天津石化连续重整实时优化项目经验分享
连续重整反应系统过湿处理与优化措施
277重整催化剂是具有金属功能和酸性功能的双功能催化剂，由金属组元构成加氢、脱氢活性中心；由载体Al 2O 3上的羟基以及外加的卤素（全氯型催化剂为氯）组元构成异构化、裂化活性中心[1]。
在正常操作情况下，重整催化剂的优良性能能否得到充分发挥的关键操作因素是金属功能和酸性功能的适宜匹配。
催化剂的金属含量在催化剂制备时已经确定，而保证催化剂金属功能与酸性功能的适宜匹配，就是要保证催化剂适当的酸性功能，控制载体上有合适的羟基和适宜的氯含量 [2]。
水环境与重整反应过程关系密切，在合适的水气氛下，催化剂Al 2O 3载体上形成一定数量的羟基，与氯构成催化剂的酸性中心。
但是当系统水分过高时，生成的羟基过量，同时水把氯从催化剂中汽提出来，在循环氢中生成HCl，从短期行为看，会促使催化剂的酸性过强，使加氢裂化反应加剧。
长期来看，高水环境会使催化剂上的氯流失，使铂晶粒长大，催化剂性能变差[1]。
1 概述1.1 装置概况中海石油舟山石化90万吨/年连续重整装置由预加氢部分、重整反应部分、催化剂再生部分、产物分离部分、公用工程部分及热工部分组成。
重整反应、催化剂再生部分采用UOP公司专利技术（UOP公司仅提供专利许可），原设计处理量为80万吨/年，平均反应压力为0.35Mpa，再生部分采用UOP公司第三代CycleMax专利技术，催化剂再生能力为908kg/h。
装置于2008年建成投产，2013年装置扩能改造至90万吨/年。
以加氢石脑油和外购石脑油作为原料，产出脱戊烷油作为芳烃抽提装置的进料。
1.2 重整产物空冷器重整产物空冷器由5台喷淋蒸发湿式空冷器并列连接组成，来自重整第四反应器R3204出口的重整反应流出物，经过板式换热器E3201和原料油换热后进入重整产物空冷器AC3201A~E，冷凝冷却至45℃后进入重整产物分离罐V3201。
2018年停工检修期间，每一台空冷器出入口均新增闸阀，当任意一台空冷器泄漏后可单独切出检修，不影响装置的正常生产。
连续重整装置干气脱氯经验总结
连续重整装置干气脱氯经验总结姚永先，郝思嘉，汪 雷（中国石化青岛炼油化工有限责任公司，山东省青岛市２６６５００）摘要：对连续重整装置中后分馏脱戊烷塔与脱丁烷塔塔顶干气脱氯经验进行了总结。
通过将干气改至燃料气总线、增上水洗塔、增上脱氯罐等多种方式进行脱氯，对比结果发现：原外送流程容易导致管线发生泄漏，造成次生事故；改至燃料气导致阻火器、过滤器、火嘴等部位堵塞严重，增加工作量，影响加热炉运行；增上水洗塔改至制氢装置，导致压缩机气阀结盐严重，频繁故障，影响装置正常生产。
增上干气脱氯罐后，流程可根据效益优化原则多项选择，解决干气对后续设备的影响，有效避免以上出现的问题。
流程优化结果表明，增上脱氯罐是脱除干气中氯的最有效方式之一。
关键词：连续重整装置 脱戊烷塔 脱丁烷塔 干气 脱氯罐 某公司１．５Ｍｔ／ａ连续重整装置于２００８年８月首次投料开车，采用ＵＯＰ三代超低压连续重整反应与再生工艺技术，于２０１１年７月装置进行首次停工检修并进行１．８Ｍｔ／ａ扩能改造。
初始流程为，重整装置脱戊烷塔与脱丁烷塔顶干气与预加氢部分汽提塔顶酸性气合流至焦化装置。
由于管线频繁泄漏和下游装置气压机过滤器结盐堵塞严重等问题，经技术改造将干气改送至连续重整装置燃料气总线，更改流程后发现装置燃料气系统的阻火器、过滤器、火嘴等结盐严重；后又经技改技措项目与加氢装置ＰＳＡ（变压吸附）尾气合流至制氢装置作为原料。
虽然制氢装置增上水洗塔去除结盐，但制氢装置压缩机结盐比较严重，为彻底解决这一问题，增上干气脱氯罐，于２０１７年３月投用，该问题得到极大缓解。
１ 脱戊烷塔与脱丁烷塔塔顶干气组分分析脱戊烷塔塔顶干气主要组成见表１。
表１ 脱戊烷塔塔顶干气组成Ｔａｂｌｅ１ Ｄｒｙｇａｓｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｏｎｔｏｐｏｆｄｅｐｅｎｔａｎｅｔｏｗｅｒφ，％脱丁烷塔塔顶干气主要组成见表２。
表２ 脱丁烷塔塔顶干气组成Ｔａｂｌｅ２ Ｄｒｙｇａｓｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｏｎｔｏｐｏｆｄｅｂｕｔａｎｅｔｏｗｅｒφ，％干气初始流程见图１，干气输送至焦化装置和火炬。
连续重整装置运行问题及对策
石油工程化 工 设 计 通 讯Petroleum EngineeringChemical Engineering Design Communications·14·第47卷第1期2021年1月连续重整装置在我国石油加工行业中占有着重要的地位。
它起着三个重要的作用：生产优质清洁汽油组分，生产轻质芳烃，提供廉价氢气。
连续重整装置运行性能状况直接影响到整个原油加工链的效益。
但从现状来看，在连续重整装置运行的过程中，还存在一些亟待解决的问题。
如二甲苯塔分馏效果的问题、重整催化剂粉尘量过多、重整原料杂质含量、预加氢反应器压差高的问题等。
这些问题将直接影响到连续重整装置的稳定长周期运行。
所以，本文仔细分析了问题存在的原因，并提出有针对性的措施。
辽阳石化油化厂1 400 kt/a 连续重整装置以直馏石脑油、加氢石脑油和加氢裂化重石脑油为原料，生产高辛烷值汽油调和组分、C 6～C 7馏分、混合二甲苯，同时副产H 2 和液化气等。
装置由700 kt/a 石脑油加氢部分、1400 kt/a 连续重整部分及3 000磅/h 催化剂连续再生部分以及配套的公用工程部分组成。
本装置的原料为常减压装置来的直馏石脑油和渣油加氢装置来的加氢石脑油，经加氢处理和拔头，与加氢裂化重石脑油混合，作为重整进料。
装置的主要产品是高辛烷值汽油调和组分（C 9～C 10 组分）、C 6～C 7馏分、混合二甲苯、拔头油、戊烷油、含氢气体、液化气、含硫燃料气、燃料气等。
1 二甲苯塔分馏效果的问题1.1 存在的问题及其原因二甲苯塔位于重整分馏部分的末端，进料为C 8+重整油。
该塔塔顶产混合二甲苯作为下游装置原料；塔侧线产C 9~C 10重整汽油；塔底产重芳烃。
当按照装置设计要求，将塔底重芳烃收率控制在目标值时，发现侧线C 9~C 10重整汽油产品不满足质量要求。
经分析发现侧线C 9~C 10重整汽油中C 10+A 超过规定要求，同时有接近2%混合二甲苯组分。
论连续重整装置存在的问题及技术优化设计
论连续重整装置存在的问题及技术优化设计摘要：近年来，随着连续重整装置在石油化工产业中的大量应用，维修化工生产工作带来机遇的同时，也带来了诸多的挑战，主要因为连续重整装置应用期间可能会出现技术问题，不能确保装置的应用效果，基于此，本文分析连续重整装置的问题，提出技术优化设计的建议，旨在为提高连续重整装置技术的应用效果提供助力。
关键词：连续重整装置；问题；技术优化设计连续重整装置是石油化工生产中非常重要的设备，合理采用此类装置能够为石油化工原材料的处理提供保障，但是如果连续重整装置出现技术问题，将会对石油化工生产造成不利影响。
因此相关部门需深入分析装置问题发生原因，科学合理进行技术的优化设计，为提升连续重整装置技术应用效果夯实基础。
1 连续重整装置分析石油化工连续重整装置是炼油厂中的重要设备，主要用于对石油原料进行处理，生成高品质的重整汽油。
其工作原理是将石油原料在反应器内进行加氢反应和脱硫反应等化学反应，从而去除杂质和硫化物，生成高质量的重整汽油，具体的组成部分为：其一，反应器：反应器是石油化工连续重整装置的核心部件，主要用于进行加氢反应和脱硫反应等化学反应，从而去除原料中的杂质和硫化物，生成高质量的重整汽油。
其二，分离器：分离器用于对反应器中的产物进行分离和提纯，保证重整汽油的质量和纯度。
其三，加氢装置：加氢装置用于向反应器中加氢，促进化学反应的进行，从而提高重整汽油的质量和性能。
其四，脱硫装置：脱硫装置用于去除石油原料中的硫化物，避免硫化物对重整汽油的影响。
其五，催化剂循环系统：催化剂循环系统用于对反应器中的催化剂进行循环使用，降低生产成本和能源消耗。
其六，控制系统：控制系统用于对石油化工连续重整装置的各项参数进行监控和控制，保证设备的正常运行和高效工作。
2 连续重整装置问题目前，在连续重置装置应用的过程中存在技术问题，不能确保装置应用效果。
第一，连续重置装置存在扇形筒的问题，扇形筒的结构不良，很容易出现死区，导致催化剂的应用效率降低，不利于连续重整装置的良好应用。
连续重整装置节能的途径与方法探究
连续重整装置节能的途径与方法探究摘要：在强调持续发展的当下，政府对各行各业提出了节能减耗的要求，其中，自然包括能源消耗量十分巨大的石油行业。
文章从石化企业的立场出发，先分析了该装置对能源的消耗情况，随后，围绕如何使装置节能性得到提升展开了讨论，提出调整循环氢量、提升炉的效率等方法，供相关人员参考。
关键词：石化企业；节能改造；连续重整装置前言：作为对石油进行二次加工所应用的核心技术，连续重整被引入我国的时间较短，这也决定其仍有亟待解决的问题存在，其中，最需要引起重视的问题是耗能过大，导致该装置难以发挥出自身优势。
从石化企业的立场来看，将工作重心向优化相关装置倾斜，通过对其进行节能改造的方式，保证自身获益达到预期水平十分重要。
1装置能耗分析通过研究可知，该装置的燃气消耗量、氢气使用量相对较大，一般来说，燃气消耗量在9455g/h左右，蒸汽量约为21t/h，我国每个家庭日常生活的耗电量约为350度/月，而该装置运行所消耗电能为7415kW/h，可满足数千万个家庭对电能的需求[1]。
加之在循环工况下，该装置的净化风、含油污水以及氮气均有一定的耗能存在，对其进行节能化改造的重要性有目共睹。
2节能途径及方法说明2.1调整循环氢量研究表明，重整工艺反应对氢油比所提出要求较为严格，这是因为氢油比往往决定着催化剂积碳量和实际积碳速度，只有循环氢量合理，才能使装置运行效率得到提高。
若循环氢量超出允许上限，将导致耗能增加，虽然控制循环氢量能够使耗能得到减少，却会带来效率降低的问题，由此可见，视情况对循环氢量进行调整，确保装置能够长期处于稳定运行状态极为重要。
在实际操作中，有关人员可以选择延长特定循环氢量的使用时间，根据循环氢量特定开展调整工作，保证循环氢量合理。
对变化装置而言，稳定操作循环机的难度有目共睹，但提高原料油稳定性，同样可使循环机得到稳定运行，由此可见，对循环氢量做出合理选择极为重要，可通过降低装置耗能的方式，达到节能的目的。
炼化企业全厂检修停工经验分享
炼化企业全厂检修停工经验分享1实现密闭吹扫,重油装置实现柴油清洗后吹扫。
先后两次组织相关人员赴天津石化和济南分公司学习大检修,并重点学习密闭吹扫。
学习完成后，从系统到装置，参照两家兄弟单位做法进行了流程完善和改进。
停工实践的结果证明是有效的，实现了安全、环保、无异味、低噪声停工。
结合停工过程，值得固化的经验有：1.重油装置用轻油置换清洗后，再用蒸汽吹扫，既容易吹扫干净，又节约蒸汽。
如常减压用直储柴油清洗后，清洗油退至原油罐，柴油组分未浪费，且不影响航煤生产，一举多得。
经统计，停工吹扫蒸汽预计在3.2万吨，实际使用量较计划减少0.45万吨左右，吹扫蒸汽使用峰值(200t∕h)较计划值(320t∕h)低120t∕h02.各装置吹扫时要分系统进行,各系统间要紧密衔接，吹扫时间要较常规吹扫适当延长。
如装置各系统全面展开，会造成系统压力低，而且后部有背压，更不容易吹扫干净。
3.密闭吹扫时，出装置前要冷凝，避免高温介质进入罐区或气柜。
本次所有密闭吹扫项目均是开工期间增上，因此只能互相借用，大部分能够实现冷凝后出装置，没有问题。
如3#加氢装置新增一条放空罐D-401至分储塔塔顶空冷A-201前吹扫线，在各个系统吹扫时，装置关闭放空罐至低压瓦斯系统阀门，投用A-201,无法冷凝的蒸汽经过A-201及E-201后，温度降至30℃左右，装置间断将温度不高的放空系统不凝气排入低压瓦斯系统，解决了外排气温度高的问题；7月5日11:00至12:25,两套常减压柴油顶线，经过3#加氢边界跨不合格线进9#罐区，3#加氢控制界区温度不超50°C,G905涨约100吨油，未把大量蒸汽带进罐区。
2网络统筹到位，公用工程平衡控制。
本次停工以连续重整、3#催化、渣油加氢为核心，以蒸汽平衡、瓦斯平衡、氢气平衡为控制要点，最终结果表明，此方案可控，为较优化方案。
结合公司停工网络，三大平衡分解到小时，并重点关注停工过程中关键控制点，制定更加详细和具体措施；与装置逐一对接、重复推演、不断优化，在整个停工过程中，三大系统运行平稳，满足装置需求。
加强风险管理 实现企业持续发展——中沙(天津)石化有限公司设备管理经验浅析
加强风险管理 实现企业持续发展中沙（天津）石化有限公司设备管理经验浅析中沙（天津）石化有限公司（以下简称中沙石化）是中国石化和沙特基础工业公司共同出资设立的大型石油化工企业，坐落于天津市滨海新区，成立于2009年10月20日，2010年5月11日公司正式投入商业运营，截至2017年底，累计投资总额294亿元。
中沙石化拥有包括年产100万吨乙烯装置等9套先进工艺技术和国际先进的生产装置及配套的厂内公用工程和辅助设施，生产包括气体、液体产品27种、聚合物产品3类34个牌号，年产量400余万吨。
公司自投入商业运营以来，在董事会和总裁班子的领导下，齐心协力、拼搏进取，在安全管理、产品产量质量、经济效益、企业管理、信息化建设、项目建设以及团队建设等方面稳扎稳打，一年一个台阶，不断取得了令双方股东满意的业绩。
2017年：公司EHSS 事故率为0.09，达到历史最优，外排污水COD、大气污染物SO 2和氮氧化物排放量符合天津市排放标准要求；生产乙烯111.62万吨，创造了公司成立以来的最高纪录；聚丙烯挤压造粒机组连续运行231天，创造了同类机组连续运行新纪录；折旧摊销息税前利润在同行业累计排名第三，创造了公司成立以来的最好成绩；聚碳酸酯项目建设取得关键性进展；信息化建设、团队建设、内控管理等各项工作都取得了可喜的成绩。
中沙石化始终秉承“以人为本，诚信求实，员工与企业共成长”的核心价值观，以“顾客受尊崇、企业受尊重、员工受尊敬”为企业使命，努力实现“打造世界一流的国际化石油化工企业，并做到基业长青”的企业愿景。
2017年中沙石化荣获天津市100强和天津市制造业100强企业称号、荣获中国化学品安全协会颁发的“危险化学品安全生产标准化工作创新奖”；公司成立以来，多次荣获“全国五一劳动奖状”、天津市先进外商投资企业、天津市《A 级纳税信用等级》评价、天津市设备管理优秀单位以及第十届中国设备管理优秀单位等称号；成为天津市首家通过国家安全生产标准化一级评审的企业。
连续重整装置工艺模拟与优化改造
连续重整装置工艺模拟与优化改造发表时间：2019-05-06T10:21:17.660Z 来源：《电力设备》2018年第31期作者：侯鉴桐[导读] 摘要：催化装置作为石油加工过程当中极为关键的一个装置。
（中国石油辽阳石化芳烃厂重整车间 111003）摘要：催化装置作为石油加工过程当中极为关键的一个装置。
此装置的耗能量占全厂耗能量的比重十分大，尤其是连续重整装置。
现阶段由于对连续重整装置投量的不断加大，使得重整装置在加工和耗能量方面存在了一些问题，如果使用适宜的工艺不仅可以减少成本，还能降低耗能量，因此对重整装置的工艺进行优化改造是非常重要的。
关键词：连续重整装置；工艺模拟；优化改造一、重整装置的工艺模拟（一）工艺原理初馏点为－175℃的石脑油是重整装置的关键原料，主要用于生产具有芳烃的重整生成油，其辛烷值RONC=102，芳烃为78%，是芳烃与汽油的调和物，并且还可以产出微量的氢气与液化气。
将催化剂再生主要是为了把重整当中的催化剂经过烧焦去除积炭后，再对它展开氯化和焙烧处理，来提高活性，最后把催化再生剂送到反应装置中，用来循环应用，并严格执行。
（二）工艺特点连续重整装置的工艺环节有预处理、重整反应及催化剂连续再生这三个环节。
以往所应用的传统工艺为法国的IFP第一代连续重整工艺，主要是为了生产高辛烷值汽油，该工艺的生产量为70万吨/年，催化剂再生量是292kg/h。
在2001年，因为化纤工程的出现，使工艺从汽油类转为芳烃类，生产量减少至50万吨/年。
在2004年的十月我国开始对连续重整工艺进行改造，催化剂再生环节使用的工艺是某石油化公司所研制出的LPEC连续重整成套工艺，此工艺将重整反应环节又增添了一个反应器，使生产量从50万吨/年又变为至 70吨/年、催化剂再生量从200kg/h增长到500kg/h。
从2006年到2007年，分别研制出了低碳烧焦工艺和固相脱氯技术，使再生环节运行稳定，并增强了其质量。
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天津石化连续重整实时优化项目经验分享
2021 年天津石化100 万t/a连续重整装置在线实时优化（RTO）项目正式投用，开创了国内同类装置在线实时优化先河。
什么是 RTO ？
在线实时优化（RTO）技术，实时跟踪原料性质、现场参数等变化，在满足工艺、设备约束的前提下，以原料、产品、公用工程价格为导向，利用数学模型、机理模型和快速、高效的优化与控制技术，对生产装置运行参数进行实时调整，与 APC 先进过程控制技术相结合实现在线闭环控制，以实现装置生产达到最佳的经济效益操作点。
提高加工量、产品收率，降低能耗是炼化企业的主要优化方向。
为实现装置协调控制和整体效益最优，天津石化不断加大创新力度，对先进控制技术进行升级。
选择与行业领先技术专家石化盈科和霍尼韦尔一起，共同开启合作与赋能之旅。
通过在线模型更新技术、实时动态优化技术，实现连续重整装置的整体实时优化。
该项技术具有实时性强、运行稳定和维护方便等优点，在国内尚属首次应用，对炼化企业提升整体优化水平、降本增效具有借鉴意义。
项目背景
以石油化工为代表的流程工业是中国传统的国民经济支柱产业。
我国炼油行业在资本和市场逐步开放的环境下迅猛发展，国企、民营和合资炼厂的炼制规模不断扩大，加工一体化趋势日益加深，加之资源限制及环保要求的提高，市场竞争进入白热化阶段。
传统炼化企业如何利用先进技术优化生产、提质增效并塑造核心竞争力至关重要。
优化生产、挖潜增效，势在必行！
项目挑战
天津石化连续重整实时优化项目主要是针对其连续重整装置的现状和生产需求，在已有的先进控制投资基础上进行提升和改进，进一步开发实施重整反应及再生单元工艺机理计算、精馏严格工艺模型、先进控制的再开发、动态实时优化和在线模型增益更新技术，实现整个连续重整装置的区域实时优化。
在对现有连续重整先进控制应用情况分析的基础上，根据生产对区域实时优化的实际要求，对现有的预加氢、重整反应、重整再生、脱戊烷塔和脱丁烷塔的先进控制器进行了重新设计。
在先进控制器的设计中充分考虑了区域实时优化系统对下层先进控制的要求，使先进控制系统满足实时优化系统的要求。
在此基础上开发设计动态实时优化系统，实现整个连续重整装置的区域实时优化。
在项目启动前，主要面临以下挑战。
如何突破稳态实时优化系统的局限性
基于稳态机理模型的实时优化在实际生产过程中有诸多局限性，例如由于需要开发完整的过程机理模型，项目投资成本高，需要专业队伍根据维护装置模型精度，复杂的模型计算导致执行周期很长，以及影响实时优化效果等。
RTO 可让装置达到最佳经济效益操作点，如图 1 所示。
如何为连续重整装置建模和优化
连续重整装置是炼化一体化企业的关键装置。
该装置的原料来源复杂、性质变化大且频繁，工况多变且反应机理及操作条件复杂，给实现建模和优化带来许多困难。
如何突破同类项目的从“0”到“1”
连续重整装置已配备APC系统多年，应用经验十分丰富，但最大的挑战是，该项
目是RTO技术在国内连续重整装置的首次应用，并没有成功经验可以参考。
因此项目实施难度大、解决方案的创新性强，且硬件的水平要求也非常高。
霍尼韦尔解决方案
在整个项目实施过程中，霍尼韦尔高效且专业的服务贯彻始终。
在确定客户的需求后，开发了实施重整反应及再生单元工艺机理计算，以及在线模型增益更新技术，具体应用效果，如图2所示。
为实现整个连续重整装置的区域实时优化，霍尼韦尔还提供了如下服务。
高精度的 UniSim 精馏严格工艺模型
作为霍尼韦尔重要的化工流程模拟软件，UniSim是目前全球领先的动态模拟工具，强大的内置分析工具和高精度的模拟，帮助客户轻松建立了精馏严格工艺模型。
Profit SuiteTM 先进控制与动态实时优化系统
针对炼化行业，霍尼韦尔的先进控制与优化综合解决方案系统平台主要由Profit SuiteTM系列软件产品组成，拥有Profit Controller、Profit Optimizer 及Profit Stepper 等核心应用。
此外，Profit SuiteTM 内置有霍尼韦尔UOP的专利工艺知识，通过与UniSim软件的集成，可实现工艺设计、控制、优化和装置最佳化的综合应用。
其中，Profit Optimizer 软件为解决实时动态优化控制问题而生。
不同于传统
的基于严格机理建模的优化控制方法，由于Profit Optimizer的执行频率达到分钟级，可以在确定优化操作点时不需要过程处于稳态，可实现真正的动态优化。
此外，Profit Optimizer无须建立严格的模型，不仅可以确定优化的操作点，而且可以确定到达该优化操作点的最佳路径，具有高投资回报率，可以取得与传统RTO技术相当的经济效益，但开发、实施及维护费用远远低于传统RTO。
项目成果
整套系统上线试运行后，系统操作界面友好、运行稳定且优化效果明显，明显降低了操作人员的劳动强度，提升了装置运行平稳性及控制水平，实现了装置的精细化和智能化操作。
从2021年5月至今，在线实时优化技术在天津石化连续重整装置上运行效果良好。
在系统投运率、装置总芳烃收率及氢气产量等方面都有明显改善。
项目成功集合了重整工艺机理模型的重整工艺计算包，实时更新先进控制模型和优化模型，并利用非线性机理模型对生产的线性动态模型，及时进行更新使其及时加以适应，提高了装置的自动化程度，做到了“动”与“静”的结合。
构建闭环动态优化平台，在国内重整装置上应用属首创技术。
借鉴价值
该项目在重整装置上构建闭环动态优化平台，在国内是一项首创技术，它成功开创了国内同类装置在线实时优化的先河，并为未来炼厂的优化提供了许多珍贵的经验参考。
•在连续重整装置中应用RTO技术，可以帮助炼化企业提高重整装置的生产能力，提高其芳烃收率或液收，且应用效果显著。
•基于动态实时优化技术，结合动态实时区域优化模型和先进的在线模型增益更新技术，在国内连续重整类装置上实施是可行的，对于装置进一步挖潜增效提供了切实可行的优化思路。
•该项目为国内同类装置RTO技术的落地提供广泛的应用场景。
•该技术可以有效降低操作人员劳动强度，并对装置进行7×24 h 的在线闭环优化，帮助装置实现精细化的操作和控制，为企业高效生产和效益提供有力抓手，
同时为未来生产企业数字化转型提供了保障。