轨道梁钢结构防腐涂层体系设计
钢结构轨道梁防腐涂装技术研究
钢结构轨道梁防腐涂装技术研究摘要：本文根据轨道梁所处环境、施工工期、防腐年限和涂装成本等要求，参考了国内外钢结构桥梁表面的涂装配套体系相关标准，设计5套适用于不同环境的钢结构轨道梁的防腐涂装方案，开展了各项性能的测试，对检测结果进行分析与研究。
研究表明：所选涂装配套方案均可满足对应环境条件下轨道梁外表面各项性能要求，对各地钢结构轨道梁防腐涂装设计及涂料选择的最优化起到借鉴和指导意义。
关键词：轨道梁，钢结构，涂装配套体系，防腐蚀性能0 引言涂装材料是各类产品必不可少的防护和装饰性材料，产品的档次越高或使用环境越恶劣对涂装材料和体系的要求也越高。
近年来，随着轨道交通在全国各地大规模建设发展，对防腐涂装技术提出了更高的要求。
但目前国内外关于轨钢结构轨道梁防腐涂装技术无相应的行标或国标，主要是借鉴国内外桥梁标准进行涂层设计、性能检测及施工规范。
本文通过参考国内外相关桥梁标准，并结合钢结构轨道梁所处腐蚀环境和保护年限[1-3]，设计了5套防腐涂装方案，并开展了各项性能测试，研究其是否满足相关标准及钢结构轨道梁实际应用需求[4-6]。
本项研究为轨道梁钢结构外表面涂装配套体系的选择提供实验数据基础，对钢结构轨道梁防腐涂装设计起到参考及借鉴意义。
1 试验部分1.1 试验材料本文设计了5个涂装配套体系进行对比测试，见表1。
表1：轨道梁钢结构外表面涂装配套体系1.2 试验内容根据以上拟定的涂装配套体系设计方案，通过实验室试验对比涂膜的各项性能。
按GB/T 5210-2006《色漆和清漆拉开法附着力试验》规定进行附着力测试。
按GB/T 1771-2007《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》规定进行耐中性盐雾测试。
按GB/T 1865-2009《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露滤过的氙弧辐射》规定进行人工加速老化。
2 测试结果分析2.1 涂层附着力测试结果按GB/T 5210-2006标准进行附着力的测试，由配套涂层附着力测试结果可知：试验对比的5个涂装方案附着力大小为方案三（7.38 MPa）＞方案一（6.93 MPa）＞方案二（6.14 MPa）＞方案五（6.00 MPa）＞方案四（5.85 MPa），附着力均满足JT/T 722-2008和TB/T 1527-2011标准中的性能要求≥3MPa。
现代桥梁钢结构防腐涂层体系设计
现代桥梁钢结构防腐涂层体系设计摘要：钢结构是现代桥梁重要的基础结构，也是桥梁主要的承力结构，钢结构所具备的力学性能和质量，直接决定了桥梁的运行安全。
桥梁钢结构腐蚀是威胁钢结构安全性能和承力性能的主要因素，加强对桥梁钢结构相关防腐涂层体系的科学设计，优化钢结构防腐涂层整体的防腐效果，对于维持桥梁长期的运行安全和稳定具有重要意义。
关键词：现代桥梁；钢结构；防腐涂层；涂层体系设计引言：随着我国经济的不断发展，科技的不断进步，基础设施建设更加完善，钢结构桥梁在国内大规模的发展建设，其中钢结构桥梁腐蚀问题是影响桥梁本身的安全性能，使用寿命的重要因素，因此我们针对钢结构桥梁防腐经常出现的问题，在钢结构桥梁防腐施工工艺等方面提出技术措施，才能更好地解决并提升桥梁钢结构防腐施工工艺水平，延长钢结构桥梁的使用寿命。
1桥梁钢结构防腐涂层体系的一般设计原则分析就现代桥梁建筑而言，其钢结构防腐涂层体系的设计，是一项系统、复杂的工作，需要根据不同桥梁所处的环境和条件，并联系不同涂层部位特殊的防腐需求，有选择、有针对性地进行涂层体系设计，在保障防腐涂层防腐性能达标的基础上，还需尽量满足防腐涂层体系设计的经济性、环保性要求，综合提高防腐涂层体系设计的科学性和合理性。
1.1立足于实际环境进行防腐涂层体系设计现实生活当中，桥梁建筑多处于露天的环境下运行，桥梁钢结构也大多直接裸露在大气环境当中，如钢结构金属材料表面直接与大气环境中的水分和腐蚀因子接触，就会发生电化学腐蚀，进而威胁钢结构的安全性能。
同时，钢结构所处环境的污染情况，也会对钢结构的腐蚀速率和腐蚀严重程度，造成直接的影响。
具体来说，在进行防腐涂层体系设计时，相关设计人员需重点加强对于气候环境和微环境的关注，前者需考虑到不同地区的差异性气候变化要求，根据气候造成的湿度变化进行反复涂层设计；后者则要从微观的角度，侧重于钢结构局部环境以及微环境下的腐蚀设计，综合大气环境污染变化和局部温度、湿度变化，提高涂层设计整体的科学性和实效性。
现代桥梁钢结构防腐涂层体系设计
现代桥梁钢结构防腐涂层体系设计摘要：随着经济和各行各业的快速发展，钢结构的自重比较轻，具备较高的强度，施工作业进度较快，在现代桥梁建设施工中得到了大量的应用。
随着桥梁投入运营的时间变长，桥体钢材受到腐蚀的问题和涂层劣化问题比较显著，尤其钢结构防腐涂层受到的破坏，直接对桥梁的使用年限造成影响，需要对引起桥梁防腐涂层病害的原因进行分析，从而确定出最为优化的修复处理方案。
关键词：钢结构桥梁；防腐涂层保护；病害原因引言随着我国钢结构桥梁的规模越来越大，桥梁建设者对于钢结构桥梁的耐腐蚀性重视度也越来越高，已经开始加大钢结构耐腐蚀性的研究，并综合各种因素采取多种防腐蚀方法提供桥梁的整体质量。
1钢结构桥梁防腐涂层病害分析钢结构的桥梁如果没有直接防腐保护，钢结构会与空气中氧气和水分接触，从而出现腐蚀现象。
防腐涂层采用特殊材料制作，与钢结构之间形成较强的附着力，可以避免外界环境对钢结构的腐蚀。
引起钢结构桥梁腐蚀的原因主要有：（1）在对钢结构表面进行预处理时，没有把钢结构存在的水分和油脂完全消除掉，使防腐涂层和钢结构之间无法很好的接触，经过较长时间的使用会存在防腐层脱落的问题民；（2）选用的防腐材料不具备很好的附着力，底漆选择的不合理；（3）在对钢结构部件进行吊装过程中，由于碰撞等原因对防腐涂层的破坏，从而从破坏点开始出现锈蚀；（4）环境因素导致的防腐涂层老化。
上述多种原因中，防腐施工之前钢结构表面处理不良，是引起防腐层性能降低的主要原因。
2钢结构桥梁的防腐修复方案优选2.1混凝土桥梁表面添加防护层在恶劣环境中的某些混凝土结构中，必须添加保护层。
对于海上或海洋环境中的混凝土桥梁，有必要添加多层混凝土来保护表面，这些保护层组分的氯离子含量基本上与混凝土中的原始浓度一致。
混凝土表面应由结晶混凝土保护材料制成，该材料首先应具有固化水分的能力，不仅在混凝土表面形成防水屏障，还可以增加混凝土的渗透性，使得活性物质渗透到混凝土中后，与混凝土中物质发生化学反应，形成凝胶物质。
钢结构防腐涂料工程施工方案
钢结构防腐涂料工程施工方案1. 引言本工程施工方案旨在针对钢结构的防腐涂料工程进行详细规划和指导，确保施工质量和安全。
本方案从施工前准备、施工过程、施工后处理等方面进行详细介绍。
2. 施工前准备2.1 现场勘测：对钢结构进行全面的勘测和评估，确定防腐涂料种类和施工工艺。
2.2 设备准备：准备所需的施工设备、工具和材料，并进行必要的检查和维护。
2.3 施工人员培训：对参与施工的人员进行培训，确保其熟悉相关施工规范和操作要求。
3. 施工过程3.1 表面处理：清洁钢结构表面，去除油污和锈蚀，并进行必要的研磨和处理。
3.2 底漆施工：根据要求选择合适的底漆，按照施工工艺进行涂装，确保底漆均匀、牢固。
3.3 防腐涂料施工：选择适合的防腐涂料，按照施工工艺进行涂装，确保涂层厚度和覆盖面积满足要求。
3.4 涂装质量检查：对施工过程中的涂装质量进行检查和评估，确保涂层质量符合要求。
4. 施工后处理4.1 涂装层干燥：根据涂装材料的要求，采取相应的干燥措施，确保涂装层干燥完全。
4.2 清理工作：清理施工现场，并进行废弃物的处理和分类。
4.3 施工记录和报告：做好相关施工记录和报告，包括施工过程中的关键数据和问题处理情况。
5. 安全与环保5.1 安全管理：严格遵守相关安全规范，做好施工现场安全管理工作，防止事故和伤害发生。
5.2 环境保护：遵循环境保护要求，采取措施减少施工对环境的影响，包括废弃物的处理和排放控制。
6. 总结本施工方案详细介绍了钢结构防腐涂料工程的施工过程和要点，包括施工前准备、施工过程、施工后处理等方面的内容。
通过合理的规划和操作，确保施工质量和工程安全。
同时，注重安全和环保工作，保护施工人员和周围环境的安全。
钢结构防腐、油漆方案
目录目的和使用范围┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1工程概况及工程量┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1施工进度及劳动力安排┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄1-2施工材料及工机具┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2防腐油漆施工方法┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄2-4防火涂料施工方法及工艺┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄4-5质量保证措施┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄5-6成品保护措施┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄6-7安全文明施工及措施┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄7-9附录1：施工危险因素辨识及控制对策表┄┄┄┄┄┄┄10防腐涂料质量标准和检验方法┄┄┄┄┄┄┄11附录3：组织机构网络┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄12附录4：安全体系网络┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄13附录5：质量体系网络┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄14附录6：┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄┄15附图：喷砂防腐施工作业现场┄┄┄┄┄┄┄┄┄16一、目的和使用范围该施工方案适用于指导潮电二号机组的防腐工程二、工程概况及工程量1、工程概况广东大唐潮州三百门电厂一期工程#2机组建筑安装工程的主厂房钢结构、钢煤斗、电梯井架等喷砂除锈防腐。
冷热风道、烟风道机械除锈防腐。
主厂房钢结构、锅炉房电梯井承重钢桁架及电机房的钢承重构件、集中控制综合楼至锅炉房间电缆桥架、输煤系统钢结构防火工程。
2、主要工程量主厂房钢结构：约1150吨钢结构节点补漆电梯井架：约80吨钢煤斗：约355吨冷热风道：约218吨烟道：约400吨其他：约800吨（包括综合管廊、汽水管道支吊架及管道等）合计：约2203吨防火工程量：约2000吨3、编制依据3.1 本施工方案是根据大唐公司提供的主厂房钢结构、钢煤斗、电梯井架施工图纸及国内有关喷砂除锈涂装、钢结构建筑、构筑物防火保护设计说明的规范进行编写。
3.2 相关文件3.2.1 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》3.2.2 《广东大唐国际潮州发电有限责任公司设备定色原则》3.2.3 《建筑设计防火规范》GBJ16-873.2.4 《火力发电厂与变电所设计防火规范》GB50229-963.2.5 《火电施工质量检查及评定标准》3.2.5 工程技术联系单3.2.6 设计变更联系单三、施工进度及劳动力安排1、施工进度本工程开工日期为2005年3月31日至2005年12月31日风道防腐：2005年3月31日至2005年7月30日主厂房钢结构：2005年4月15日至2005年9月30日钢煤斗防腐：2005年5月1日至2005年8月30日电梯井架防腐：2005年4月1日至2005年9月1日烟道防腐：2005年10月1日至2005年12月31日防火工程：根据现场实际情况合理安排注：以上工期根据铆焊厂制作完成量和锅炉工地实际使用情况可适当调整。
钢结构防腐涂料施工方案
第一节防腐涂料施工方案1.1 防腐涂装概述防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求。
本工程有防火要求构件需要80μm环氧富锌底漆+80μm环氧云铁中间漆，干漆漆膜厚度不小于200μm，没有防火要求的构件需要80μm环氧富锌底漆+100μm环氧云铁中间漆，现场安装完毕后，涂抹2道30μm聚氨酯面漆，干漆漆膜总厚度不小于240μm。
钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923-2009）的规定。
钢结构表面处理：钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。
现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到35μm～60μm的粗糙度。
经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在规定的时限内进行涂装。
1.2 施工工艺流程1.3 施工方法、涂料涂装工艺及参数在钢构件安装过程中，随外框各楼层结构逐步施工完成，以楼层为单位划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。
1.4 防腐涂料修补钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。
1.5 涂装检测所使用的涂料应经具资质的检测部门进行第三方检测，并进行涂层附着力、防腐油漆的机械性能（柔韧性能、耐磨性能、耐冲击力性能）、环保性能、锌粉（或金属锌）含量测试。
1.5.1 涂层检测1.5.2 检测仪器1.5.3 涂装设备1.5.4 涂装注意事项。
钢结构防腐防锈涂料施工方案
钢结构防腐防锈涂料施工方案根据设计要求除锈：钢结构制作成型前钢材表面应经抛丸或喷砂除锈，除锈等级不小于Sa2 1/2级涂装：钢结构制作成型后，表面应刷环氧富锌底漆一道+环氧云铁中间漆一道，再外刷氯化橡胶防锈面漆两道；要求涂层干漆总厚度不小于150um；涂刷油漆方式需符合涂料供应商之标准施工法。
在连接接头的接触面、擦伤、脱漆及工地焊接焊缝两侧50mm范围内先不用涂漆，待安装后再补刷涂漆一、编制依据：《涂装前钢材表面锈蚀等级及验收规范》（GB8923-88）相关图纸建筑分项工程施工工艺标准二、工程概况1.工程名称：PORSCHE(保时捷)南昌展厅店项目2.工程地址：江西南昌青山湖区高新大道3.工程范围及耐火极限：按国家二级防火标准施工。
4.工程量：按合同执行。
钢梁、钢柱及附件：建筑总面积4873.96㎡5.工期：精心组织施工，编制施工计划，确保施工工期。
钢结构防腐工程包括主钢梁、钢柱，二层钢平台楼面主次梁、屋面支撑、檩条，屋面结构、固定端结构、等钢结构工程。
涂料采用具备着专业化生产油漆的老厂“亚邦集团常州光辉化工有限公司”所生产的光辉牌钢结构防腐涂料。
所有构件均在制作场地除锈，刷底漆一道，面漆一道，剩余二道面漆等安装完毕、土建施工好后再刷。
三、施工准备3.1 钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。
3.2 油漆施工作业人员应有特殊作业操作证并经培训，考核合格。
3.3 现场安全防护措施完善，有防火和通风措施。
3.4 露天作业要选择适当的天气，大风、遇雨、严寒天气均不应作业。
四、施工工序及方法4.1 工艺流程：基面清理——第一道底漆涂装——第一道中漆涂装——第一、二道面漆涂装4.2 基面清理：根据设计要求（除锈：钢结构制作成型前钢材表面应经抛丸或喷砂除锈，除锈等级不小于Sa2 1/2级），除锈级别及实际施工经验，本工程除锈可采用手工机械除锈，机具采用砂轮机、钢丝刷、砂布进行除锈，表面形成的粗糙度控制台40微米左右。
钢结构防腐涂料涂装方案
钢结构防腐涂料涂装方案一、工程概述本次钢结构防腐涂料涂装工程旨在为钢结构提供有效的防腐保护，延长其使用寿命，确保结构的安全性和稳定性。
工程所涉及的钢结构包括但不限于厂房框架、桥梁结构、大型设备支架等。
二、涂装前的准备工作（一）表面处理1、采用喷砂或抛丸等方法，去除钢结构表面的氧化皮、铁锈、旧涂层以及其他污染物，使表面达到 Sa25 级的清洁度标准。
2、对于无法进行喷砂或抛丸处理的部位，可采用手工或动力工具除锈，达到 St3 级标准。
3、处理后的表面粗糙度应在40 75μm 之间，以增强涂层的附着力。
（二）环境条件1、涂装作业应在相对湿度低于 85%、环境温度在 5℃ 38℃之间的条件下进行。
2、避免在雨、雪、雾、大风等恶劣天气条件下施工。
（三）安全措施1、施工人员应佩戴符合标准的安全帽、安全带、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。
2、在高处作业时，应设置牢固的脚手架和防护栏杆。
3、施工现场应配备灭火器材，并设置明显的安全警示标志。
三、涂料的选择（一）底漆选用具有良好防锈性能的环氧富锌底漆，干膜厚度不小于60μm。
（二）中间漆采用环氧云铁中间漆，增加涂层的厚度和屏蔽性能，干膜厚度不小于100μm。
（三）面漆根据使用环境和美观要求，选择聚氨脂面漆或氟碳面漆，干膜厚度不小于80μm。
四、涂装工艺（一）预涂在正式涂装之前，应对焊缝、边角、螺栓孔等部位进行预涂，确保这些部位的涂层厚度和覆盖完整性。
（二）涂装方法1、大面积的钢结构表面采用无气喷涂的方法，以提高涂装效率和涂层质量。
2、对于复杂形状或小面积的部位，可采用刷涂或滚涂的方法进行涂装。
（三）涂装次数底漆涂装 1 2 遍，中间漆涂装 2 3 遍，面漆涂装 2 遍。
每道涂层之间的间隔时间应符合涂料产品说明书的要求。
（四）涂层厚度控制采用磁性测厚仪或超声波测厚仪定期检测涂层厚度，确保涂层厚度符合设计要求。
对于厚度不足的部位，应及时补涂。
五、质量检验（一）外观检查涂层应均匀、平整、光滑，无流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷。
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轨道梁钢结构防腐涂层体系设计
发表时间：2019-05-09T09:13:35.863Z 来源：《防护工程》2019年第1期作者：孙宗荟
[导读] 随着轨道交通的大规模建设发展，为了保证钢结构轨道梁的安全使用寿命，对轨道梁钢结构进行全面防腐保护是非常必要的。
比亚迪汽车工业有限公司，广东深圳 518000
摘要：本文根据轨道梁钢结构所处腐蚀环境、涂装部位和保护年限，介绍了轨道梁钢结构防腐涂装配套体系的设计原则及涂料选择。
关键词：轨道梁，钢结构，涂层设计
0 引言
近年来，随着轨道交通的大规模建设发展，对防腐涂装技术提出了更高的要求，但目前国内外钢结构轨道梁防腐涂层设计无相应的行标或国标，因此需要尽快形成一套科学而严谨的、统一而实用的涂装标准体系。
本文根据钢结构轨道梁所处腐蚀环境、涂装部位和保护年限，并结合国内外各相关标准，如：《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008），《Paints and varnishes—Corrosion
protection of steel structures by protective paint system》（ISO12944-2017），《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T1527-2011）[1-3]，提出目前比较合理、可行的钢结构轨道梁防腐涂层设计原则。
通过论述防腐涂层设计中主要防腐材料性能及应用状况，探讨了钢结构防腐蚀体系设计的选择。
1 钢结构防腐涂层体系设计
钢结构轨道梁防腐涂层体系设计基本原则是：根据钢结构所处的腐蚀环境、涂装部位和保护年限设计相应的涂层配套体系。
涂层体系设计中还要进行全寿命周期成本（LCC）分析，将轨道梁钢结构整个防腐使用寿命过程中的费用（包括前期投资、人工费、材料损失、寿命中维修、停工损失和保养的材料费等直接和间接有关费用等）进行综合评价分析，得出最优化的防腐方案。
1.1 腐蚀环境
钢结构轨道梁基本都暴露在大气中，由于大气中水、氧气及腐蚀性介质(SO2、氮氧化物等)的化学及电化学作用而引起金属腐蚀。
在防腐涂层体系设计时，应充分考虑轨道梁所处区域的环境状况，合理设计防腐涂层体系。
腐蚀环境的分类见ISO12944-2-2017[4]，大气区腐蚀环境分为6类(见表1)。
表1: 大气腐蚀环境分类和典型环境示例
1.2 涂装部位
钢结构轨道梁不同部位所处的环境不同，发生的腐蚀程度不同，对防腐涂层的要求也不同。
钢结构轨道梁涂装部位主要分为6类：(1)外表面；(2)非封闭环境内表面；(3)密闭结构内表面；(4)钢桥面；(5)干湿交替区和水下区；(6)摩擦面。
针对不同部位的腐蚀与防护要求，因地制宜，采用有针对性的防腐涂层设计，才能保证整个防腐体系的高效性，由于钢结构外表面是轨道梁涂装的主体，因此本文主要介绍钢结构轨道梁外表面的防腐涂层设计思路。
1.3 保护年限
防腐涂层体系保护年限是指涂层体系在使用寿命周期内能够有效抵御外来腐蚀介质的侵蚀。
标准JT/T 722-2008规定，在保护年限内，涂层95%以上区域的锈蚀等级不大于ISO 4628-2003规定的Ri2级(锈蚀面积0.5%)，无气泡、剥落和开裂现象[5]。
ISO 12944-5-2017给出了4个耐久性范围：低（L），不超过7年；中等（M），7-15年；高（H），15-25年；很高（VH），>25年。
JT/T722-2008把钢结构防腐涂层保护年限划分为两类：普通型，10～15a；长效型，15～25a。
因此，需要结合相关标准、防腐材料性能及钢结构设计使用寿命（通常为100a），合理的设计钢结构轨道梁防腐涂层体系使用年限。
1.4 防腐涂层体系设计
由于目前钢结构轨道梁防腐涂层设计无相应的行标或国标，在设计轨道梁钢结构涂装配套体系时，需借鉴较为成熟且广泛应用的标准ISO 12944-5-2017、TB/T 1527-2011以及JT/T722-2008。
钢结构防腐涂层的设计通常包含两个方面，一是防腐涂层配套体系的选择，二是涂层厚度（含涂装道数）。
从以往设计经验来看钢结构主体（外表面）一般采用底涂层＋中间涂层＋面涂层的长效重防腐涂层配套体系。
目前世界主流的钢结构防腐涂装设计体系见图1。
在图1配套体系中，底涂层一般选用具有良好电化学保护功能的涂层(包括富锌底漆和电弧喷铝)。
这几类底漆均对钢铁表面有阴极保护作用，即以牺牲阳极来保护阴极（钢铁）。
常用的富锌底漆主要包括环氧富锌底漆、无机富锌底漆和冷喷锌[6-7]。
电弧喷铝防腐性能最好，但施工成本高，对底材的处理等级要求也较高，常用于湿热、盐雾及紫外线强烈的海洋大气环境中。
中间涂层一般选用有一定粗糙度的环氧云铁中间漆，可以更好地与底涂层面涂层贴合、不至脱落，环氧封闭漆用于多孔底涂层的封闭。
面涂层选用高性能耐候面漆(包括丙烯酸聚氨酯面漆、氟碳面漆和聚硅氧烷面漆)。
图1 轨道梁钢结构主流防护涂层体系
在防腐涂层体系选定的情况下，涂层厚度与涂层保护年限呈正相关的关系。
但在选择涂层厚度上需要慎重，防腐涂层厚度往往不是越厚越好，涂层如果过厚很容易出现污染环境及涂层开裂等问题，在设计过程中就是要根据不同防腐材料、不同腐蚀环境及不同保护年限的要求来选择合适的涂层厚度。
标准ISO 12944-5-2017针对不同腐蚀环境及保护年限给出了涂料体系的最少涂装道数和额定干膜厚度数据(见表2～表3)。
表2: 经喷射清理碳钢基材上基于一定耐久性要求和大气腐蚀性级别下涂料体系的最少涂装道数和额定干膜厚度数据
a．如果需要涂层防护，则可使用一种用于高腐蚀性级别或耐久性的体系，例如C2-高或C3-中。
表3: 热喷涂金属涂层上基于一定耐久性要求和大气腐蚀性级别下涂料体系的最少涂装道数和额定干膜厚度数据
3 结语
随着轨道交通的大规模建设发展，为了保证钢结构轨道梁的安全使用寿命，对轨道梁钢结构进行全面防腐保护是非常必要的。
在钢结构轨道梁防腐涂层体系的设计中，应充分考虑多种因素对钢结构腐蚀作用的影响，进行综合评价分析，得出最优化的防腐涂层配套体系。
参考文献:
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