钢铁生产能耗

钢铁能耗

▼吨钢综合能耗：它以生产钢铁所耗能源与粗钢产量之比计算。因工序不同，可比性很差。

▼吨钢可比能耗：规定只限于从焦化起到轧钢这些生产过程的能耗，以及为这些生产提供的燃料加工、运输、动力等能源消耗。规定了工序范围，有可比性。

我国1980年重点企业吨钢综合能耗1660kg标煤，吨钢可比能耗1200kg标煤。1987年下降至吨钢综合能耗1411kg标煤和681kg标煤吨。钢可比能耗分别是kg标煤。

1978年美国、日本吨钢综合能耗分别是894kg标煤，吨钢可比能耗1200kg标煤。

▼炼铁工序能耗

某厂某月炼铁工序能耗

！炼铁工序能耗400～500kg标煤/t-铁，大约是烧结工序能耗的7～8倍。焦化工序能耗150～200kg标煤/t-焦。

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●钢铁企业工序能耗情况（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）

中国钢铁工业的能耗占全国总能耗的10%左右，是个能耗大户，也是排放大户。据统计，我国钢铁工业能源结构是：煤炭70%，电力26.8%，燃料油3%，天然气0.2%。煤炭中48%为炼焦煤和喷吹煤，22%为动力煤。

2006年重点钢铁企业工序能耗情况

说明：1.电力折算系数已从0.404 kgce/度调为0.1229 kgce/度。

2.烧结和球团、转炉和电炉工序能耗占行业比例值是考虑各产品产量因素。

3.动力能耗中包括了制氧、高炉鼓风、压缩空气、蒸汽、发电、煤气管网能耗等。

4.吨钢综合能耗、可比能耗的先进与落后值只取长流程有轧钢工序的企业进行比较。

5.国际先进水平值是2004年水平。

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●高炉炉顶煤气压差发电技术（TRT）、低热值煤气燃气轮机技术（CCPP）

TRT发电能力是随炉顶煤气压力而变化，一般每吨生铁可发电20～40度电。CCPP采用加压的混合煤、空气进入燃气轮机的燃烧室燃烧并燃烧，所产生的高温高压废气进入燃气透平机组膨胀做功，燃气轮机通过减速齿轮传递到发电机组发电，该工艺的能量转化率约为45%左右，设备技术要求高。传统的煤气——蒸汽——发电工艺的能量转化率约为30%。

●烧结工序节能（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）

1.料层厚度增加10mm,可降低燃耗1～3kg/t；

2.漏风率减少10%，可节电2度/t；

3.料温每提高10℃，可降低燃耗2kg/t，利用系数提高3～5%；

4.返矿量减少1.5～3%，节焦粉0.6 kg/t；

5.热风烧结可节约点火燃料10%；

6.烧结矿FeO含量上升1%，工序能耗会升高0.68 kg/t；

7.固体燃料分加，可降低焦粉消耗4 kg/t；

8.每100℃热风，可降低固体燃耗5%；

9.控制点火负压，可降低燃料消耗6～12%；

10.使用催化助燃剂，可降低燃料消耗13%，增产5%；

11.烧结矿温度在600～800℃进行余热回收，可降低工序能耗2.5

kg/t；

12.余热锅炉蒸汽回收，可降低工序能耗2.5 kg/t；

13.烧结废气中CO会带走热量，其热量占烧结总热量的10～25%，

所以要实现烧结的完全燃烧应增加空气量；使用高效节能点火

炉，对煤、空气双预热（煤气预热到300～350℃，空气预热

到450～500℃）。

14.采用低温烧结技术：强化制粒，控制碱度和铝硅比值，建立优

化烧结热制度。

15.主抽风机和除尘风机使用变频调速或安装液力耦合器。

●高炉炼铁工序节能（摘自《炼铁技术通讯》2007-5王维兴）

1.每喷1t煤粉，可替代0.8～1.0t焦炭；

2.每提高1%富氧，可增产4.76%，节约焦比1%，允许多喷煤粉

12～20 kg/t；

3.吸附制氧法，每1m3氧气电耗0.33度；

4.鼓风中每减少1g/ m3水，可提高风温9℃，降焦比0.7kg/t；

5.气中CO2提高0.5%，可减少燃耗10 kg/t；

6.生铁含硅量每降低0.1%，可降焦比4～5kg/t；

7.顶压提高0.1kPa，可增产0.8～1.2%，降焦比0.3～0.5%；

8.软水密闭循环，可节水7%，同时节电。

9. 渣量减少100 kg/t，可降低焦比20～50kg/t，增产8%；

10.炉渣余热利用，约2.5～3.0t炉渣可产生1t蒸汽；

11.回收炉渣显热（水淬或风冷），可降耗25 kg/t；

12.煤粉灰分每降1%，焦比可下降1.5%；

13.热风炉烟道废气（250～450℃）双预热余热利用，可实现1200℃

高风温；

14.冷风管道保温，可提高风温9～17℃；

16.减少漏风和放风

17.每燃烧1kg标煤，就需要2.5m3风量。高炉炼铁在减少1kg标

煤的同时，也会产生节约燃烧1kg标煤鼓风所需的0.85kg的能耗；

18.减少石灰石用量10 kg/t，会降低焦比3 kg/t。

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