本公司各部门职责和权限

本公司各部门职责与权限一．总经理1、制定公司的发展规划，为公司勾画一个清晰的愿景；2、总结、弘扬公司的价值观，宣传企业精神与企业文化；3、制定、实施为实现公司愿景的企业发展战略；4、规定各部门的职责、权限与沟通，决定干部任免，通过培训、会议或公布使相关人员理解；5、建立宽松与谐的工作环境与工作氛围，建立信任、消除忧虑与摩擦；6、建立员工绩效考核体系、薪资结构体系与优胜劣汰的用人机制，定期对员工进行全面的评价，表彰先进、树立典型、激励员工；7、对产品开发、生产规模、销售策略做出决策；8、对企业成本、费用控制及盈亏负责。

二、企业管理办公室1、对总经理的提议组织在企业内征求意见与讨论，并反馈总经理；2、组织各部门按公司总目标制订分层目标指标，对目标指标执行情况进行评价；3、会同品保部、分厂检验部门制订《进料检验与试验程序》，规定采购产品的验证及不合格的控制；4、建立与完善供应商管理体系，会同制造部门制定《供应商管理程序》；5、供应商管理：供应商业绩的考核与分类；组织供应商的选择与评价；组织开展供应商的定期评审；建立供应商档案；建立并维护合格供应商名录；组织开展供应商的帮扶。

6、质量及管理休系管理：编写质量环境手册与宣贯质量环境手册；参与质量环境管理体系策划，负责质量环境管理体系的监视、测量的策划及质量环境体系持续改进的策划；负责质量环境管理体系文件的质量环境手册与程序文件管理；三、品保部1、质改办1)按照公司质量总目标制订本部门的分层质量目标，经上一级主管批准后实施；2)当现有产品不能满足顾客要求与质量目标时，组织进行产品实现策划；3)负责产品的监视、测量、分析、持续改进的策划；4)对质量记录进行管理；5)制定《质量信息处理程序》，确保客户投诉、抱怨得到及时处理；6)客户服务、质量改进方面工作的开展，督促相关部门限期整改，并对其进行考核；7)对内外部质量信息进行统计、分析，不断发现问题、解决问题，进行质量持续改进；8)定期召开质量例会，研究解决质量问题；9)配合人力资源部组织质量培训。

10)负责识别本部门的环境因素与参与公司环境管理体系运行控制。

2、检验科1)根据产品标准、安全法规及客户要求；编制产品接收准则（成品开箱检验指导书）；2)协助客户验货，与顾客代表保持经常性的接触，充分了解顾客要求，并将顾客要求及时转化到产品验收标准中；3)制定《开箱检验控制程序》，按照程序进行产品开箱检验与对不合格品进行控制：a) 组织实施开箱检验，对产品做出合格与否的判定，行使质量否决权；b) 对合格产品或经有关授权人员批准的不合格品发放出货许可证；c) 监督制造部门、仓库对合格品与不合格品做出明显标志与隔离。

4)制定《产品审核程序》，持续监控产品质量，确保制造过程的产品质量；5)将验货报告、质量信息、顾客要求提供给制造部门，并与制造部门充分沟通，督促、实施质量改进；6)及时向公司领导报告产品检验、产品审核重大质量异常与久拖未解决的质量问题；7)统计分析月度开箱结果，写出分析报告，提供给分厂与公司领导；8)开箱检测设备与计量器具的管理，包括日常点检、维护等工作，并做好记录及台帐；9)制定标识管理制度或规定，规范标识的控制与使用；10)按照公司质量总目标制订本部门的分层质量目标，经上一级主管批准后实施。

四、生产调度中心1、计划调度科1）、根据营业部订单需求，编制月度生产计划及通用件月度产能需求，并组织召开月度生产例会，调整均衡各分厂生产总量。

2）、根据营业部具体订单，组织召开《新品、大单、有问题订单评审平台》，推进各分厂订单的执行，制定制造部门生产滚动计划的标准化模块，并建立共享平台以及稽查考核执行力度，确保交期及时，达到客户满意。

3）、每周在公司例会上总结、点评各制造部门的绩效、负荷率、大货、样机、备件三大件交货及时率及效率。

4）、负责开发部新产品试产试模的调度工作5）制订模具管理制度，确保注塑开机率达到85%，对公司模具进行有效的、合理的分配，每年进行一次模具盘点，并对进口保税模具进行监控，不允许调移出公司6）根据订单变化提出备模制作申请与扩产建议7）生产用菲林（包括客户资产中的菲林）的统一管理及调度，并采购菲林的制作，对菲林进行文档保管。

2、物流科1)负责采购低值易耗品与使用管理；2)负责塑料粒子染色造粒的外协加工管理；3)负责大宗物料的仓储管理；4)统计供应商的交货准时率、质量、服务等情况；5)对手册的办理及核销进行管理6)按照公司质量总目标制订本部门的分层质量目标，经上一级主管批准后实施。

五、设计&研发中心1、组织新产品的设计与开发策划，编制《新产品开发计划》；2、制定《新产品设计开发控制程序》，对产品开发各阶段实施有效控制；3、组织客户要求的调查，及时处理顾客对产品要求与产品质量的反馈，整理与保存客户调查的记录；4、组织对有关客户要求进行评审,并将顾客要求转化为产品开发规划与开发设计输入或产品技术规范,特殊要求进行可行性评审；5、根据安全规定要求、功能性能要求、客户要求与质量信息等，进行产品开发规划，确定产品设计输入要求；6、制定《设计更改控制程序》规范设计更改（包括产品改模方案确认及相应技术文件更改）；7、制定产品设计开发指导书或设计规范，用以指导开发人员的设计工作；8、制定产品开发各阶段的评审大纲，按大纲对新产品进行评审；8、组织新开发产品的验证与确认，并满足输入要求,为保证产品设计验证与确认过程得到有效控制，必须制定产品及部件验证（试验）大纲与产品及部件确认大纲（安全、性能、功能、易操作性、耐环境、可靠性、耐用性、模拟客户使用等）；9、确保产品设计输出文件满足生产要求,并对零部件按重要度、制造难度分等分级；10、组织零部件标准、产品企业标准的制定、修订与完善，将客户要求体现在产品标准中11、组织模具供应商的评估、选择，模具的委外加工及质量控制以及开发设计阶段工装夹具、检具的管理；12、产品认证、专利申请；13、本部门计量器具二级管理；14、规范产品技术文件的建立、存档与发放，保证设计文件输出满足输入要求与生产要求，并保证设计输入、输出与重大设计更改得到审核与批准，保存相关记录；15、对顾客（财产图纸、技术文件、专有技术、专利、知识产权）实施有效保护与管理；16、按营业部要求制作新产品的客户样机。

六、计量&检测中心1、协助研发中心做好新产品的安规认证工作；2、编制产品试验规范，包括安全、可靠性、产品性能、模拟用户使用等方面；3、进行新产品试验、例行试验、型式试验、零部件原材料的试验及其他部门或客户委托的各种试验，并提供测试、试验报告，对测试与试验结果的准确性、完整性负责；5、做好对计量&检测中心设备的维护与保养；6、制定《计量器具管理程序》，对计量器具进行管理，保证计量器具的准确度、精确度。

七、各制造部门（一）、吸尘器制造分厂（总装一厂、总装二厂、总装三厂、总装五厂）1、质量管理1)质量计划（包括检验计划）a)负责厂内质量目标的分解，并对目标措施的落实情况与目标的达成进行检查与考核；b)负责产品技术标准、质量标准在本分厂范围内进行宣传、贯彻并得到有效执行；c)确定产品的制造工艺流程，并制作流程图；d)根据工艺流程确定制造设备、工装夹具；e)配备适当的测量、检测设备等计量器具；f)组织编制作业指导书、工艺文件；g)组织编制在制品的检验指导书或制程检验规范或工序质量控制图（QC工程图）；h)对制造过程实施控制，包括数量、交货期、配件等；i)对每一个具体产品制订检验计划，其中包括进料检验计划、制程检验计划、最终产品检验计划；j)核对进料检验文件的正确性与有效性，发现问题要及时与零部件检验文件编制部门进行联系，并迅速得到更正；k)根据设计输出文件的要求、工序质量要求与客户要求编制工序检查文件或制程检验指导书，并定期评审与更新；l)根据产品标准与客户要求编制最终产品检验指导书，并定期评审与更新；m)根据产品的工艺特点、工序的重要程度，合理设置关键工序质量检查点，包括某个单个工序以及组件装配工序的检查点；2) 检验管理a)组织检验人员按检验计划实施检验，包括进料检验、单个工序或组件检验、制程巡回检验；b)坚决执行检验文件，严格按检验文件的要求进行检验，包括：抽样方法、抽样数量、检查标准、检查顺序、检查方法、合格与不合格制定等；c)按检查的真实情况记录检验结果，完整保存检验记录；d)检查完成后立即向供货单位或生产部门书面报告检查结果；e)对不合格品作好标识与隔离，做出退货、筛选、返修、报废等处理，并监督仓库、生产部门妥善处理不合格品；f)与下道工序（客户）保持紧密联系，了解掌握下道工序（客户）对产品与部件的质量要求，完善检验文件，改进检验工作；g)做好检测设备与计量器具的日常点检、维护、校正及周期送检工作，并做好台帐。

3) 质量管理及质量改进a)针对主要质量问题制订质量改进计划与措施，并负责本厂内的质量体系改进与产品零部件的质量改进；b)对检验记录定期进行全面汇总、统计与分析，排出当月或近期的主要质量问题，有针对性地提出质量改进目标；c)配合企业管理办公室对供应商进行管理，物色新供应商；d)分厂技术文件、质量文件的建立、保管、分发、更新；e)关注生产过程中的质量问题，了解客户反映的信息，每日与公司的开箱部门保持沟通，及时解决问题；f)定期与供应商进行关于产品质量方面的沟通，帮助供应商改善生产过程中的质量控制g)对供应商的供货质量进行统计汇总，客观评估供应商的优劣，每月书面向上级质量管理部门提供供应商实物质量状况统计表；h)确认生产过程质量控制的有效性，及时完善质量体系与质量文件；i)对检验人员定期进行应知应会岗位技能培训及资格认定，不断提高检验人员的业务素质；j)根据检验需要合理配备检验人员，在新产品投产时检验人员要进行检验要求与检验方法的专项培训；k)组织分厂计量器具实行二级管理。

4）工艺技术(工序管理)a)根据每个产品的工艺流程图，制订产品生产各工序的作业指导书，对生产过程中的人、机、料、法、环进行全面控制；b)对关键工序建立质量控制点，并制订质量控制点文件，对生产过程中的关键因素进行实时控制；c)研究各个产品的质量状况，制订各个品种产品质量因果分析图表，以及关键工序的质量因果分析图表；d)对重点产品、重点质量问题进行重点分析、重点解决，不断完善作业标准、作业方法e)制订各工序过程控制关键要素的点检细则，并对车间实施工序检查；f)及时向检验部门书面反映物料方面的质量问题，当发现零部件流行性质量问题时，发出停止使用通知；g)流水线的改良，工作台、货架、工位器具、工装夹具的设计、制作，工具的选择及管理；h)对操作工进行工序管理的培训；i)参与新产品的试制，了解熟悉新产品的技术、质量要求，正确制订工序质量控制计划；j)主动与成品检验与开箱检验人员沟通，了解产品质量状况，及时改善工序管理标准。