铝合金熔炼规范
铝合金熔炼工艺流程
目录
• 铝合金熔炼工艺简介 • 原材料准备 • 熔炼过程 • 铝合金的铸造 • 铝合金熔炼的质量控制 • 铝合金熔炼的环保与安全
01
铝合金熔炼工艺简介
铝合金熔炼的定义
铝合金熔炼的重要性
1
铝合金熔炼是制造铝合金铸件的关键环节，其质 量直接决定了铸件的性能和使用寿命。
2
通过合理的熔炼工艺，可以获得成分均匀、无夹 渣、无气孔、无裂纹等缺陷的高质量铝合金液。
01
应制定安全事故应急预案，建立健全的安全管理制度和操作规 程。
02
应定期进行安全检查和隐患排查，及时发现和消除安全隐患。
一旦发生安全事故，应立即启动应急预案，采取有效措施防止
03
事故扩大，并及时上报有关部门。
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THANKS
03
熔炼过程
熔炼温度的控制
熔炼温度
铝合金的熔炼温度通常在 650℃~750℃之间，具体 温度根据不同型号的铝合 金而定。
温度测量
采用热电偶等温度测量仪 表对熔炼温度进行实时监 测，确保温度控制在工艺 要求的范围内。
温度调节
通过调整熔炼炉的加热元 件功率或通入冷却气体等 方式，实现对熔炼温度的 精确控制。
性能测试
对铸件进行力学性能测试、耐腐蚀性 能测试等，确保满足使用要求。
05
铝合金熔炼的质量控制
化学成分的控制
原材料质量控制
确保所采购的原材料质量稳定，符合标准要求，从源头上保证铝 合金熔炼的质量。
配料计算
根据生产需求和配方要求，精确计算各种原材料的配比，确保铝 合金的化学成分符合标准。
熔炼过程控制
遵循熔炼炉的操作规程，确保设备安全运行。
维护保养
铝合金真空熔炼工艺
铝合金真空熔炼工艺铝合金真空熔炼工艺，这可是个挺有趣的事儿呢。
就好比是给铝合金来一场超级精致的变身之旅。
铝合金这东西啊，在咱们日常生活里到处都是。
像家里的门窗框架啦，有些漂亮的家具装饰条啦，好多都是铝合金做的。
可这些铝合金制品要想质量好，那这真空熔炼工艺可就太关键了。
咱先来说说这个真空环境。
为啥要在真空里熔炼呢？这就好比是你要做一道特别精细的菜，不能有一点杂质混进去。
在普通环境下熔炼，就像在闹市区做菜，灰尘啊，小颗粒啊啥的都可能飞进去。
可在真空里呢，就像把厨房搬到了一个超级干净的无菌室。
这样熔炼出来的铝合金就会很纯净，质量自然就好。
那具体怎么个熔炼法呢？这熔炉就像是一个大魔法锅。
把铝合金原料放进去之后啊，温度就成了关键因素。
这温度可不是随便设的，就像烤蛋糕，每个蛋糕都有它最适合的烤制温度。
铝合金也一样，不同的铝合金成分，需要的熔炼温度不一样。
要是温度不够呢，铝合金就像没睡醒的人，融合得不好，里面的各种成分就像一群没组织好的小队伍，乱哄哄的。
可要是温度太高了呢，就像是把蛋糕烤焦了，铝合金可能会出现一些不好的变化，性能就会下降。
在熔炼的过程中啊，搅拌也是个大学问。
你可以把搅拌想象成是在调一杯超级复杂的鸡尾酒。
那些不同的金属成分就像是不同的酒和果汁。
搅拌得恰到好处，就像把酒和果汁完美地混合在一起，调出一杯好喝的鸡尾酒。
要是搅拌得不好呢，就像酒和果汁还分层着呢，铝合金的成分分布就不均匀，这对它的质量影响可大了。
还有这个真空度的控制。
这就好比是给这个魔法锅盖上盖子的紧密程度。
如果真空度不够，就像盖子没盖严，还是会有一些杂质偷偷溜进去。
这对铝合金的纯度可是个不小的威胁啊。
所以在整个熔炼过程中，要时刻盯着这个真空度，就像盯着锅里正在煮的宝贝汤一样，一点都不能放松。
而且啊，这熔炼的时间也很重要。
时间短了，铝合金可能还没完全融合好，就像一群刚认识的小伙伴，还没来得及好好熟悉呢。
时间长了呢，又可能会出现一些其他的问题，就像聊天聊太久，大家都开始累了，铝合金的性能可能会受到影响。
铝合金的熔炼与浇铸
铝合金的熔炼与浇铸6．5．1铝合金的性能及应用铝合金是比较年轻的材料，历史不过百年，铝合金以比重小，强度高著称，可以说没有铝合金就不可能有现代化的航空事业和宇航事业，在飞机、导弹、人造卫星中铝合金所占比重高达90%，是铸造生产中仅次于铸铁的第二大合金，其地壳含量达7.5%，在工业上有着重要地位。
铝合金有良好的表面光泽，在大气及淡水中具有良好的耐腐蚀性，故在民用器皿制造中，具有广泛的用途。
纯铝在硝酸及醋酸等氧化性酸类介质中具有良好的耐蚀性，因而铝铸件在化学工业中也有一定的用途。
纯铝及铝合金有良好的导热性能，放在化工生产中使用的热交换装置，以及动力机械上要求具有良好导热性能的零件，如燃机的汽缸盖和活塞等，也适于用铝合金来制造。
铝合金具有良好的铸造性能。
由于熔点较低（纯铝熔点为660℃，铝合金的浇注温度一般约在730～750℃左右），故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的在质量、尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。
铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，其流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。
铸造铝合金的分类、牌号：铝合金按照加工方法的不同分为两大类，即压力加工铝合金和铸造铝合金（分别以YL和ZL表示）。
在铸造铝合金中又依主要加入的合金元素的不同而分为四个系列，即铸造铝硅合金、铸造铝铜合金、铸造铝镁合金和铸造铅锌合金（分别以 ZL1X X，ZL2 X X，ZL3 X X和ZL4 X X表示），在每个系列中又按照化学成分及性能的不同而分为若干牌号。
表1中列出了铸造铝合金国家标准所包括的几种铝合金的牌号。
6．5．2 铝合金的熔炼设备合金熔炼的目的是要获得符合一定成分和温度要求的金属熔液。
不同类型的金属，需要采用不同的熔炼方法及设备。
如钢的熔炼是用转炉、平炉、电弧炉、感应电炉等；铸铁的熔炼多采用冲天炉；而非铁金属铝合金的熔化通常采用坩埚电阻炉，炉子的大小一般为30-500kg，电热体有金属（铁铬合金）、非金属（碳化硅）两种，是广泛用来熔化铝合金的炉子，优点是：炉气呈中性，金属也不会强烈氧化，炉温便于控制，操作简单，劳动条件好。
熔炼操作工艺规程范文
熔炼操作工艺规程范文第一章总则第一条为规范熔炼操作工艺，提高生产效率，保证产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于金属材料的熔炼操作，包括但不限于铁、铜、铝、锌等金属的熔炼操作。
第三条熔炼操作工艺包括材料准备、熔炼装置检查、熔炼操作控制、铁水、铜水、铝水、锌水净化等内容。
第四条熔炼操作工艺需要严格遵守相关安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
第二章材料准备第五条熔炼操作前，需对所用材料进行准备。
第六条铁水的准备包括铁矿石的选矿、破碎和混合，铜水的准备包括铜矿石的选矿、破碎和混合，铝水的准备包括铝矿石的选矿、破碎和混合，锌水的准备包括锌矿石的选矿、破碎和混合。
第七条在材料准备过程中，应进行化验分析，确保材料的化学成分符合要求。
第八条在材料准备过程中，应严格遵守环境保护要求，确保环境不受污染。
第三章熔炼装置检查第九条熔炼装置的检查包括炉前设备的检查和炉内设备的检查。
第十条炉前设备的检查包括炉前加煤机、炉前脱硫器、炉前脱氧器等的检查，确保设备完好。
第十一条炉内设备的检查包括炉衬的检查、爐墙的检查、冷却器的检查等，确保设备无损坏。
第十二条在熔炼装置检查过程中，如发现设备有损坏或故障，应及时进行维修和更换。
第四章熔炼操作控制第十三条熔炼操作控制包括炉前操作控制和炉内操作控制。
第十四条炉前操作控制包括加煤、调温、取样、加料等操作，需根据熔炼过程的需要进行调整。
第十五条炉内操作控制包括鼓风、控温、控氧、搅拌等操作，需根据熔炼过程的需要进行调整。
第十六条在熔炼操作控制过程中，需要进行实时监控和记录，以便随时调整操作参数。
第五章铁水净化第十七条铁水净化是熔炼操作中的重要环节，可以通过除杂器、除硫器、除镁器等进行。
第十八条铁水净化操作需根据所需产品的质量要求进行，确保铁水的质量符合要求。
第十九条铁水净化操作中需要定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运转。
第六章安全操作第二十条在熔炼操作过程中，要严格遵守相关安全操作规范，确保操作人员的人身安全。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏， 调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔 体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控 制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用 耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立 即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的 铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
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撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体 表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控 标准》的规定；
2.注意事项
?取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均 匀其成分；
?取样前应控制熔体温度适当高些；
?取样部位应是熔池中部最深部位的二分之 一处；
5.静置 静置时间 20～25 分钟，等待铸造。 （10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造 铸造前的标准 1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑 石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉 与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道 必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接 处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红 色；
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3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度， 熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料 情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧 器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况 具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料 较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖 炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应 关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水 超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液 溅出伤人。
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。
装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。
正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。
熔点易氧化的中间合金装在中下层。
所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。
中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
熔化炉料装完后即可升温。
熔化是从固态转变为液态的过程。
这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。
A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。
气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。
并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。
所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。
这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。
熔铸工艺操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保熔铸生产过程中的安全、高效、稳定，特制定本规程，指导现场作业人员的操作行为。
二、适用范围本规程适用于本厂熔铸车间铝合金圆铸锭生产过程。
三、操作规程1. 熔膛准备（1）烘炉：P加料前应烘炉完毕，准备好所有的炉料。
新建或大修、停炉后的炉子在生产前，必须要进行烘炉。
（2）配料与备料：P原材料的选择必须严格把关；P配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、金属硅、中间合金等成份必须明确，没有明确标志的必须再进行取样验明成份才能使用；P一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切尾、炉中浇铸剩铝，成分分析和低信取样；P铝锭：品位不低于99.9%；P自制Al-Si中间合金，每炉有化验成分值；P铜、铬、铁、锰、钛等金属添加剂，分别按其供方提供的百分比含量；P以上含量原材料必须干燥、清洁、不得有水、泥土、油污等。
2. 原材料及辅助材料的使用要求（1）铝锭Al99.90%以上，铝硅合金三级以上，镁锭三级以上，氮气99.99%，铝钛硼丝含钛5%以上，打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有关规定；（2）原材料的加入状态：Mg-以纯镁的形式PSi-以中间合金的形式PTi-以铝钛硼丝的形式。
3. 投料（1）投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物清理干净；（2）炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子进行预热，使炉膛温度达到700～800左右；（3）首先加入适量的废型材。
4. 熔炼操作（1）烘炉：新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。
长期（一个月以上）停炉的熔炼炉启用前，按开2/3炉门升温到150烘炉8小时，关炉门升温到700烘炉10小时后，再开始加料熔炼。
（2）洗炉：新炉、大修、中修后的熔炼炉，以及改变熔炼合金牌号（差别较大）时，或熔炼7系合金后转其他合金时，必须洗炉。
5. 安全操作（1）严格遵守熔炼炉安全操作规程，确保生产安全；（2）加强设备维护，定期检查设备状态，确保设备正常运行；（3）严格执行熔炼操作规程，防止事故发生。
铝及铝合金的熔炼
铝及铝合金的熔炼铝及铝合金是近代工业中得到广泛应用和发展很快的重要金属材料。
目前世界铝产量仅次于钢铁，居有色金属首位。
铝及铝合金具有比重小、比强度大、导电和导热性好、耐腐蚀、可塑、可焊、无毒、光泽美丽以及低温性能好等一系列优越性能，在国民经济和国防建设中的地位及作用日趋显著。
熔炼铝及铝合金的主要目的是：配制合金；通过适当的工艺措施(如精炼和过滤)提高金属净度。
气孔、夹渣和氧化膜等冶金缺陷对铸坯质量影响较大，同时还会严重影响到深加工后的成品质量。
因此，除应严格控制原材料的标准和净度外，还需采用合理的熔炼工艺提高铸坯的净度。
此外，因在铸坯中形成的金属间化合物—次晶不能用随后的压力加工和热处理方法应除，所以这一因素亦不容忽视。
为改善合金的工艺性能和制品质量，减少冷热裂纹，除控制化学成分和杂质外，还应采用合适的工艺添加剂(变质剂)以改变和细化铸坯的晶粒。
近年来，为提高金属熔体的净度。
采用了许多行之有效的先进工艺，如采用在线惰性气体除氢，电熔剂精炼和泡沫陶瓷过滤器去除夹杂物，在生产中均收到明显效果。
2．2 铝中气体的溶解及夹杂物和氧化膜的生成铝铸坯中的夹杂物，一部分来自于原铝锭，另一部分是由生产设备和工艺过程中带入，因为铝的化学性质非常活泼，能和许多元素发生化学反应，尤其在熔融状态下，更易与氧、氮等元素化合而生成氧化物、氮化物、碳化物和硫化物等非金属夹杂物及氧化膜。
氢和铝虽不形成化合物，但它极易浴解于液态铝中，它是铝中所含的主要气体。
在熔炼过程中，如对液态铝中所溶解的气体和含有的非金属夹杂物处理不当时，就会在铸坯中造成疏松、气孔、夹渣等冶金缺陷，因此，必须采取相应措施予以防止和消除。
2．2．1 铝中气体的溶解2．2．1．1 铝中气体溶解的主要来源：(1)燃料，当采用火焰炉熔炼铝及铝合金时，燃料(如煤、焦炭、煤气、天然气、重油等)中的水分以及燃烧时产生的水分易进入熔体；(2)大气：熔炼过程中，大气中的水蒸汽被熔体吸收：(3)炉料，吸附在炉料表面上的湿气．在熔化过程中起化学作用而产生的氢将被铝液所溶解；如果炉料放置过久，且表面有油污者，对熔体的吸气量尤有影响；(4)耐火材料：烘炉不彻底时，耐火材料表面吸附的水分，以及砌制时泥浆中的水分在熔炼头几个熔次时，对熔体中气体含量将有明显影响；(5)熔剂；使用保存不当而发生了潮解的溶剂，也能增加熔体的含气量；(6)熔铸工具：在倒炉及铸造时，如果熔铸工具干燥不好，易使熔体的吸气量增加；(7)倒炉及浇铸过程中，如果熔体落差大，或液流翻滚过急时，也会使气体及氧化膜卷入熔体；(8)润滑油脱水不好。
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铝合金的熔炼规范
适用于重力和压铸用铝硅（包括Al-Si-Mg、Al-Si-Cu等）指导性文件：《铝的熔炼规范》。
（1）总则
①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T 9438-1999《铝铸件》、JISH 5202-1999《铝铸件》、ASTM B 108-03a《铝金属型铸件》、GB/T 15115-1994《压铸铝》、JISH 5302-2006《铝》、ASTM B 85-03《铝》、EN1706-1998《铝》等标准的规定。
②本文件所指的铝熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨或铸铁。
铸铁须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料
1）配料计算
①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属及回炉料
①新金属
铝锭：GB/T 1196－2002《重熔用铝锭》
铝硅锭：GB/T 8734-2000《铝硅锭》
镁锭：GB 3499-1983《镁锭》
铝铜中间：YS/T 282-2000《铝中间锭》
铝锰中间：YS/T 282-2000《铝中间锭》
各牌号的预制锭：GB/T 8733-2000《铝锭》、JISH 2117-1984《铸件用再生铝锭》、ASTM B 197-03《铝锭》、JISH 2118-2000《压铸铝锭》、
EN1676-1996《铝锭》等。
②回炉料
包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50% 。
3）清除污物
为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
4）炉料预热
预热一般为350～450℃下保温2～4h。
Zn、Mg、RE在200～250℃下保温2～4h。
在保证涂料完整和充分预热的情况下，除Zn、Mg、Sr、Cd及RE 等易燃外的炉料允许随炉预热。
（3）精炼剂准备
①铝的精炼一般采用六氯乙烷、DSG铝除渣除气剂、铝精炼剂ZS-AJ 01C 等精炼剂。
②六氯乙烷使用前，置于旁预热。
③DSG铝除渣除气剂、铝精炼剂ZS-AJ 01C等精炼剂，存放时要防止吸潮，使用前应置于旁预热。
（4）及熔炼工具的准备
①新使用前应清理干净（可采用吹砂或其它方法），然后加热到600～700℃,保持30～60min，再降温到200～300℃，开始喷刷涂料。
②即将使用的和熔炼工具应用钢丝刷、铁铲、錾子等工具去除和熔炼工具表面的氧化物、熔渣等污物，并预热到200～300℃，然后在与液接触部分的表面喷刷涂料。
③喷刷涂料后，应预热到500～600℃，其它熔炼工具应预热到200～300℃待用。
④喷刷涂料后的使用时间，以涂料不脱落为原则，在连续熔炼时，喷刷一次涂料一般不超过24h，否则应重新清理，并喷刷涂料。
其它熔炼工具涂料脱落后应随时补涂。
⑤用后的和熔炼工具上的金属残渣、氧化皮和熔渣应清理干净（使用后最好趁热清理）。
（5）熔炼
①根据熔炼和炉料重量，按回炉料、锭、中间、纯金属的次序陆续或同时加入并升温熔化。
a. 加镁时，用钟罩将镁块压入液下部，缓慢转动，搅拌均匀，待镁全部熔化后取出钟罩。
②炉料全部熔化后，当液温度到690～740℃时，用钟罩分2～3批将精炼剂压入液内，距离底部10～15cm处，缓慢均匀转动，直到反应停止后，取出钟罩。
a. 天气潮湿或回炉料用量较大时，精炼剂加入量取上限，具体加入量还要根据精炼效果。
③精炼后，静置10～20min，然后去除液表面的熔渣，再将液转入保温炉或直接浇注。
a. 在整个熔炼浇注过程中，液的温度不要过高，在短时间内也不应超过750℃。
b. 的熔炼浇注时间要尽量缩短，从开始熔炼到浇注完毕不宜超过8h。
c. 精炼后液的停留时间，或压铸不超过4h，否则应补充精炼。
d. 补充精炼的温度与浇注温度相同，精炼剂的用量为剩余液重量的～％，补充精炼含镁的铝时，还应酌量补加镁的烧损量。
e. 在浇注过程中，不得将浇口余料或废铸件随意加入液内，否则应重新精炼。
f. 底的剩余液深度小于50mm时，不得再浇注铸件，但可以加入炉料连续熔炼，或倒入新的液。
g. 在整个熔炼过程中，要尽量少破坏液表面的氧化皮，在舀取液时，应先将氧化皮扒开，尽量避免将氧化皮带入液内。
（6）质量检查
①熔炼后应进行炉前检验：化学成分检测（光谱分析法）、断口检查（目视法）、针孔度分析（当铸件有气密性要求或耐压要求时进行检测）。
②每炉浇注生产时，应先浇注力学性能试样（对铸件有力学性能要求时进行）。
（7）安全技术
①工作场地应保持干燥，不允许有积水或积油。
②工作开始前，操作者应按规定穿戴好防护用品，并检查设备的线路或管道等，发现故障，应先行排除。
③在使用前应进行认真细致检查，若发现有裂纹、严重氧化皮或严重“涨肚”，应停止使用。
④电路的通电和断电应有指示灯显示。
吊出时应先断电。
⑤点燃煤气炉或天然气炉时，应先开气阀送气后点火；停炉时，应先关闭气阀。
⑥采用六氯乙烷精炼时，应先开动抽风机。
⑦加料时应注意使炉料在开始熔化时能自行下降，不得有“搭桥”现象。
⑧禁止使用未经预热的熔炼工具与液接触；禁止将未经预热的冷料加到液内；禁止将液倒在冷锭模或水泥地面及金属地板上。