一种高精度尺寸零件的加工方法
薄壁高精度轴颈类零件加工技术研究
薄壁高精度轴颈类零件加工技术研究作者：程卫祥徐金梅李成武来源：《中国新技术新产品》2012年第19期摘要：本文论述的是一种薄壁高精度轴颈类的加工方法，所介绍的零件为薄壁环形承力件。
该零件为强化的镍基高温合金材料，可切削性差。
本文介绍了制定轴颈工艺路线的原则及其加工工艺路线，典型的车和孔加工，以及如何安排工艺路线以减少零件变形。
关键词：轴颈；高温合金；薄壁；加工中图分类号：V261.94 文献标识码：A1概述近几年，随着航空技术的发展，一些高精度零件应用越来越广泛，精度要求越来越高，加工难度越来越大。
其中一些轴颈类零件由于工作条件苛刻，要求更高。
本文选取某一种轴颈类零件作为探讨的载体，介绍其加工方法、加工难点及解决措施。
该零件为承受高温高速旋转的关键承力件，用于连接高压涡轮盘和轴，传递扭矩，承受很大的离心力和气动力，因此对轴颈的质量提出了严格的要求。
2零件的加工分析2.1零件的结构复杂（见图1）轴颈的结构和形状复杂，难加工的表面多，零件壁厚较薄，只有3.5mm、多圆弧转接、配合表面精度高；在曲面上加工小孔，钻头容易偏斜，而且有的孔长径比达15:1，导致钻头强度低，钻削容易发生振动，而使钻头折断。
2.2加工材料零件材料为GH698，是一种新型的镍基高温合金。
该材料合金化强度高，含有铝、钼、钛、铌等强化元素，在500-800℃范围内具有高的持久强度和良好的综合性能。
这种高温合金的性能和加工特点是：2.2.1导热性差，加工中传热困难，切削温度很高，因此切削时容易产生粘刀现象。
2.2.2热强性好，高温合金在较高温度下仍具有较高的物理、机械性能，切削阻力比普通钢高3-4倍。
2.2.3材料本身有大量的强化相，在加工中容易产生冷作硬化，容易磨损刀具，降低刀具寿命。
2.3零件的形位公差要求高安装边轴向的孔，尺寸公差为0.019mm，位置度0.02mm，其基准平面A要求着色面积不小于80%，且孔和螺纹孔，周围4 mm的范围内着色面积要求100%。
精密加工技术
b.混粉加工方法
在放电加工液内混入粉末添加剂 ，以高速获得光泽面的加工方法称 之为混粉加工。该方法主要应用于 复杂模具型腔，尤其是不便于进行 抛光作业的复杂曲面的精密加工。 可降低零件表面粗糙度值，省去手 工抛光工序，提高零件的使用性能 （如寿命、耐磨性、耐腐蚀性、脱 模性等）。混粉加工技术的发展， 使精密型腔模具镜面加工成为现实 。
真空热处理炉已广泛采用了计算机 控制,目前已发展到真空化学热处理 和真空气淬热处理，包括高压真空 气淬、高流率真空气淬和高压高流 率真空气淬技术等。另外，激光热 处理技术在国外已广泛用于航空、 航天、电子、仪表等领域，如各种 复杂表面件、微型构件、需局部强 化处理构件、微型电子器件、大规 模集成电路的生产和修补、精密光 学元件、精密测量元件等。
4.数控电火花加工新工艺的应用
a.标准化夹具
数控电火花加工为保证极高的重 复定位精度且不降低加工效率，采用 快速装夹的标准化夹具。标准化夹具 ，是一种快速精密定位的工艺方法， 它的使用大大减少了数控电火花加工 过程中的装夹定位时间，有效地提升 了企业的竞争力。目前有瑞士的 EROWA和瑞典的3R装置可实现快速精 密定位。
5、抛光 是利用机械、化学、电 化学的方法对工件表面进行的一种微 细加工，主要用来降低工件表面粗糙 度，常用的方法有：手工或机械抛光 、超声波抛光、化学抛光、电化学抛 光及电化学机械复合加工等。手工或 机械抛光加工后工件表面粗糙度 Ra≤0.05µm，可用于平面、柱面、曲 面及模具型腔的抛光加工。超声波抛 光加工精度 0.01~0.02µm，表面粗糙 度Ra0.1µm。化学抛光加工的表面粗糙 度一般为Ra≤0.2µm。电化学抛光可提 高到Ra0.1~0.08µm。
模糊控制技术是由计算机监测来 判定电火花加工间隙的状态，在保持 稳定电弧的范围内自动选择使加工效 率达到最高的加工条件；自动监控加
中走丝的优点有哪些？
中走丝的优点有哪些？随着现代加工技术的不断发展，越来越多的加工企业开始使用中走丝加工技术，以提高生产效率、缩短加工周期、降低生产成本、提高产品质量等方面取得更好的表现。
那么，到底什么是中走丝？中走丝的优点又是什么呢？本文就为大家详细介绍一下。
一、什么是中走丝中走丝，也叫中心孔线切割加工，是一种高效且精确的加工方式。
中心孔线切割是指将自取线针通过齿轮驱动推动工件做旋转摆动运动，在刚性和稳定的钢管孔中插入电极丝，在电解液的作用下实现切割加工的过程。
二、中走丝的优点1、高效率和精度中走丝可完成复杂的形状和精度高的加工，而且速度较快，切割质量稳定可靠。
传统的加工方式常常需要较长的时间和复杂的工艺过程，但中走丝可以将加工时间大大缩短，提高工作效率。
其精度是其它加工方式难以达到的，能够满足高精度零件的加工需求。
2、减少材料浪费传统的加工方式往往存在很多的材料浪费。
而中走丝加工则可以减少浪费的发生，降低材料和能源的消耗。
中走丝可精确控制加工尺寸和形状，能够充分利用材料，提高材料利用率。
3、提高产品质量和稳定性中走丝加工可控性极强，能够成功地解决产品难以让传统加工方式加工出来的问题。
中走丝加工可有效地控制切割形状和精度，充分保证产品质量并降低产品的不良率，使产品的稳定性获得了大大提升。
4、节约成本相比传统的加工方式，中走丝加工可以在短时间内完成加工，不仅减少了加工时间，而且还节约了材料和电能等资源的成本。
另外，中走丝技术可以大量减少环境污染、降低噪音和杂音等不良影响，以更低的成本产生更高的生产效率。
5、智能化和自动化生产中走丝技术是一种智能化生产方式，可依据指定参数自动化地完成加工任务。
相比传统的加工方式，中走丝加工在生产过程中不需要人工干预，不仅省去了人工制造的误差，而且在生产效率中具有明显优势。
具有网络化、智能化的特点，是新时代智能制造的重要组成部分。
三、总结中走丝技术是当今加工行业中最流行的一种加工方式，中走丝其优势显著。
磨削加工中的磨削误差分析
磨削加工中的磨削误差分析磨削加工是一种主要用于加工高精度零件的加工技术，其加工精度能够达到毫米、微米甚至更小的级别。
而在磨削加工中，磨削误差是一个重要的影响因素，对加工品质和加工效率都有着关键的影响。
因此，对于磨削误差的分析与解决，具有着非常重要的意义。
一、磨削误差的来源磨削误差是指由于磨削过程中的不确定因素或操作不当所引起的零件加工误差。
其主要有以下几种来源：1. 磨削工具的磨损和变形: 磨削工具的磨损和变形是造成磨削误差最常见的问题，导致其主要表现为不规则的磨削轮表面和磨削精度的下降。
2. 工件材料的变化: 如在加工时由于工件材料的热膨胀或收缩等变化，可能导致工件尺寸的变化，产生磨削误差。
3. 加工参数的不确定性: 如磨削参数的选择不合适、未能够准确把握加工过程的变化，就可能造成加工精度的不稳定。
4. 制造中的人员和设备因素: 如由于人员工艺水平的不同或设备自身的问题所导致的制造误差等，都可能成为磨削误差的来源。
二、磨削误差的分类磨削误差有以下几种分类方式：1. 几何度量的分类: 如直线度、平面度、圆度、同轴度等。
2. 粗糙度的分类: 如表面粗糙度、压痕深度等。
3. 特殊误差的分类: 如振动引起的误差、加工过程中的热变形等。
4. 组合误差的分类: 如由于几种误差的组合所构成的误差。
三、磨削误差的控制技术为了有效地控制磨削误差，需要采用一些专门的控制技术。
其中，常见的技术有以下几种：1. 磨削参数控制: 如通过合理的磨削参数，来控制磨削加工中的误差，包括磨削轮的选取、磨削轮的转速、磨削轮进给速度、工件进给速度等。
2. 磨削工具的优化设计: 如采用特殊的磨削工具，通过设计和制造优良的磨削工具，来减少磨削误差的源头。
3. 清洁和维护: 如加强磨削设备的清洁和润滑，以确保磨削设备和工具能够保持良好的状态，减少误差的产生。
4. 加工设备的质量控制: 如对于加工设备的选型、评估和维护，采用更加精密的加工设备，并要对其进行定期的检测和调整，以确保加工质量的稳定性和精度。
一种精密铸造方法是
一种精密铸造方法是引言精密铸造是一种在制造领域中常用的工艺，它能够生产出高精度和复杂形状的金属零件。
在过去的几十年里，科技的发展使得精密铸造方法不断改进和创新。
本文将介绍一种新型的精密铸造方法，并探讨它的优势和应用。
方法介绍这种精密铸造方法是基于消失模铸造技术的一种改进。
传统的消失模铸造方法是利用一种可溶性模具制造零件的方法。
首先，在一个零件的外表面上制造模具，然后将金属熔化并注入到模具中，等待金属凝固后，模具会被溶解掉，留下一个完整的铸件。
而新型的精密铸造方法在传统消失模铸造的基础上进行了优化。
它采用了选用高温陶瓷材料作为模具，这种材料具有较高的耐火性和抗腐蚀性，可以承受更高的熔融金属温度。
在使用这种新型模具时，相比传统的消失模铸造，可以获得更高质量的零件。
优势与传统的消失模铸造相比，这种新型精密铸造方法具有以下几个优势：1. 更高的精度使用高温陶瓷模具可以轻松实现对零件精度的控制。
这种模具具有较低的膨胀率和良好的热传导性能，能够确保铸件形状和尺寸的准确性。
通过优化模具设计和制造工艺，可以实现更高的精度要求。
2. 更复杂的形状传统的消失模铸造技术通常受到模具设计和制造的限制，难以实现复杂形状的零件生产。
而新型的精密铸造方法可以利用可溶性高温陶瓷模具制造更复杂的形状。
这种方法可以实现更多样化和灵活性的产品设计。
3. 较低的成本相比其他精密铸造方法，这种新型精密铸造方法具有较低的成本。
该方法可以通过复用模具和优化生产工艺来降低生产成本。
此外，由于高温陶瓷模具具有较高的耐火性，其使用寿命更长，可以减少模具更换和维护的频率，降低了成本。
应用领域这种新型精密铸造方法在许多领域中有广泛的应用，特别是对于那些需要高精度和复杂形状零件的行业。
以下是一些典型的应用领域：1. 航空航天在航空航天领域中，需要制造高精度和复杂形状的零件，以确保飞机和航天器的安全和可靠性。
这种新型精密铸造方法可以满足航空航天行业对零件精度和形状要求的严格要求。
生产过程中的尺寸精度控制方法
生产过程中的尺寸精度控制方法尺寸精度控制是生产过程中非常重要的一环，它对产品的质量、性能以及使用寿命具有直接的影响。
在制造过程中，如何有效控制尺寸精度，保证产品达到预期设计要求，是每个制造企业都需要重视的问题。
本文将介绍几种常用的尺寸精度控制方法，以帮助企业实现更高的生产质量。
1. 设计合理的公差在产品设计阶段，制定合理的公差范围是尺寸精度控制的首要步骤。
合理的公差设计需要考虑产品的功能需求、材料特性以及生产设备的精度等因素。
公差的设定应符合设计标准，既不能过于苛刻导致生产成本过高，也不能过于宽松导致产品质量低下。
通过详细的尺寸公差设计，可明确制造过程中允许的尺寸变化范围，有利于生产过程的控制。
2. 选用合适的生产工艺不同的生产工艺对尺寸精度的控制能力有所差异。
在制造过程中，选择适合产品要求的生产工艺非常重要。
比如，在零件加工中，传统的机械加工方法相对于数控加工而言，可能存在较大的尺寸误差。
因此，对于对尺寸精度要求较高的产品，更适合采用数控加工等精密加工方法，以提高尺寸精度的控制能力。
3. 有效的装夹技术在加工过程中，装夹技术对尺寸精度控制的影响不可忽视。
合理的装夹方法可以减小零件加工过程中的变形和位移，从而提高尺寸控制的准确性。
因此，制造企业应注意选择适合的装夹工具和方法，确保零件在加工过程中的稳定性和精度。
4. 引进先进的测量设备尺寸精度控制离不开准确的测量。
随着科技的发展，现代制造业已经出现了许多先进的测量设备，如三坐标测量机、光学测量仪等。
这些设备具有高精度、高稳定性的特点，能够快速准确地测量零件的尺寸。
通过引进这些先进的测量设备，并对操作人员进行培训，有助于提高尺寸精度的控制能力。
5. 定期检验与调整尺寸精度控制是一个持续的过程，而不是一次性的工作。
定期检验和调整是确保尺寸精度控制持续有效的关键。
制造企业应制定合理的检验周期，对生产过程中的尺寸精度进行检查，并根据检查结果及时调整和改善生产工艺。
微型结构零件的精细加工技术
微型结构零件的精细加工技术现代科技的急速发展推动着各种工业系统的进步与创新。
其中微型结构零件的加工技术则是一个成熟而重要的技术分支。
微型结构零件的加工是一门精细化的技术，需要高度的技术水平和创新能力。
今天我们将就微型结构零件的精细加工技术进行一番探讨。
一、微型结构零件的定义及应用领域微型结构零件是指尺寸在数微米至数十毫米之间、复杂程度高、几何形状丰富的零部件，其一般集成于微机电系统(MEMS)、微流体、微电子机械系统(NEMS)、集成光学系统、集成显微镜以及太赫兹系统等多个领域。
如MEMS是将微电子技术、机械工程技术、工艺技术、半导体技术和材料科学等多学科交叉的新兴技术领域，其在生命科学、医疗器械、工业机械、机器人、汽车、航空等领域中具有广泛应用前景。
相应的，微型组件在MEMS领域中迅速发展，其制造工艺也在不断改进。
二、微型结构零件加工的困难目前，微型结构零件的科学技术水平和制造工艺还处于探索和发展阶段，面临诸多挑战。
一方面，本身加工材料和结构参数的复杂度，一方面则是微型结构零件加工项目日益繁杂，多种重要的技术手段较为复杂，操作难度大，周期长，效果不尽人意。
整个过程中普遍存在的零件加工难度主要有以下几个方面：1.微型尺寸的制造精度要求很高由于零部件形状、大小、精度和表面结构等制造要求和实际应用的限制，微型结构零部件的制造难度较高。
2.缺乏优质辅助材料微型结构零件加工过程中不仅需要使用到稳定性高的机床和辅助设备，同时还需要使用到耐磨、耐高温、高强度等优质辅助材料，这样才能够在零件加工过程中保证零整件不出现误差和失真现象。
3.精细加工工程的全面规划微型结构零件加工流程的规划需要精心设计，严格实施，必须考虑到加工以及后续的一系列工序，包括缺陷检测、界面化处理、表面修整等。
三、微型结构零件加工的技术针对微型结构零件加工难题，近年来采用的微型加工技术不断发展进步。
常见的微小切削加工工艺技术有以下几种：1.喷射加工技术喷射加工技术是以高速流体为研磨剂进行微细加工，通常是将悬浮在液体介质中的磨料、气泡、固体颗粒等喷入加工区，对微型结构零件进行精细加工。
长套筒深孔的精密加工
时要合理 、 科学的确定加工顺序及加工余量。内外 圆粗精加工交替进行， 即粗车外圆、 粗加工 内孑 、 Ｌ 粗 磨外圆、 半精加工内孔 、 精磨外圆、 精车内孔 、 精磨 内 孔等。中间要进行多次热处理， 消除加工应力。 在套筒深孔加工过程 中， 我们先后进行 了钻、 扩、 铰、 车、 磨等多道工序， 设计 了一系列刀具及其他 工装。下面主要介绍扩孔和粗精车孔等工序的加工
实际材料的特性 、 加工状况 ， 重新设置 Ｙ系数 ， 以便 展开长度的理论计算与实际值相近。设置方法为在 Ｓ Ｅ Ｕ ＭＴ Ｓ Ｔ Ｐ菜单 中选择 Ｂ ｎ ｌ ｗ命令 ， ｅｄＡｌ ｏ 然后在 Ｂ ｎ ｌｗ菜单 中， ｅｄ ｌ Ａｏ 选择 Ｙ—ｆ ｔｒ ａ ｏ 命令 ， 输入 ｃ 在“ 值” 菜单 中， 选择“ 输入” 命令 ， 然后键 人新 的 Ｙ系数 并按回车。
同轴度 要求 小 于 ０ ０ ５ｎＩ。零 件 外径 ５Ｉｌ， ．１ ｌ ｎ ｌ 长 Ｙｎ １５ ０ｒｌ 以上 ，内部为 台阶孑 结 构 ， 间有 小孔 阻 ０ Ｔ ｎｌ Ｌ 中 隔 ， 两 头分开 加 工 。孔 最 深处 长达 ９０１１ 以上 ， 需 ５ ＩＩ ＴＴ
ｌ 前 言
深孔 加 工是 机 械 加 工 领域 的难 题 之一 ， 薄壁 而 高精度 深孔 零件 的加 工更 为 困难 。我公 司研 制 开发 的纺 机产 品 中 ， 一 薄 壁 套 筒 零 件 ， 工 精 度 要 求 有 加 高 。如 图 １所示 。
纺织机械
２１ 年 第 １ ００ 期
・ 制造技术 ・ ４ ５
长套 筒 深 孔 的精 密 加 工
王建华
（ 郑州纺织机械股份有 限公 司 ４ ０ ５ ） ５ ０ ３