讲义_MSA

a. b. 将1、2、3、6、7、8、11、12、13各行(横/列)，分别加总并零除件数，即得每 个量测次数的平均值。 各零件的1、2、3行之量测值(直/栏)，分别加总除以量测次数，即得每个零件的 平均值。
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计量值 - Gage R&R研究指导(续)
13. 每个作业者的平均值计算：
a. b. 将11项a之各别量测次数的平均值加总除以量测次数，即得作业者A/B/C之平均 值 X a、 X b 、 X c，记入第4/9/14行。 或；将11项b之各别零件的平均值加总零除件数，亦可得到相同结果 。
a. b. c. d. %GRR＜10%，则量测系统是OK可接受的。 10﹪≦%GRR≦30﹪，则量测系统可能被接受，但须视其应用的重要性、量测 费用或修理费而定。 %GRR＞30%，则量测系统须加以改进。 ndc ≧ 5，则量测系统鉴别力足够，反之则不足。(ndc, the number of distinct categories区别分类数)。 若再现性(EV)＞再生性(AV)，可能是:
R
9.
全距之总平均值计算：R c
a. a.
Ra R b Rc 10. R Chart 的管制界限计算：
将 转记入第19、20行，并乘以D4求其管制界限UCLR 。若重复量测次数为三 次时 R D4 =2.58；二次时D4 =3.27 。重复量测次数少于七次时， LCLR=0 。
11. 若有全距值超过管制界限UCLR者，则可依原方法请同一作业 者将同一零件再量测一次，或删除其值，再重新计算及管制 界限。 12. 每个量测次数及每个零件的平均值计算：


漏失率的参考标准如下：
< 0.05 0.05 ~ 0.1 > 0.1 - 接受 - 可接受，但有改善空间 - 应立即改善


Kappa的参考标准如下：
>0.75 0.75 ~ 0.4 <0.4 - 表示有很好的一致性 - 可接受 - 表示一致性不好
注： 1. 2.
Kappa值若计算于评价者与标准值之间一致性，值越高表示该评价者判定结果与标准越一致。 Kappa值若计算于评价者之间一致性，当人员之间的一致性高，但个别的判别正确率却低时，就需检视该样本 的标准值是否有错误，或者在人员的教育训练上错误，导致人员有相同错误的判断。 16
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计量值 - Gage R&R研究指导(续)
图形分析：
6. 针对GR&R数据收集表作图表分析：
a) 平均值图(Average Chart)
b)
c) d) e) f) g)
全距图 (R Chart)
散布图(Scatter Chart) 箱须图(Whiskers Chart) 误差图 (Error Chart) 平均值X-Y图(X-Y Plot of Averages by Size) X-Y比较图(Comparison X-Y Plots)


What

变异 量测误差 量测系统的特性
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MSA (续)

Who
实际操作的人员(进料/制程/成品的品检、品保、实验室、 制程、研发) 从系统变异的观念出发


When

想了解量测系统的变异时 觉得量测系统发生变异时 量测系统已发生变异时 MSA研究的准备步骤及方法选择 从系统的观念决定(4M1E)
代表值
X 观测点的平均值 R 每位操作者与每个样本的全 距平均值 X diff 每位操作者总平均值之差 与参考值之差异
含意
Acceptable Criteria
越小越好
1
2
在其他条件不变下，重复量测同一样本， 是否会有相同结果
越小越好
3
在其他条件不变下，不同操作者，量测同 一样本，是否会有相同结果
越小越好 <10%允收 10~30%条件合格 >30%改善 越大越好 理想仪器 TV=PV 应介于UCL/LCL 之间 应超出UCL/LCL Slope越小越好 R-Square越大越 好 11
14. 将第4(Xa )、9(X b)、14(Xc)行的最大值及最小值记入第18行，并 计算其差 X 。 15. 所有零件之总平均值及全距计算：
DIFF
a.
b. c.
将每个零件之所有量测值加总并除以量测值总数(作业者数X量测次数)得出各零 件之平均值，记入第16行；将每个零件的平均值加总零除件数，则得总平均 。 X 或；将 、 、 加总除以作业者数，亦可得到相同结果。 Xa X b Xc 第16行数据之最大值减最小值，得零件平均值全距 Rp。
DIFF
16. 将 (再现性字段)、 (再生性字段)、Rp (零件变异字段)数据 X R GR&R报告表中。计算 带入 GR&R报告表左半边之” 测量单 元分析”各栏。 17. 计算GR&R报告表右半边之” 总变异%(TV)”各栏。
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计量值 - Gage R&R研究指导(续)
18. MSA研究结果判定：
No.
MSA Method
Bias EV (Repeatability) (Equipment Variation) K1(重复次数) AV (Reproducibility) (Appraiser Variation) K2(测试人数) R&R PV (Part Variation) K3(样本数) TV (Total Variation) R Chart X Chart Slope R-Square
持续不断改善
核心 工具 ( 纬)
缺失预防胜于缺失侦测 供应链减少变异及浪费
2
3
MSA

Why
QS-9000 4.11.4 & ISO/TS 16949 7.6.1的要求 APQP的要求 为了解生产过程的变化及产品是否符合客户的期望 经由量测来获取制程的信息，进一步决定制程是否应被 调整 分辨出SPC中的特殊原因 探讨量测的质量及量测系统的变异
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计数值 - Risk Analysis研究指导(续)
MSA研究结果判定：


判别正确率的参考标准如下：
应大于90% 若介于80%~90%之间可接受，但需要改善 若小于80%则必须立即停止该员的检验资格，待改善并重新鉴定后方可重新取得资格。


误警报率的参考标准如下：
< 0.05 0.05 ~ 0.1 > 0.1 - 接受 - 可接受，但有改善空间 - 应立即改善

19. 量测系统改善准则：
a.
量具需加以保养。 量具需重新设计，以提高适用性。 量具之夹紧或定位需改善。 存在过大的零件间变异。 作业者训练不足。 量具刻度校正不良。 可能须用夹具以协助作业者更简易且确实的操作量具。
b.
若再现性(EV)＜再生性(AV)，可能是:

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MSA Summary
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计数值 - Risk Analysis研究指导
事前准备：
1. 2. 3. 4. 5. 选择3个评价者(A/B/C)及30个零件，但令评价者无法知道各 零件编号。 所准备之30个零件中，需适当包含有不合格品约10~15个。 30个零件样本需事先精密量测，得知其真实状况，作为"参考 值 "。 校验量具。 评价者应受过检验的训练，并了解允收标准。
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QS-9000与ISO/TS 16949对MSA的说明

为分析在各种测量和试验设备系统的结果中所呈 现的变异，必须进行统计研究。此要求必须应用 于在管制计划中所提及的测量系统。所采用的分 析方法及接受准则，必须与客户的量测系统分析 参考手册相一致。如果得到客户的准许，其他分 析方法和接受准则也可以应用
GR&R数据收集表数值计算：
7. 每个零件的全距(必为正值)计算：
a. b. c. 第1、2、3行之最大值减最小值的值，称为全距并记于第5行。 第6、7、8行之全距记于第10行。 第11、12、13行之全距记于第15行。
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计量值 - Gage R&R研究指导(续)
8. 每个作业者的全距计算：
a. b. c. 将第5行之每个零件的全距加总后零除件数，得到第一位作业者A的平均全距 。 R a10行，得到作业者B的 。 由第 b 由第15行，得到作业者C的R 。 将 、 、 转记入第17行，加总后除以作业者人数即得全距平均 。
进行量测：
1. 作业者A、B对20个零件量测：
a) b) c) 随机抽样量测。 量测值分别记入计量值量测系统分析表之1字段。 注意不得使他们彼此之间知道他人的量测结果。
2.
重复(1)项的方式，作第二次量测记入2字段。
MSA研究结果判定：
1. 2. 可接受：量测结果需一致，亦同一零件的4项量测结果需都为OK或NG。 不可接受：结果不一致， 4项量测结果只要其中任1项不同；量测系统须进 行分析及改善。
2. 3.
重复(1)项的方式，分别记入2、7、12行及3、8、13行。 若作业者班次不同(如日、夜班)，或许可用下列替代方法:
a)
b)
由作业者A随机抽样量测全部10个零件，记入第1行，再重复随机量测这10个零 件，分别记入第2、3行。 再由作业者B、C以同样a)项的方式记入6、7、8行及11、12、13行。
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How

计量值 - Gage R&R研究指导
事前准备：
1. 2. 选择3个作业者(A/B/C)及10个零件(1~10)，但令作业者无法 知道各零件编号。 校验量具。
进行量测：
1. 作业者A、B、C对10个零件量测：
a) b) c) 随机抽样量测。 量测值分别记入GR&R数据收集表的第1、6、11行。 注意不得使他们彼此之间知道他人的量测值。