氮气站流程图
膜制氮操作方法
温控仪氮气分析仪电流表电源指示工作指示暖风机取样压力取样调压取样流量计氮气切换阀空气PERMEA柏美亚Prism 普里森膜一、膜分离制氨概述：膜分离制氮机采用美国柏美亚(PERMEA)公司制造的普里森(PRISM)膜分离技术，可以从空气中分离并回收氮气，压缩空气作为原料气通入膜分离制氮机后，可以很快生产出合格的氮气，该机操作简便，维护工作量少，运行稳定可靠，近二十、三十年来，在世界上得到很快的发展，有人将膜技术的应用称为“第三次工业革命”膜技术在为人类带来巨大的利益。
二、典型用途2．1 冶金和金属工业粉末冶金烧结过程的保护气，光亮退火，淬火加热渗氮共渗，软氮化，氮基气氮垫处理的氮源，复合吹氮炼钢，炼钢转炉密封，连铸、连轧，钢材退火保护气氮等。
2．2 化学和石油化工业吹洗容器，管道和隔离室。
合成纤维纺线，设备防腐催化剂再生，石油分馏，氮肥原料，触煤保护轮胎的生产等。
2．3电子工业大规模集成电路，彩色与黑白显像管，电视机与收录机零部件制造半导体和电器用气体，电子元件生产和激光打孔的氮基气象。
2．4食品工业食品包装用的气体，酒、啤酒、果汁贮存与清除，粮油食品、茶叶、中草药的常温贮藏及抑制害早虫，水果、蔬菜在适宜温度下的长期保鲜等。
三、膜分离制氮机工作原理3．1膜制氮机原理。
两种或两种以上的所体混合物通过氮分子膜时，由于各种气体在膜中的溶解度种扩散系数的差异，导致不同气体在膜中相对渗透率有所不同。
根据这一特性，可将气体分为“快气”和“慢气”。
当混合气体在驱动力-膜两则压差的作用下，渗透速率相对较快的气体如水、二氧化碳等渗透膜后，在膜渗透侧被富集，而渗透速度相对慢的气体如氮气、一氧化碳、氩气等则在三带留侧被富集，从而达到混合气体分离之目的。
当以加压净化为气源时，氮气等惰性气体被富集成高纯度供生产使用，由渗透侧排空的为富氧空气H2O，CO2，O2，Ar N2 CD “快”相对之渗透速率“慢”。
3．2膜分离制氮机气体流程图3．3压缩气源：氮气分离器尽量采用独立的氢源即空压机。
煤气特种作业培训(安全技术知识)
碳含量为6%--9%，是毒性最严重反应(0.08%)的75-113倍。 (2)几种冶金煤气中转炉和铁合金炉煤气中一氧化碳含量最
高，中毒危险性最大。 (3)爆炸极限不仅与一氧化碳含量有关，还与氢、甲烷含量
有关。爆炸下限越低、范围越宽，危险性越大。焦炉煤气因含 氢和甲烷的量比较高，因此爆炸下限最低，极具危险性。转炉 煤气和铁合金炉煤气的爆炸极限范围很大，爆炸的可能性也大。 2．着火温度 几种冶金煤气的着火温度和常见的几种点火源温度见表2— 2和表2—3。
第一章、煤气生产、回收与净化安全
5．煤气作业人员安全操作要点 ①煤气区的作业，应遵守《工业企业煤气安全规程》的规
定。各类带煤气作业地点，应悬挂醒目的警告标志。在一类煤 气作业场所及有泄漏煤气危险的平台、工作间等，均应设置方 向相对的两个出入口。 ②煤气危险区（如热风炉、煤气发生设施附近）的一氧化 碳浓度应定期测定。人员经常停留或作业的煤气区域，需设置 固定式一氧化碳监测报警装置，对作业环境进行监测。到煤气 区域作业的人员，应配备便携式一氧化碳报警仪。一氧化碳报 警装嚣应定期检验。 ③无关人员不应在风口平台以上的地点逗留。通往炉顶的 走梯口，应设立“煤气危险区，禁止单独工作！”的警告标志。
高炉休风指小于等于4h的休风炉顶及除尘器应通入足够的蒸汽或氮气关闭煤气切断阀之后炉顶除尘器和煤气管道采用管网净煤气保压
煤气特种作业培训课 件
目录
第一章、冶金煤气安全生产、回收与净化安全
第一节、冶金煤气概述 第二节、冶金煤气生产、回收与净化安全
第二章、煤气储存、加压和混合设施运行与维护安全
第一章、煤气生产、回收与净化安全
天然气置换液氮方案
天然气置换液氮方案LNG加气站置换方案一、工程概况树林召LNG加气站位于鄂尔多斯市达拉特旗树林召镇。
加气站设计储气规模为5×104Nm3，主要工艺设备有：V n=60m3卧式LNG 低温储罐2台、低温泵2台、卸车增压器1台、储罐增压器2台、EAG 复热器1台、加气机4台。
二、编制依据(1).树林召LNG加气站工艺流程图(2).《液化天然气（LNG）汽车加气站设计与施工规范》DB15/T471-2010三、组织与参与参与单位：内蒙古华油天然气有限责任公司华气厚普机电科技股份有限公司四川华亿石油天然气工程有限公司三、天然气置换为安全起见，LNG加气站均使用液氮进行预冷。
在预冷调试结束后，仍有大量的液氮和氮气存在于储罐和管路中。
LNG加气站投产前，需用天然气对储罐和管路中的氮气进行置换，达到LNG加气站使用要求，避免大量氮组分充入车载瓶。
置换所需工具：便携式可燃气体探测器1台防爆活扳手：30X250mm防爆呆梅俩用扳手：24、22、19、17防冻手套、护目镜四、置换步骤槽车驶入站区后，引导监督其按照指定位置停靠。
垫好防溜木块，检查槽车液位、压力及各阀门管线状况。
(1).液氮的排放在进行天然气置换氮气时，需提前两天将储罐内液氮排出。
(2).卸车增压回路的置换将槽车增压气相管与卸车区增压气相管连接（其他两根管不连接），缓慢打开气相管路阀门。
使用槽车气相置换增压回路。
图中红色管路为本次置换管路。
置换达标条件：置换过程中，槽车增压液相管路会有气体排出。
使用便携式可燃气体探测器对排出气体进行测量，每次间隔时间为10min，连续三次测试甲烷浓度均大于90%，视为置换合格。
注：置换时气体所经管路，已由图中红色标记。
置换时关闭气体分支管路阀门。
(3).储罐及储罐气相管路的置换卸车增压回路置换完成后，进入储罐及储罐气相管路置换。
关闭储罐上进液、下进液、出液、回流、增压气相、放散旁通阀门，开启储罐气相阀门。
使天然气经由槽车气相 - 气相汇管 - 储罐 - 溢流阀排出。
氮气置换方案
60000Nm3 /d沼气回收综合利用项目氮气置换方案一、编制依据1、工艺流程图。
2、《氮气置换要求》3、SY0401－98《输油输气管道线路工程施工及验收规范》4、SY/T5922-2003《天然气管道运行规范》5、国家和行业现行的有关规定、规范和验收标准6、同类工程施工经验二、编制说明1、置换目的：本项目工艺介质为易燃易爆介质，为确保生产安全，在导气前必须对装置系统进行置换。
2、置换对象：装置系统内介质为沼气、天然气、甲烷、解析气、回收气的管道（管线号字头为PG、FG、VT者），及与其相连的设备、阀门、导压管等3、置换介质：氮气（纯度≥99%）4、置换合格标准：氧含量＜2%三、置换操作说明1、置换时机：氮气置换工作应在系统试压、吹扫合格；转动设备单体试车完成；水联动试车结束之后（即沼气导入系统之前）进行2、相关介质特性：工艺介质：爆炸极限;上限：15%（与空气的体积比V/V）下限：5%（与空气的体积比V/V）空气重度：1.293氮气重度：1.2513、置换操作方法：1）根据现场实际情况，以置换对象所流经的设备、管线的进、出口总阀为界，划分成若干子区域或子系统。
做为置换单元2）置换单元起点、终点以阀门关闭（有8字盲板的将其转换至关闭状态）与待置换或非置换系统可靠隔离。
3）置换单元氮气充入口、排气口至两端点不得有盲区，否则应增设进、排气阀，进、排气阀与两端点距离不得大于500mm 4）考虑氮气重度小于空气重度，氮气充入口应设在置换单元的高点，排出口应设在置换单元的低点。
5) 如果用氮气钢瓶充气，氮气钢瓶后应加装减压阀，阀后压力调至0.1MPa~0.2MP范围内（0.15MPa为宜）。
6）当置换单元系统内压力升至0.05MPa~0.1MPa后，可打开排气阀缓慢排气，如此操作重复2~3次，同时用便携式气体分析仪在排气口取样分析，取样分析每间隔3~5min进行一次，连续三次氧含量≤2%，为合格7）如果置换单元内有并联管道及设备，应用阀门控制逐调（台）进行，确保没有盲区或死角。
化工工艺流程图的画法讲作课件
3.用规定的图形符号和文字代号表示全部检测、 指示、控制功能仪表，包括一次性仪表和传 感器，并进行编号和标注。
4.用规定的图形符号和文字代号表示全部工艺 分析取样点，并进行编号和标注。
5.安全生产、试车、开停车和事故处理在图上 需要说明的事项，包括工艺系统对自控、管 道等有关专业的设计要求和关键设计尺寸。
当物料经过设备产生变化时，可在流程的 起始部分和物料产生组分变化的设备之后， 在流程线上用指引线引出并列表标注（指 引线及表格线皆用细实线绘制）。标注出 物料变化前后各组分的名称、流量、质量 分数或摩尔分数和每项的总和数等（标注 项目可按需要酌量增减）。
某丙烯酸甲酯装置局部工艺原则流程图
三、工艺管道仪表流程图(PID)
图中各车间（工段）用细实线画成长方框 来表示，流程线中的主要物料用粗实线表 示，流程方向用箭头画在流程线上，图上 还需注明车间名称、原料及半成品的名称、 平衡数据和来源去向等。
某石油化工厂总流程图
某石油化工厂物料平衡图
二、工艺原则流程图
也称物料流程图，是在总工艺流程的基础上， 分别表示各车间内部工艺物料流程。
一、串级控制
加氢精制反应器温度控制
加氢反应器温度控制包括二个控制回路：反应器入口温度 和加热炉燃料气压力的串级控制及2号床层入口温度的单回 路控制。
由温度调节TRC-101与加热炉燃料气压力调节PIC-101串 级控制反应器入口温度，以克服来自燃料方面的干扰。反应 器入口温度调节器为主调节器，它的输出值是燃料气压力调 节器（副调节器）的给定值。当入口温度偏离给定值时，则 温度调节器的输出值发生变化，即燃料气压力调节器的给定 值变化，因而此调节器输出改变，燃料气调节阀开度相应变 化，进入炉子燃料量变化，使反应器入口温度达到给定值。 当燃料气压力变化时，即压力调节器的测量值发生变化，而 此时的给定值未变（即温度调节器输出未变化），因此压力 调节器的输出变化，调节阀开度相应改变而维持压力不变。
LNG接收站接卸作业氮气用量分析
2017年11月LNG 接收站接卸作业氮气用量分析刘昆仑（中石油京唐液化天然气有限公司，河北唐山063200）摘要：LNG 接收站供氮系统为生产操作，工艺切换，系统检维修提供保障,通过对接收站氮气系统运行用量分析,同时联系接收站日常发生的实际工艺工况提出自身理解和建议,综上对氮气系统平稳运行及维护提出建议。
关键词：接船作业;LNG 接收站；供氮系统1氮气系统工艺描述1.1氮气在接收站的用途氮气在接收站中有两种使用类型：连续使用和间歇使用。
正常工况下（在没有卸船作业、没有设备吹扫），氮气在0.6MPaG 下平均使用量约为152.3Nm3/h ，氮气在0.6MPaG 下的最大用气量为998Nm3/h 。
氮气的连续使用包括对火炬总管的吹扫，使之保持微正压用来阻止火焰回烧和空气进入火炬总管；BOG 压缩机的密封用气；对卸料臂和气相臂旋转接头的连续吹扫，防止在卸料时结冰。
氮气的间歇使用包括公用工程站用气，用于设备和管道维修前后的隔离吹扫，高低压输送泵仪表和电源电缆穿线管的密封气，码头排净罐、低压排净罐、火炬分液罐、槽车区入口分液罐的加压排净；槽车区装车臂的吹扫；卸船前卸料臂和气相臂的气密性测试；卸船结束后卸料臂的排净吹扫。
1.2液氮气化系统1.2.1系统构成液氮储存及气化系统设有2座立式液氮储罐，3台空气加热气化器和2台电加热器及其相应控制系统，用于满足正常和高峰用氮。
液氮储罐有效容积20m3，氮气缓冲罐的有效容积50m3，空温气化器A/B 的气化能力为1000Nm3/h ，气化器C 的气化能力为2000Nm3/h ，电加热器处理能力1000Nm3/h 。
系统构成图如图1所示。
液氮流程图图1液氮气化系统构成工艺流程图1.2.2氮气系统工艺流程及控制（1）氮气管网压力低于0.6Mpa 时，开启增压阀位为液氮罐冲压；当氮气管网压力高于0.7Mpa 时则关闭增压阀停止加压。
（2）当液氮罐压力高于0.75Mpa 时应手动打开液氮罐的泄放阀，对液氮罐泄压，使液氮罐压力处于正常范围；当液氮罐压力高于0.85Mpa 时，达到高高报警，安全阀自动起跳,压力高于0.88Mpa 时爆破片动作。
火力发电厂完整系统流程图课件
循环水泵与冷却塔
循环水泵
负责将冷却水从冷却塔送至凝汽器，吸收汽轮机排汽热 量后返回冷却塔进行降温。循环水泵通常采用轴流泵或 混流泵，具有流量大、扬程低的特点。为提高冷却效果 ，循环水泵通常采用多台并联运行。
冷却塔
通过自然通风或机械通风方式，将循环水中的热量散发 至大气中，降低循环水温度。冷却塔通常由填料、配水 系统、通风设备等组成。为提高冷却效果，冷却塔需定 期进行清洗和维护。
受体防护
对厂界和敏感点进行噪声监测，确保噪声达 标排放。
08
运行管理与维护保养制 度
运行操作规程和应急预案演练
运行操作规程
严格执行操作规程，确保机组安全稳定运行，包括启动、停机、负荷调整等操作规范。
应急预案演练
定期组织应急演练，提高员工应对突发事件的能力，包括设备故障、安全事故等紧急情况的处理方法。
锅炉
汽轮机
包括燃烧室、水冷壁、过热器、再热器等 ，负责将燃料燃烧产生的热能传递给水， 生成高温高压的蒸汽。
由高压缸、中压缸和低压缸组成，蒸汽在 汽轮机中膨胀做功，驱动汽轮机旋转。
发电机
辅助设备与系统
与汽轮机同轴连接，将汽轮机产生的机械 能转换为电能输出。
包括燃料输送系统、给水系统、冷却水系 统、烟气处理系统等，保障火力发电厂的 稳定运行。
火力发电厂完整系统 流程图课件
目录
• 火力发电厂概述 • 燃料供应系统流程图 • 锅炉系统流程图 • 汽轮机系统流程图 • 发电机及变压器系统流程图 • 辅助设备及控制系统流程图 • 安全环保设施流程图 • 运行管理与维护保养制度
01
火力发电厂概述
定义与分类
定义
火力发电厂是利用化石燃料（如 煤、石油、天然气等）燃烧产生 的热能来发电的工厂。
大宗气体特气系统介绍
气体供应方式
气体输送系统
特殊气体系统
气体输送系统
特殊气体系统-流程图
特殊气体集中输送系统 BSGS
气体输送系统
气瓶柜
安全设计 外壳 不锈钢 316L VIM/VAR 选用材料符合特殊气体需要 100% 内表面电子抛光 无颗粒 泄漏率: 1 x 10 – 10 Atm-cc/sec He PLC 控制 & 触摸瓶 操作 和 维护方便 全自动循环工艺 自动工艺钢瓶切换 安全选项 & 联动装置 显示器 : EL Mono or TFT Color
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Server
Full Point I/O
气体供应方式
流量计
Tank Lorry
N2 Plant
液态气体储罐
验证专题三-工艺气体(压缩空气、氮气)的验证策略(总结帖)
一、 工艺气体系统基础知识1、分类药品生产企业在生产过程中需要使用各种各种工艺气体，如压缩空气、氮气、氧气、二氧化碳、燃气、真空等。
按照其用途可分为两类：仪表用气和工艺用气。
仪表用气主要是给设备运行提供动力，工艺用气则一般与工艺流接触，有可能影响到产品质量，为直接影响系统，需要重点关注。
2、定义2.1压缩空气：带有一定压力的气体称为压缩空气；21.1℃下单一气体或者混合气体的绝对压力超过40psi，或者54.4℃下，容器气体或混合气体的绝对压力超过104psi，或者在37.8℃下液体蒸汽压超过40psi。
（ASTM-323-72）1bar=0.1Mpa =100000Pa ；1MPa=10 bar。
2.2工艺气体：指可能影响产品质量的压缩空气。
（ISPE）2.3油、气体含油量：油：含有6个或更多的碳原子碳氢化合物的混合物。
气体含油量：单位体积的压缩空气所含的油（包括油滴、油蒸气）的质量。
单位：mg/m3，可以用ppm表示。
2.4 露点：湿空气在等压力下冷却，使空气里原来所含未饱和水蒸汽变成饱和水蒸汽的温度，或者说，在3、典型用途和质量控制要求3.1压缩空气3.1.1物料的转移和吹扫：直接影响GMP，应控制压力、含水量、含油量、悬浮粒子、微生物；3.1.2工艺系统灭菌后的保压：直接影响GMP，应控制压力、含水量、含油量、悬浮粒子、微生物。
3.2氮气等惰性气体3.2.1产品干燥时氮气保护：直接影响GMP，应控制纯度（氧气含量）、含水量、含油量、悬浮粒子、微生物；3.2.2工艺系统灭菌后的保压：直接影响GMP，应控制压力、含水量、含油量、悬浮粒子、微生物；3.2.3最终产品灌装保护气保证效期：直接影响GMP，应控制纯度（氧气含量）、含水量、含油量、悬浮粒子、微生物。
注：气体的含水量、含油量是常规控制项目。
4、压缩空气系统一般流程图无油空压机将环境中的空气压缩为压缩空气，压缩空气经水分分离器、AO除油除尘过滤器及AA除油过滤初步去除压缩空气中的水分、油分、悬浮粒子和微生物后再经吸附式干燥机、AR除固体颗粒过滤器、活性炭过滤器及终端除菌过滤器去除压缩空气中的水分、油分、悬浮粒子和微生物，保证洁净压缩空气中的水分、油分、悬浮粒子和微生物限度符合洁净压缩空气使用标准。
空分工艺流程介绍07
5.分子筛纯化系统
分子筛纯化系统由两台分子筛吸附器和 三台电加热器组成。
分子筛吸附器吸附空气中的水份、二氧 化碳和一些碳氢化合物，两台分子筛吸附 器一台工作，另一台再生，交替运行。再 生气的加热由电热器提供热量在其中完成。
6.分馏塔精馏系统 出分子筛吸附器的空气首先分为两部分：
第一部分直接进入主换热器冷却后进入 下塔；
第二部分通过空气增压机进一步压缩， 经增压机末级后冷却器冷却后再次分成两 部分。
一部分经膨胀机增压端增压并冷却后进 入主换热器，在主换热器合适的位置抽出， 进入膨胀机膨胀端膨胀后进入下塔参加精馏；
另一部分经过主换热器，然后经节流阀 节流成液体后进入下塔参加精馏。
下塔中的上升气体通过与回流液体接触 含氮量增加。所需的回流液氮来自下塔顶部 的冷凝蒸发器，在这里液氧得到蒸发，而气 氮得到冷凝。
利用双泵内压缩的流程使其投资低、安全 性能高、操作方便，还能控制优化。
二、工艺技术总述
本套制氧站工艺流程采用常温分子筛 预净化，空气增压透平膨胀机提供装置 所需冷量，双塔精馏，单泵内压缩流程， 同时设有液体贮存及汽化装置系统,整套 空分装置采用DCS系统控制。
三、总工艺流程图
四、工艺流程说明
空气经下塔初步精馏后，在下塔底部获 得液空，在顶部获得纯液氮。
6.1下塔从上到下产生以下产品或中间 产物：
·压力氮气 ·污液氮 ·富氧液空（36～40%） 下塔各产品去向如下：
①压力氮气：从下塔顶部抽出后经主换 复热后进入氮气压缩系统。
②污液氮：污液氮在过冷器中过冷后送 入上塔顶部作回流液。
1.流路简述 整套空分设备包括： 空气过滤系统、空气压缩系统、空气预 冷系统、分子筛纯化系统、分馏塔系统、 液体贮存系统、仪控系统、电控系统等八 大系统。