铸造工艺的安全设计(2020版)
( 安全技术 )
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铸造工艺的安全设计(2020版)
Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people
make mistakes
铸造工艺的安全设计(2020版)
铸造工艺是指应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法，包括对造型材料的选择、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等方面的控制和管理。铸造工艺的安全性对铸件产品、项目的生产管理，保证生产进度以及铸造企业的的生存都起着至关重要的作用。铸件工艺的安全性低，则铸造生产过程中产生的各种问题增多，生产成本加大，利润降低，企业的竞争力差。特别是在技术发展日新月异的今天，企业对产品的质量不断提出了新的要求，为了适应市场需求，满足客户需要，提高企业的竞争能力，降低生产成本，必须对铸造工艺的安全性进行评估。
1.铸造工艺的安全性
铸造工艺的安全性主要分为铸造工艺本质的安全性和铸造工艺设计的安全性两个方面。
铸造工艺的本质安全性是指在铸件的生产过程中，采用的物料和操作条件能够保障铸造缺陷及铸件报废的发生频率被控制在合理的范围内。铸造工艺设计的安全性是指通过工艺设计，将铸件产生缺陷的发生率及铸件产生报废比例限制在可以接受的合理的水平上。
在一般的铸造工艺工程中，工艺过程容易实现工艺本质的安全性，但是当采购的物料不达标，退让使用时，或者工艺的操作条件偏离设计值时也会造成铸件缺陷及报废问题突出的局面，而在工艺过程中，不容易实现的是工艺设计的安全性，即工艺的设计生产的铸件不能满足客户的需要，或者因为工艺设计不能保证铸件合格率以致铸件的生产成本过高。因此，需要采取有效的手段和措施，对工艺设计的安全性和工艺本质的安全性进行评估，提高工艺的安全性，降低铸件的发生缺陷及报废的频率，并且尽可能的将铸件生产中产生的损失降到最小。
2.铸造工艺安全性的地位及作用
2.1工艺本质的安全性是工艺安全的基础
工艺本质的安全性主要取决于两个方面，一方面指的是工厂采购的生产原材料，即熔炼金属用的材料及造型材料的品质，另一方面指的是工厂生产的操作条件，包括工厂生产的冶炼条件，造型条件，浇注及凝固条件等。
铸造生产中，冶炼技术是影响铸件品质非常大的因素之一，想要生产出高品质的铸件，必须明确冶炼“优生优育”的生产意识，铸件缺陷的产生往往是由于铸件的先天不足，即冶炼的金属液质量差造成的。对于冶炼工艺纯熟的生产企业，对铸件的品质提升，对缺陷的控制往往忽略了冶炼这一环节，忽略了冶炼用的劣质原材料也是造成铸件产生气孔、夹渣、裂纹等众多缺陷的罪魁祸首，这就导致了工厂工艺设计的改进不能从根源上彻底解决铸件的缺陷问题。
保证造型材料的高质量，也是保障铸件高品质的重要方面。在市场经济高度开放的今天，铸造生产常用的造型材料参差不齐，好坏掺杂。据统计，由造型材料引起的废品，占总废品率50%以上，我国目前废品率10~15%要下降到世界先进水平5%以下，造型材料承担
着重要责任。铸件成本的70%与造型材料有关。优质的造型材料对提高铸件质量和效益起着决定性的作用。生产的操作条件也对铸造工艺安全性有很大的影响。生产条件
2.2工艺设计的安全性是工艺安全的核心
工艺设计的安全性主要依赖于工厂的工艺保障能力和工艺设计能力。
3.铸造工艺安全性评估
3.1工艺本质的安全性评估
（1）对熔炼金属用原材料的评估
（2）对造型材料的评估
3.2工艺设计的安全评估
云博创意设计
MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
机械铸造厂废水的处理工艺
2010级毕业生实习报告 学生： 学号： 班级： 学院： 时间：2014年2月24日至3月23日
机械铸造厂废水的处理工艺 一：实习过程简介 市旺源机械铸造厂，于2001年正式成立，公司位于省市解放区瓷路8号，公司资金实力雄厚，生产经营能力强大。加上公司总裁夏胜宝的英明领导，目前已发展成为业一家较具实力的生产型企业。公司主营铸钢件，铸铁件，机加工。我于2014年2月24日至3月23日在该厂进行为期一个月的毕业实习。二：具体实习容 在厂里师傅的带领下了解了铸造厂废水：铸造厂废水是在铸铁融熔时对化铁炉的冷却废水。这种冷却水受污染很小，经对污浊物加以去除并进行冷却处理后，废水即可循环使用。对于铸造车间受灰尘及烧土污染的废水，则常采用凝聚沉淀处理后回用于生产，有时也直接排往堆渣场处置。 1铸造废水回用 铸造水力清砂工艺是利用高压水产生的强烈射流，将铸件表面残存的型砂冲洗干净。其废水中主要含有制造砂型所使用的各种原料，其中SS最高可达几千mg/L，pH值偏高，而COD一般在40—50mg/L之间。 冲洗铸件后所产生的废水先落入地面的砂坑，渗过废砂层后进入地下贮水池中，再用水泵将其抽入废水箱后逐渐排放。 水力清砂工艺对用水水质的要，不损害工艺设备和设施，不影响铸件的质量，对喷枪、高压泵、阀门、管道等设备不造成堵塞。参考国外有关回用水水质的某些规定，并与厂方商定，将清砂回用水水质标准定为，浊度10度，COD20mg/L，其它指标以对生产工艺不产生不良影响为准。 铸造污水处理工艺流程高效污水处理工艺在废水处理污水处理应用效果好稳定，铸造污水处理工艺流程高效污水处理工艺经专家认定是废水处理污水处理领域的高新技术，铸造污水处理工艺流程图高效污水处理净化系统具有污水处理工程投资少、占地面积小、污水处理废水处理反应迅速、运行成本低、广
铸造工艺学课程设计案例
前言 铸造工艺学课程就是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法与步骤以及掌握铸造工艺与工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则就是铸造工艺学课程的实践性教学环节,同时也就是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺与工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里,我们有过紧张,有过茫然,有过喜悦,从中感受到了学习的艰辛,也收获到了学有所获的喜悦,回顾一下,我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点: 通过课程设计实践,树立正确的设计思想,增强创新意识,培养综合运用铸造工艺学课程与其她先修课程的的理论与实际知识去分析与解决实际问题的能力。 通过制定与合理选择工艺方案,正确计算零件结构的工作能力,确定尺寸,掌握了浇冒口的作用及其原理,具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺与工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求,原材料的基本规格及作用,并初步具备分析与解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量与尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径,并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练,例如:计算、绘图、查阅设计资料与手册等。 目录 第一章零件铸造工艺分析 (4) 1、1零件基本信息 (4) 1、2材料成分要求 (4) 1、3铸造工艺参数的确定 (4) 1、3、1铸造尺寸公差与重量公差 (5) 1、3、2机械加工余量 (5) 1、3、3铸造收缩率 (5) 1、3、4拔模斜度 (5) 1、4其她工艺参数的确定 (5) 1、4、1工艺补正量 (5) 1、4、2分型负数 (5) 1、4、3非加工壁厚的负余量 (5)
绘制铸造工艺图的程序和注意事项
绘制铸造工艺图的程序和注意事项 1）根据产品图及技术条件、产品的批量及需用日期，结合工厂实际条件选择铸造方法。 2）绘出砂芯形状、砂芯分块线（包括分芯负数）、芯头间隙、压紧环和防压环、积砂槽，标出有关尺寸和砂芯负数，必要时设计芯骨形状、尺寸和吃砂量。 3）绘出浇注系统、冒口的位置、形状、尺寸和数量，同铸试样的形状、位置和尺寸。 4）标出浇注位置和分型面。 5）绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺符号。 6）分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结构改进意见和确定铸件凝固原则。 7）标出与分型面垂直壁的起模斜度。 18）模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量的大小和位置、形状、非加工壁厚的负余量，工艺补正量的加设位置和尺寸等。 9）画出分盒面，填砂（射砂）方向，砂芯出气方向，起吊方向等符号。 10）冷铁和铸筋的位置、形状、尺寸和数量，固定组合方法及冷铁留缝大小等。 11）大型铸件的吊柄，某些零件上所加的机械加工用夹头或加工基准台面等。此外，有的铸造工艺图尚需说明：浇注要求，压铁重，冒口切割残留量，冷却保温处理方式，拉筋处理要求，退火要求等。 二．注意事项 1）凡是能在某一视图或剖视图上表示清楚即可的工艺内容，不必在每个视图上都反应出所有工艺符号，以免符号遍布图纸、相互重叠。 2）单件小批产品，甚至在某些成批生产的工厂中，铸造工艺图是在产品图上绘制的，直接用于指导生产。3）相同尺寸的铸造圆角、等角度的起模斜度，图形上可不标注，只写在技术条件中。 4）所标注的各种工艺尺寸或数据，不要盖住产品图上的数据，应方便工人操作，符合工厂的实际条件。5）砂芯边界线，如果和零件线或加工余量线、冷铁线等重合时，则可省去砂芯边界线。 6）加工余量的尺寸，如果顶面、内孔和底、侧面数值相同，图面上不标注尺寸，可填写在图纸背面的“模样工艺卡”中，也可写在技术条件中。 7）在剖面图中，砂芯线和加工余量线的相互关系处理上，不同工厂有不同做法。
典型铸铁件铸造工艺设计与实例
典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元
进行铸造厂技术改造或设计的基本步骤
进行铸造厂技术改造或设计的基本步骤 清华大学吴浚郊 当前世界上先进国家铸造技术发展的四个目标 ?保护环境，减少以至消除污染 ?提高铸件质量的可靠性，生产优质近终形铸件 ?降低生产成本，增加经济效益 ?缩短交货期 为了使我国的铸造行业在新的世纪能在国际激烈的竞争中立于不败之地，我国的铸造厂必须抓紧技术革新，提高技术水平，积极采用机械化、自动化生产，大力引入计算机等高新技术，千方百计的提高铸件质量及其附加值。 铸造行业的基本任务 ?在符合环保要求的前提下，用尽可能低的成本生产出更多的近终形铸件。 造型及制芯工部的 设计 造型及制芯工艺过程是设计任何一个新铸造厂或对已有铸造厂进行技术改造的核心，其工程设计费用和设备费用通常要占总投资的50~60%，每个铸造厂都必须根据其生产纲领和生产要求来设计。 造型及制芯工部设计的基本步骤 生产工艺过程的选择取决于铸造厂所拟生产的铸件品种。应当弄清楚：浇注何种合金、铸件品种数、其尺寸和质量、预期生产的数量和吨位。 通常铸件产值的75~80%是由模板库中不到25%的模板所生产的，对于这些典型模板，要进行详细的设计计算。 虽然对于所有被预测的要求都必须考虑适宜的设备能力。此时，应对生产纲领中特殊情况进行评估，并考虑作出取消某些模板的关键性决定，这些模板不仅引起生产纲领的不平衡，而且通常也是没有效益的。 为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息： ?铸件单重
?浇注重量 ?砂箱尺寸及每箱件数 ?砂型光洁程度要求，诸如手工修型，喷涂料、烘干等 ?下芯及下芯撑时间 为进行造型工部的布置，对于每一典型模板，需要了解以下信息(续)： ?浇注时间 ?型内最少冷却时间 ?废品率 ?每小时多少箱 ?生产铸件的造型系统 ?每小时或每班换模板数 为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息：?芯盒类别（金属的、木制的、射芯用、震实用） ?砂芯单重及每盒芯数 ?芯砂类别（壳芯、冷芯盒、热芯盒、CO2等） ?生产率——每小时几盒 ?砂芯底板或烘芯器 为进行制芯工部的布置，对于每种砂芯或每个典型芯盒，需要了解以下信息(续)：?烘干时间及温度（若需烘干的话） ?砂芯修整生产率——每小时多少砂芯 ?上涂料、二次烘干时间及温度 ?废芯率 ?制芯机类型、规格 ?每班更换芯盒数
铸造工艺设计实例
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避 零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等， 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
铸造工艺学课程设计案例
前言 铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点：通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。 通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力；掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制；了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
目录 零件铸造工艺分析 (4) 零件基本信息 (4) 材料成分要求 (4) 铸造工艺参数的确定 (4) 铸造尺寸公差和重量公差 (5) 机械加工余量 (5) 铸造收缩率 (5) 拔模斜度 (5) 其他工艺参数的确定 (5) 工艺补正量 (5) 分型负数 (5) 非加工壁厚的负余量 (5) 反变形量 (5) 分芯负数 (6) 铸造三维实体造型 (6) 上冠件图纸技术要求 (6) 上冠件结构工艺分析 (6) 基于UG零件的三维造型 (6) 软件简介 (6) 零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 工艺方案的确定 (7) 铸造方法 (7) 型（芯）砂配比 (8) 混砂工艺 (8) 铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 铸造熔炼 (8) 熔炼设备 (9) 熔炼工艺 (9) 分型面的选择 (9) 砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 砂芯设计及排气 (11) 芯头的基本尺寸 (11) 芯撑、芯骨的设计 (12) 砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 浇注系统的类型及选择 (12) 浇注位置的选择 (12)
铸造工艺流程图
《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技 术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能
注：1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。还加Sb0.02%?0.04%53］。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性
(工艺流程)消失模铸造技术简介及工艺流程
消失模铸造工艺简述 消失模铸造是把涂有耐火材料涂层的泡沫塑料模样放入砂箱，模样四周用干砂充填，采用微震加负压紧实，在没有芯子的情况下浇注液态金属，在浇铸和凝固过程中继续保持一定的负压，使泡沫塑料气化继而被金属取代形成铸件的一种新型铸造工艺方法。 一．消失模铸造的工艺流程如下： 1）预发泡 模型生产是消失模铸造工艺的第一道工序，复杂铸件如汽缸盖，需要数块泡沫模型分别制作，然后再胶合成一个整体模型。每个分块模型都需要一套模具进行生产，另外在胶合操作中还可能需要一套胎具，用于保持各分块的准确定位，模型的成型工艺分为两步，第一步是将聚苯乙烯珠粒（EPS）预发到适当密度，一般通过蒸汽快速加热来进行，此阶段称为预发泡。 2）模型成型 经过预发泡的珠粒要先进行稳定化处理，然后再送到成型机的料斗中，通过加料孔进行加料，模具型腔充满预发的珠粒后，开始通入蒸汽，使珠粒软化、膨胀，挤满所有空隙并且粘合成一体，这样就完成了泡沫模型的制造过程，此阶段称为蒸压成型。 成型后，在模具的水冷腔内通过大流量水流对模型进行冷却，然后打开模具取出模型，此时模型温度较高而强度较低，所以在脱模和储存期间必须谨慎操作，防止变形及损坏。 3）模型簇组合 模型在使用之前，必须存放适当时间使其熟化稳定，典型的模型存放周期多达30天，而对于用设计独特的模具所成型的模型仅需存放2个小时，模型熟化稳定后，可对分块模型进行胶粘结合。大批量生产的铸件其分块模型胶合必须使用热熔胶在自动胶合机上进行，才能保证粘合精度。中小批量生产的铸件可采用冷粘胶手工粘合，胶合面接缝处应密封牢固，以减少产生铸造缺陷的可能性 4）模型簇浸涂、干燥 为了每箱浇注可生产更多的铸件，有时将许多模型胶接成簇，把模型簇浸入耐火涂料中，然后在大约30～60C（86-140F）的空气循环烘炉中干燥2～3个小时，干燥之后，将模型簇放入砂箱，填入干砂振动紧实，必须使所有模型簇内部孔腔和外围的干砂都得到紧实和支撑。 5）浇注 模型簇在砂箱内通过干砂振动充填坚实后，抽真空形成负压加强紧实度，铸型就可浇注，熔融金属浇入铸型后，模型气化被金属所取代形成铸件。在消失模铸造工艺中，浇注速度比传统空型铸造更为关键。如果浇注过程中断，砂型就可能塌陷造成废品。因此为减少每次浇注的差别，最好使用自动浇注机。 6）落砂清理
铸造工艺图[1]1
第三节铸造工艺图 铸造生产时，首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素，确定铸造工艺方案。其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数（机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等）的确定，然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件，也是验收铸件的主要依据。 一、浇注位置的确定 【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。通常按下列基本原则确定浇注位置。 （1）铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。如图所示机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。如图所示的卷扬筒，其圆周面的质量要求较高，采用立浇方案，可使圆周面处于侧面，保证质量均匀一致。如图机床床身的浇注位置，应将导轨面朝下，以保证该重要工作面的质量。 床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁
（2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注。由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。下图为平板铸件的浇注位置。 大平面朝下 （3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置，如图所示。 薄壁铸件的浇注位置 （4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。 二、分型面的选择 【分型面】是铸型组元间的接合面。为便于起模，一般分型面选择在铸件的最大截面处。分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。确定分型面应遵循如下原则。 （1）分型面应选择在模样最大截面处，以便于起模。如图所示。
熔模铸造工艺流程-图文.
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
精密铸造项目计划书
中温蜡精密铸造项目计划书 第一章：项目总论 一、项目概要 1、项目名称：精密铸造项目 2、项目建设性质：新建 3、项目承办单位名称：未定 4、总投资资本：万元 5、隶属国民经济类别：铸造行业 6、项目建设地址： 7、项目用地规模：2000-5000平方米 8、项目投资概算：该项目预计总投资额为500万元，其中固定资产投资200万元，流动资金300万元 9、项目达纲年限：2年（不含项目建设期） 10、项目达纲年预计总产出规模：3000万元（含税） 第二章：项目背景和发展概况 1、精密铸造项目背景 随着时代的发展和进步，铸造业也是发生了翻天覆地的变化。据《中国铸造机械行业市场前瞻与投资规划分析报告》显示，在“十二五”期间中国铸件产量增速趋于稳定，步入稳定发展阶段，这就显示了我国的铸造业在近年来发展较为良好，呈现增长趋势。同时，在我国加快推进“中国制造2025”和“互联网+”的计
划的进程中，我国的铸造业充分借助了互联网的发展优势和大数据时代的信息优势，加快促进铸造业的转型升级，彻底的改造传统行业。 2、精密铸造项目发展展望 我国是铸造大国。据不完全统计，我国有2万多家铸造厂（车间），从业人员达120 万人，年产量达1200万吨。铸造行业是一个劳动力、资源相对密集的产业，我国生产资源丰富，生产能力过剩，劳动力成本具有优势。铸造生产正在从发达国家向发展中国家扩展和转移。我国加入WTO给铸造业带来了前所未有的发展机遇。现代机器的生产，对铸件精度和整体质量提出了越来越严格的要求，这为能实现精密铸造生产的熔模铸造和实型铸造的大力发展提供了契机。目前，我国熔模铸造存在两类工艺水平的企业。一类是采用中、高温模料，硅溶胶或硅酸乙酯型壳工艺，生产航空、燃气轮叶片等和不锈钢商业精铸件的工厂；二类是采用低温模料、水玻璃型壳工艺，主要生产碳钢件的工厂。一类工厂数量少，工艺水平高；二类工厂数量多，生产质量低。现代熔模铸造正朝着“精密、大型、薄壁”方向发展，我国熔模铸造应顺应时代发展潮流。第一类工厂应紧跟国际先进技术，改进管理，与国际标准接轨，积极参与国际竞争，更多地走向国际市场。生产应不再停留于主要生产高尔夫球头、五金件、马具和管阀类精度要求较低的产品上，而应扩大精度要求较高的高附加值的机械零件产品。加大对第二类工厂的改造，采用高质量模料，粘结
生产工艺流程图和铸造工艺流程
生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
精选车间实习报告7篇
精选车间实习报告7篇 随着社会一步步向前发展，我们使用报告的情况越来越多，报告中涉及到专业性术语要解释清楚。那么什么样的报告才是有效的呢？下面是小编帮大家整理的车间实习报告7篇，仅供参考，欢迎大家阅读。 车间实习报告篇1 一、实习目的 让我全面地了解了各种机械加工的工艺方法和工序的安排，更重要的是我明白了工艺的安排是非常灵活的，只要按照工艺安排原则，并且在实际生产中符合工人的操作习惯和能够提高生产效率就行。 二、实习内容 数控机床品种繁多、功能各异，有数控车床、立式和卧式车床、数控折弯机、数控等离子切割机、数控测量机、铸造线、机器人焊接线、加工中心等。双立柱加工中心可以实现X----10000㎜， Y----3000㎜，Z----1500㎜，W----600㎜进给。 加工中心是具有刀度的数控铣床，是目前加工最多的机床，可分为立式、卧式和五面体。五面体指既有立式又有卧式功能。数控技术一般由数控系统、驱动系统、测量反馈系统、I/O控制系统等组成。数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制，需要用几何描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息
来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。数控机床工作时根据所输入的数控加工程序（NC程序），由数控装置控制机床部件的运动形成零件加工轮廓，从而满足零件形状的要求。机床运动部件的运动轨迹取决于所输入的数控加工程序。 数控机床具有如下特点：加工零件的适应性强，灵活性好；加工精度高，产品质量稳定；生产率高；减少工人劳动强度；生产管理水平提高。 下午，我们的带队老师再次强调了我们在实习期间应当要注意的事项，说得非常详细和具体，同学们也都听得很认真，效果很好。 此后的几天，我们陆续参观了发动机缸盖生产车间，还有发动机装配车间，和铸造厂等车间，深刻体会到了生产和装配的过程，大概了解了工业生产的流程和作业的工序，这些都是非常宝贵的经验，将对我们以后工作有很大的帮助。 在实习期间，我们还组织了几次有意义的集体活动，比如篮球赛，郊游等。通过这些集体活动加深了同学之间的友谊和加强了老师和同学之间的沟通，也锻炼了同学们的为人处世能力，对我们以后进入社会也是很好的培养。 三、实习小结 毫不掩饰地说，通过这次的实习它给了我一次宝贵的人生经历，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。在实习中我的理论同实践进行真实地接触，思维和现实有了结合点。这些都对我的观念起着或潜移默化或震撼的
不锈钢井盖的工艺制造流程
井盖由铸铁制成。铸铁意味着将铁熔化然后浇注或浇铸到模具中。典型的井盖采用灰铸铁铸造。球墨铸铁因其较大的强度而被用于特殊的井盖，就像在飞机终端附近发现的那样。灰铸铁由元素铁和合金元素碳和硅组成。合金剂，主要是碳，使铸铁具有强度和耐久性。通过向铁水中添加锰来生产球墨铸铁。锰使铁中的碳形成结核而不是薄片，使球墨铸铁具有更高的强度和延展性。 除了铁之外，制造井盖所需的其他原料是绿砂，它是用粘土粘在一起的沙子。生砂用于生产浇注铁水的模具。砂混合物由约90％的硅砂，4-10％的粘土，2-10％的有机物（例如煤）和2-5％的水组成。沙子不是绿色的。绿色是指在铸造过程中允许其保持湿润的事实。 设计 每个不锈钢井盖，从最简单到最华丽，首先用木头或铝制成。该模型用于制造将浇注熔融铸铁的模具。为人孔表面创建的设计与创造它们的技术人员一样多种多样。所有井盖都是圆形的，因为圆形物体不能掉入相同直径的圆孔中。这是至关重要的，因为沙井的重量很容易杀死站在它下面的工人。圆形井盖也可以更容易在表面上移动，因为它们可以被卷起。有矩形的实用工具箱盖，但它们没有安装在检修孔上。 制造过程
所有铸件，包括井盖，都是在称为铸造厂的大型工厂生产的。废钢进入铸造厂，熔化并合金化，并留下铁铸件。铸铁无处不在。美国的典型住宅包含约2,000磅（900千克）的铸铁件，主要用作管道和管件，也用于熔炉和空调。铸造过程包括五个步骤，模型制作，模具制备，熔化/浇注，冷却和精加工。 图案制作 1人孔图案由木材雕刻或用铝加工而成。铝型号用于大批量生产，因为它们具有更高的耐用性。图案设计成略大于成品井盖，以便在铸件冷却时收缩。每个检修孔都需要两种模式，一种用于盖子的上半部分，另一种用于下半部分。图案的上半部分通常具有装饰性设计，但现代设计通常仅限于基本华夫饼，篮式编织或同心圆形图案。在1950年之前，模式可能是从流星到城市天际线。模具的下半部分可能只是扁平的， 模具准备 2通过将人孔模型的两半放入称为烧瓶的盒子中来创建砂模，以便模型形成盒子的底部。上部烧瓶称为上型，而底部烧瓶称为下型。将绿砂紧紧地装入烧瓶中以形成两个模具。上模包含孔（称为立管或浇口），铁水将注入其中，以及允许气体从模具中逸出的通风孔。对于井盖，这些立管和通风口可以通过简单地将一块木材垂直放入烧瓶中并在将沙子装入烧瓶中时将其移除而形成。提升管通常不会直接进入模具。立管连接到跑道，水平通道在“分界线”（模具两半连接的平面）。使用流道允许熔融金属在多于一个位置进料到模具中，这有助于防止在最终铸造中形成空隙。 3一旦图案被移除，则烧瓶的底部就是不锈钢井盖的上半部和下半部的中空图像。然后将模具的底部和顶部半部组装在“大型烧瓶”中，即大型金属框架。 4有些铸件是用沙子与热固性化学树脂粘合在一起制成的，这意味着它必须加热固定。该方法具有一些优点，因为模具可以非常快速地构造并且需要较少的劳动力。当要制造大量铸件时，这些类型的模具是自动化的理想选择。然而，井盖通常不会以合理自动化的数量生产。 江西路创不锈钢有限公司是一家以设计、生产、销售、施工安装为一体的企业，公司建厂多年来，致力于市政道路设施，不锈钢井盖,球墨铸铁井盖、雨水篦子、高分子复合材料树脂井盖、雨水篦子、不锈钢隐形井盖、雨水篦子、球墨铸铁水管件、塑钢爬梯、园林喷灌设施的生产企业。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产就是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量与交货期限,制定生产工艺方案与工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料与模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产就是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度与表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率与溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂与附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形与多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土与膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油与植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂与植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造就是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎就是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点: 1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小与重量的限制。铸件材料可以就是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金与各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状与大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)与机器造型(制芯)。手工造型就是指造型与制芯的主要工作均由手工完成;机器造型就是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法: 手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1. 整模造型 对于形状简单,端部为平面且又就是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,如齿轮坯、轴承座、罩、壳等(图2)。