步骤和安全注意事项。
一、设备准备：1.1 检查设备状态：确保线切割机床的各项功能正常，如电源、控制系统、切割电源等。
1.2 准备切割刀具：选择适合切割材料的刀具，并检查其磨损情况，确保切割质量。
1.3 检查冷却系统：确保冷却液的供给充足，并检查冷却系统的管路是否通畅。
二、工件准备：2.1 清洁工件表面：使用清洁剂和刷子清洁工件表面，去除油污和杂质，以确保切割质量。
2.2 固定工件：使用夹具或磁性吸盘等固定工件，保证工件在切割过程中不移动。
2.3 标记切割线：根据设计要求，在工件上标记切割线，以便操作时能够准确切割。
三、切割参数设置：3.1 选择切割模式：根据工件材料和形状，选择合适的切割模式，如连续切割、跳动切割等。
3.2 设置切割速度：根据工件材料的硬度和厚度，设置合适的切割速度，以保证切割质量和效率。
3.3 调整放电参数：根据工件材料的导电性和切割要求，调整放电电流和放电时间等参数，以获得最佳切割效果。
四、操作步骤：4.1 启动设备：按照设备操作手册的要求，正确启动线切割机床和冷却系统。
4.2 加工前准备：根据切割参数设置的要求，调整设备参数，并将工件固定在工作台上。
4.3 开始切割：根据切割线的标记，使用控制系统操作设备，开始进行线切割作业。
4.4 监控切割过程：注意观察切割过程中的放电状态和工件情况，及时调整切割参数以确保切割质量。
4.5 完成切割：切割完成后，关闭设备，清理工作区域，并进行必要的设备保养和维护。
五、安全注意事项：5.1 佩戴防护装备：操作人员应佩戴防护眼镜、手套和耳塞等个人防护装备，确保安全。
5.2 避免触摸切割区域：在切割过程中，严禁触摸切割区域，以免发生意外。
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电火花线切割加工的步骤及要求电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。
在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。
电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。
1. 对图样进行分析和审核分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。
以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种：⑴表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件；⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；⑶非导电材料；⑷厚度超过丝架跨距的零件；⑸加工长度超过x,y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。
在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。
编程注意事项1. 冲模间隙和过渡圆角半径的确定⑴合理确定冲模间隙。
冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的关键因素之一。
不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围：软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。
硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。
这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。
因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。
随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。
<br/>合理确定过渡圆半径。
为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、圆圆相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。
过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的增厚，过渡圆亦可相应增大。
一般可在0.1—0.5㎜范围内选用。
对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。
因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。
2. 计算和编写加工程序编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。
起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。
切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。
3. 穿制加工用的程序纸带和校对纸带根据程序单把纸带制作完毕后，一定把程序单与制作好的纸带逐条进行校对，用校对好的纸带把程序输入控制器后才能试切样板，对简单有把握的工件可以直接加工。
对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必须要用薄料试切，从事切件上可检查其精度和配合间隙。
如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。
这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。
根据实际情况，也可以直接由键盘输入，或从编程机直接把程序传输到控制器中。
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧1 引言慢走丝线切割机床应用广泛而又重要，在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。
由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。
在从事慢走丝切割机床编程与操作加工过程中，结合多年的生产实践，针对加工过程中所出现的变形问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案(使用的是AGIE公司第四代D系列慢走丝线切割机床，加工精度为±0.003mm，选用99.9%黄铜电极丝，浸入式去离子水冷却)。
2 凸模加工工艺凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割(如图1)，尽可能避免开放式切割而发生变形(如图2)。
如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。
如图3所示，夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。
由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。
若采用图4所示，按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点(Bridge)留在靠近毛坯夹持端的部位(如图4)。
下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。
一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在慢走丝线切割上的加工费用。
硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。
因此在慢走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。
由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。
第1次切割电极丝偏移量加大至0.5—0.8mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
具体的工艺分析如下(见图5)：(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段l长度选取5—10mm。
(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm。
(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.5—0.8mm。
后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。
(5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约1.5mm的金属薄片粘牢在毛坯上(如图6所示)，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴进下水嘴或滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。
3 凹模板加工中的变形分析在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。
因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。
针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。
第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位、自动穿丝功能，完成第2次、第3次、第4次切割。
如图7所示，a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b 切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。
这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。
但是这样加工时间太长，机床易损件消耗量大，增加了模板的制造成本。
另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。
因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不剪丝紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。
这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。
4次及3次切割中各次的加工余量、加工精度、表面粗糙度的参考值见表1及表2。
初步估算一下，型孔之间的移位、穿丝、剪丝、上水、下水等均按1min计算。
采用这种切割方法，加工1块有100个型孔的模板，每次将会节省大约9h的加工时间，切割4次共节省大约30h，这样对使用费用昂贵的慢走丝线切割机床来说，既提高了生产效率，又降低费用消耗，因此也降低了模板的制造成本。
表1 4次切割中各次的加工余量、加工精度和表面粗糙度表2 3次切割中各次的加工余量、加工精度和表面粗糙度4 凹模板型孔小拐角的加工工艺由于选用的切割丝直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。
当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。
但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且费用昂贵(大多需进口丝)。
如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。
经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。
下面是矩齿形凹模板(内拐角半径为R0.07mm)的线切割加工工艺。
(1)先用Φ0.20mm切割丝加工模板型孔至要求尺寸，内拐角部分加工至R0.15mm，如图8所示。
(2)退磁，关机。
(3)更换Φ0.10mm细丝。
将切割丝输送带移至未使用过的位置。
如果输送带3个位置均已使用且咬送细丝的效果不佳，则更换新的输送带。
(4)重新找正中心。
图9是带有2个金刚石锥体的切割丝导向插件(本导向插件为AGIE公司慢走丝线切割机床专用)。
这种点式支撑可使切割丝的下偏点被精确的定位，使切割丝精确地进行导向。
如图10所示，当切割丝直径为Φ0.20mm时，找正中心在b点，当切割丝直径为Φ0.10mm时，找正中心在a点，｜ab｜=｜bo｜-｜ao｜=0.1〖KF()2〖KF〗〗-0.05〖KF()2〖KF〗〗=0.0707mm。
因此更换Φ0.10mm的细丝重新找正中心的坐标值应与原中心坐标值相差大约0.0707mm。