MRP运算结果查询界面与计划订单界面净需求数量不一致的解决方案--V11.0
K/3 V11.0 MRP运算结果查询界面与计划订单界面 净需求数量不一致的解决方案
本期概述
z本文档适用K/3 V11.0物料需求计划模块。
z学习完本文档以后，可以对MPR运算结果查询界面与计划订单界面净需求数量不一致有深刻理解、对运算数据明细查询界面的取数原理有详细了解。
版本信息
z2008年4月30日V1.0 刘胜霞
版权信息
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背景
MRP计算后，对运算结果有质疑时，客户通常都会通过“MRP运算结果查询”（10.4及之前版本叫“MRP需求反查”）来查询每个项目的具体数据，根据计算原理手工计算净需求、计划订单量等。通常情况下，我们会认为“MRP运算结果查询”界面与所产生的计划订单上的“净需求、计划订单量”数量是一致的，那么，如果不一致时，应该怎么处理呢？
功能介绍
当物料的订货策略为“批对批”，MRP计划维护方案中计算参数选择“净需求考虑订货策略和批量调整”，合并参数选择 “MRP需求合并类物料允许对不同需求来源的单据合并”时，MRP运算后，会出现以下五个问题：
1、“MRP运算结果查询”界面与所产生的MRP计划订单上的“净需求”数量不一致。
在系统中，“MRP运算结果查询”界面的净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存，计划订单上的净需求 = “运算数据明细查询”界面每条需求单据各自的净需求之和。由于二者的取数原理不一致，容易造成理解上的误区。
在“运算数据明细查询”界面，系统分别按顺序计算每条需求单据的计划订单量，因为净需求考虑订货策略和批量调整，导致每条需求单据都可能产生剩余库存。此剩余库存又作为下一条需求单据的期初库存，从而减少了本条单据的净需求。但是每条需求单据的计算原理都满足净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存，那么为什么在“MRP 运算结果查询”界面的净需求与“运算数据明细查询”界面每条需求单据各自的净需求之和不等呢？
仔细考虑，可以得到以下结果：“MRP运算结果查询”界面的原理是“先合并后计算”，即先把各条需求单据的毛需求汇总，按公式净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存得到净需求，而计划订单界面（等于“运算数据明细查询”界面净需求之和）是“先计算后合并”，即先按公式净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存计算出各自的净需求，再汇总净需求。但是在企业中，通常都是采用“先合并后计算”来处理此类问题，目前研发正在考虑如何改进此处。
2、“运算数据明细查询”界面最后一行的净需求不等于以上各行净需求的合计数。
此问题同问题1：“运算数据明细查询”界面最后一行并没有写“合计”，即并不表示此行是合计数，只是我们习惯当作合计数来处理，误以为最后一行应该等于以上各行的合计数。最后一行的计算原理同问题1中“MRP运算结果查询”界面的原理“先合并后计算”，以上各行的计算原理严格按照公式净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存计算，但是由于“先计算后合并”，各行的净需求受到上一行剩余库存的影响，导致各行的净需求之和不等于“先合并计算”的数量（即最后一行的数量）。此处主要是显示问题或理解问题。
3、在“运算数据明细查询”界面，各需求单据所产生的“计划订单量”并非按订货策略为“批对批”的公式：计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量 计算。
1）第一条需求单据计划订单量的计算公式：计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量。
只要需要生产/采购，必须订大于“最小订货量”的数量，因此，第一行必须加最小订货量。
2）其他各条需求单据计划订单量的计算公式如下：
当A < 净需求时，计划订单量 =B,C二者中大于等于净需求的较小者
当A > 净需求时，计划订单量 = A
注：以上公式中：
A = 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量
B = 批量增量+A
C = 最小订货量+A
附注：计划订单量 =B,C二者中大于等于净需求的较小者
例：B=25, C=31, 净需求=21，则计划订单量=25
4、在“运算数据明细查询”界面所显示的计划订单号在MRP计划订单序时簿界面查询不到。
在系统中，此界面各条需求单据的计划订单号都按MRP计划订单的单据编号规则顺序产生，但是因为合并，这些计划订单都被最后合并的计划订单替代了，在MRP计划订单序时簿界面显示的是合并后的计划订单，这样导致两个界面的计划订单号不一致，容易产生误解。这是程序错误，但是所有的计划订单都只能由系统自动生成，客户不能手工干预，也较少注意到，所以一直没有补丁解决。
5、在MRP计划订单上，此处的计划订单量若按此处的净需求用公式（计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量）计算，得到的数并不正确。
在系统中，MRP计划订单界面的计划订单量是直接取“运算数据查询界面”所产生的各条计划订单量的合计，而并不是按公式（计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量）计算的。这容易造成理解上的误区，待改进。
设置订货策略为“期间订货量”，订货间隔期设置（天）为1，则这样系统就采用“先合并后调整”来处理，不会出现以上五个问题。
期间订货量的计算原理：系统会依订货间隔期，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整（即先合并后调整），在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为(订货间隔期必录)：计划订单量 = 最小订货量+向上取整【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
因MRP计算方案维护中的参数“MRP需求合并类物料允许对不同需求来源的单据合并”要求“不同单据号，相同物料，相同需求日期”就可以合并，因此若订货间隔期为1天，则必定是相同需求日期，正好可以满足先合并后调整的要求，因此可以设置订货策略为“期间订货量”，订货间隔期设置（天）为1来解决此问题。
1、物料33属性如图1：
图 1
最小订货量是指每次订货量不能低于此值；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；一般情况下，最小订货量都是批量增量的整数倍。
2、需求单据如下：
销售订单号 需求日期 数量
SEORD000026 2008-05-0720
SEORD000027 2008-05-079
SEORD000028 2008-05-078
SEORD000029 2008-05-0715
SEORD000030 2008-05-07 1
SEORD000031 2008-05-0724
SEORD000032 2008-05-0725
3、MRP计划方案维护如图2：
图2
MRP需求合并类物料允许对不同需求来源的单据合并的条件：不同单据号，相同物料，相同需求日期，合并物料在基础资料物料——计划资料页签中选择“MRP计算是否合并需求”（参见图1）。
4、MRP运算后，“MRP运算结果查询”界面如图3：
图3
5、MRP计算产生的计划订单的净需求及计划订单量如图4：
图4
问题1：图3（MPR运算结果查询界面）净需求102不等于图4（MRP计划订单界面）净需求74。
图3净需求 = 毛需求 - 预计入库量 + 已分配量 – 期初库存
= 102 – 0 + 0 – 0 = 102
图4净需求 = “运算数据明细查询”界面每条需求单据各自的净需求之和
= 20 + 2 + 1 + 7 + 23 + 21 = 74
6、在“MRP运算结果查询”界面（图3），双击本例中的第二行记录，或单击工具栏的“明细”按钮，调出“运算数据明细查询”界面（图5）。
图5
问题2：图5最后一行（图5中的5）并非合计数，净需求数量为102，以上各行净需求之和74 = 20+2+1+7+23+21，原理同问题1。
问题3：1）第一条需求单据的计划订单量（图中的1）：计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量 = 18 + 向上取整[（20 - 18）/ 9] * 9 = 27
2）其他各条需求单据的计划订单量如下：
A = 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量 =向上取整[（20 - 18）/ 9] * 9 = 9
B = 批量增量+A = 9+9 = 18
C = 最小订货量+A = 18+9 = 27
当A(9) > 净需求(2、1、7)时，计划订单量 = A(9)(如图5中的2)
当A(9) < 净需求(23、21)时，计划订单量 =B,C二者中大于等于净需求的较小者（如图5中的3）= 27（因为B(18) < 净需求(21)，不满足净需求，所以取C(27)）
问题4：在图4中可以看出，MRP所产生的计划订单号是PL000258，但在图5的5中，每张需求单据所产生的计划订单号都没有PL000258，而都是按顺序产生的258之前的单据号。
图6
问题5：在MRP计划订单上，此处的计划订单量若按此处的净需求用公式（计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量）计算，计划订单量 = 18 + 向上取整[（74-18）/9]*9 = 81，但图6中是108，我们就会认为不正确，但是系统取的是“运算数据查询界面”（图4）所产生的各条计划订单量的合计= 27+9+9+9+27+27 = 108。
设置订货策略为“期间订货量”，订货间隔期设置（天）为1，如图7
图 7
其他设置同上例，MRP计算后如图8和图9
图 8
图 9
系统先计算汇总的净需求102，再进行批量调整，得到计划订单量108，生成一张计划订单，且各个界面都符合物料需求计划的计算原理。
计划订单量 = 最小订货量 + 向上取整[（净需求-最小订货量）/批量增量] * 批量增量 = 18 + 向上取整[（102 - 18）/ 9 ] * 9 = 108
总结
当物料的订货策略设置为“批对批”，MRP运算方案选择了“净需求考虑订货策略和批量调整”，“MRP需求合并类物料允许对不同需求来源的单据合并”选项，就会出现以上五个问题，为了符合企业的实际需求，我们通过设置订货策略为“期间订货量”来变通实现。
物料需求计划(MRP)的基本计算模型
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的
量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。 其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下： （1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存； （2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。 这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。
MRP物料需求计划编制
班级：工商091 ：龚兰萍 学号：09064211 实验地点：A606 实验时间：2012-1-7到1-8 专题三：物料需求计划编制 一基本知识 （1）生产计划类型 制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：综合计划；主生产计划；物料需求计划I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲） 是企业在较长一段时间对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。 II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。主生产计划是一个重要的计划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。 III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP） 一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。
MRP概念公式：A*B-C=D A=主生产计划=要生产什么？ B=物料清单=用什么生产？ C=库存记录=有什么？ D=物料需求计划=还应得到什么？ （2）主生产计划MPS MRP基本原理逻辑图 MRP处理逻辑的7个关键变量 1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？） 2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR） 未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。 3）在库量（Projected On-Hand, POH） 不考虑计划收货量的情况下： 4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？） 5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）
物料需求计划(MRP)
物料需求计划（MRP ） 主 题：计划体系、MRP 计算逻辑 案例目的 （1）了解制造企业基于 MRP 的计划体系，了解 MRP 的输入与输出。 （2）掌握 MRP 的计算逻辑方法，并总结计算步骤。 （3）能够针对企业产品，开发出相应的物料需求计划。 案例内容 深圳物流设备公司生产一种工业设备用手推 车，这种手推车的设计及产品结构树如图所示。
企业现有4 个车轴（编码C205）和2 个车轮配件（编码C206）的存货。未来5 周的需求量 如下：150，180，200，120，50。运用逐批法（LFL），开发所有组件的MRP。 回答如下问题： （1）如果改变第三层组件的订货批量方法，MRP 会有何变化？ （2）手推车有无必要设立安全库存？ （3）手推车的安全库存设为15 或120，观察MRP 的变化。 进一步练习：福特汽车公司的一系统供应商生产X，Y 两种部件，福特公司对X 的需求量：第三周为300 台，第六周200 台，第八周250 台；Y 的需求量为第七周400 台。该供应商的现有库存：X 为100，Y 为30，A 为70，B 为0，C 为200，D 为800。供应商确定的安全库存：X 为50，Y 为30。现已知：1 单位X 由 1 单位A， 2 单位 B 组装而成，1 单 位B 由1 单位C 与1 单位D 装配而成；1 单位Y 由1 单位C 与4 单位D 装配成。 A 的订货 批量为250，D 的订货批量为2000，其它物料项目的订货根据逐批法（LFL）确定。只有 X 存在在途量，预计第2 周收到250 台。各物料提前期如下表。试写出BOM 表，并使用MRP 表格开发X、Y 的MRP 计划。 案例提示 （1）体会BOM 对MRP 的重要性，了解MRP 需要的输入数据； （2）体会订货批量方法的改变以及安全库存的设立对MRP 的影响； （3）进一步的练习重点体会组件D 的物料需求计划的形成。
物料需求计划MRP的基本计算模型
物料需求计划M R P的基 本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因
子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德 出。其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
MRP物料需求计划的概念和特点
MRP物料需求计划的概念和特点 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。MRP也是erp生产系统中不可或缺的一项，有很多客户不了解具体的MRP的具体概念，或者该怎么做，接下来，智邦国际将会以专业的手法去阐述一下MRP物料需求计划的概念和特点 物料需求计划的概念 物料是一个广义的概念,它不仅仅指原材料而言,而是包含原材料、自制品(零部件)、成品、外购件和服务件(备品备件)这个更大范围的物料。因此,这是一个广义的物料。对于各种物料的管理并非仅仅是对物料的库存管理,而是包括建立科学的、系统的物料需求计划;协调和控制各部门适当数量的物料。在物料管理中,一方面要满足生产过程中的物料的充分供应,保证生产过程的连续进行而不发生中断;另一方面又要控制物料储备量的限度,减少所占用的流动资金,加速资金周转,降低产品成本。我们已经了解物料管理中的订货点方法是根据需要量,提前期和安全库存来维护需求而决定何时订货。物料管理中另一种方法是物料需求计划方法。 物料需求计划MRP(Material Requirements Planning)是60年代在美国出现,70年代发展起来的一种管理技术和方法。MRP是根据何时主生产计划表上需要物料来决定订货和生产,从理论上来看,是比较占优势的一种方法。但是,在
计算机应用之前,人工需用6～13个星期计算物料需要量,因此也只能按季度订货,这样的话,MRP方法也不见得比订货点方法优越。然而,应用计算机之后,情况就大不同了,计算物料需求量的时间被缩短至1～2天,订货日期短、订货过程快,可以由每季订货改为每月。因此,MRP成为人们公认的物料管理的好方法。随着计算机计算能力的增强,许多企业每个星期重新研究订货量,这种根据实际情况进行计算的能力使订货期缩短为每个星期。这样,物料的"需求期"更加明确,经过了大约十年,人们渐渐感觉到订货必须按照主生产计划才能更有效。人们逐渐地认识到,主生产计划应该是代表工厂中真正能生产的物料,才能保证物料需求计划中计算出有用的需求日期。如果主生产计划表上有许多不可能生产的物料或者因为原料缺乏而不能进行制造的物料,MRP便不能发挥作用了。然而,根据缺料情况计算出来的缺料表确是一个实用的MRP。因此,也就有了所谓的优先计划。 缺料表的理论是基本而实用的。从主生产计划上可以了解工厂将要生产什么,然后从物料清单查出所要的物料,根据所要的物料查核物料库存量,列出一张缺料表。 如果使用计算机进行以上工作,把主生产计划输入至计算机中,物料清单和库存量分别储存在数据库中,经过计算机计算,便可以输出一份完整的物料需求计划了。物料需求计划方法克服了许多缺料表使用上的难题:计划的期限能延伸至1～2年,计划的周期可以每周、每天或者是随机的;计划变动的修改方便灵活。在制造业里,缺料表才是真正的计划系统。人们可以预测未来一年里会有什么物料短缺。虽然主生产计划表还是会有改变,但是物料需求计划有可能跟着改变,解决