钢铁能源环保文章
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1018
94.2
278.06
89.87
605.10
91.75
354.90
289.78
先进比平均低,%
8.3
9.0
37.4
15.7
12.2
107.4
32.4
41.2
落后比平均高,%
37.4
31.9
95.5
38.6
32.5
152.5
76.5
227.4
2、国内外先进水平相比仍存在一定差距。2004年中国先进水平吨钢可比能耗与日本钢铁工业水平相当，但是中国重点企业平均水平比日本钢铁工业平均水平高9.0%。
——二次能源回收利用率低：现有成熟的节能技术，如TRT、转炉煤气回收等，小型设备由于工艺落后、装备水平差，基本上无法应用，这也正是消耗高的一个主要原因。
落后装备与大型设备有关指标比较
主要指标
单位
300m3以下高炉、20t以下转炉、电炉
1000m3以上高炉、120t转炉、70t电炉
指标比较(+-)
指标比较(%)
我国钢铁工业设备大型化与国际水平比较
世界平均水平
我国主体水平
产业政策标准
世界平均水平
我国主体水平
产业政策标准
焦炉
炭化室高度6m以上
4.3m
>=6m
转炉
200~350t
20~200t
>=120t
高炉
3000~4999m3
300~3000m3
>=1000m3
电炉
100~200t
20~100t
>=70t
钢铁产业政策中“淘汰类”落后装备与“发展类”大型装备之间的差距主要表现在：
从我国的高炉、转炉、电炉等冶炼设备看，属《钢铁产业发展政策》明确规定淘汰的落后设备约占10%~30%，虽不属淘汰范围但未达到准入条件的中小型设备约占40%~60%，符合准入条件的大型设备约占三分之一。即使从准入条件规定的1000m3高炉、120吨转炉、70吨电炉来看，我国在设备大型化方面与世界主要产钢国的水平相差较大。
——资源、能源消耗量大，利用效率低，如，<300m3高炉的吨铁工序能耗较>1000m3高炉高出近80千克标煤/吨，相差19%左右；入炉焦比相差200kg/吨：炼钢的金属料消耗高出约7.0kg/吨等。
——缺少环保设施，环境污染严重：“淘汰类”设备投资少，其中一个重要的原因在于环保投资少；而环保设施的缺乏，导致粉尘、SO2等污染物排放量大，环境污染严重。
一、存在差距
目前，钢铁工业能源消耗指标所存在的差距主要体现在两方面：
1、国内企业之间的水平相差很大。与国内先进水平相比，国内重点大中型企业能耗水平差距明显：再加上众多装备、工艺落后的小钢厂，国内企业的能耗水平相差300千克标煤/吨钢以上。如国内企业全部达到国内先进水平（宝钢），则吨钢综合能耗可下降61千克标煤，能耗下降8.3%，年可节约能耗2200万吨标准煤以上。
2004年我国重点钢铁企业工序能耗与国外水平对比 千克标煤/吨
工序
吨钢可比能耗
焦化
烧结
炼铁
转炉
轧钢
国内重点企业
714
142.21
64.83
456.79
36.34
88.52
国内先进水平
650
89.02
54.68
396.70
-2.7
52.03
国外先进水平
655
128
51
438
-8.8
128
国内先进比国外先进低,%
3.4倍
4.19
环保资源利用投资比重
%
0
13
-100
-13
3.资源综合利用
TRT发电
kWh/t
0
30
-100.00
-30
吨钢煤气回收量
m3/t
0
80
-100.00
-80
吨钢消耗金属料
kg/t
1150
1075
6.89
75
炉容小时耗新水
m3/tБайду номын сангаас
0.33
0.17
94.12
0.16
吨铁土地利用率
m2/t
0.25
2005年国内先进与落后企业能耗指标对比
吨钢综合能耗
吨钢可比能耗
焦化
烧结
炼铁
转炉
电炉
轧钢
重点企业,kgce/t
741
714
142.21
64.83
456.79
36.34
201.02
88.52
国内先进,kgce/t
679.76
650.00
89.02
54.68
396.70
-2.7
135.89
289.78
国内落后,kgce/t
0.12
108.33
0.13
4.质量和效率
入均铁产量
t/人年
4400
16300
-11900
-73.01
吨铁制造成本(不含环保等费用)
元/吨
1600
1550
50
3.23
一级品率
%
86
98
-12
-12.24
从2005年68家重点大中型企业的统计数字来看，国内各企业工序能耗参差不齐。《钢铁产业政策》中规定的淘汰类设备中，尽管有诸如“新兴铸管”等少数钢厂的能源消耗指标低于平均水平，但从整体上来讲，<300m3高炉的工序能耗要高于平均值20千克标煤/吨以上，多的达到50千克标煤/吨以上，比国内先进水平则高出约200千克标煤/吨；而<20t转炉的工序能耗普遍较平均水平高10千克标煤/吨以上，较国内先进水平高出约90千克标煤/吨；其中烧结、焦化等淘汰类装备与此类似。
1.能源消耗
吨铁工序能耗
kgce/t
499
420
79
18.81
吨铁入炉焦比
kgce/t
542
340
202
59.41
吨铁喷煤比
kg/t
125
180
-55
-30.56
吨钢耗电
kWh/t
500
250
250
100.00
2.环保指标
吨铁烟粉尘排放量
kg/t
2
0.1
19倍
1.9
吨铁SO2排放量
kg/t
5.42
1.23
但我国钢铁企业的成长发展主要以各企业“齐头并进”地扩张规模为主，扩大经营规模的主要手段是原地扩建和异地新建厂。2005年我国粗钢产量为35239万吨，比2000年的12850万吨增加了174.2%。2005年中国产钢1000万吨的钢铁集团（8个）合计产钢10540万吨，只占全国钢产量的30.2%左右。2005年18家年产钢500万吨以上企业的钢产量全国的比重约为47%，而这18家企业2000年的钢产量占全国的比重约为64%。2005年我国69家重点统计企业钢产量占全国的79.81%，比上年年底下降了5.2个百分点。而且，我国钢铁企业的规模参差不齐，中小规模的钢铁企业占多数。我国钢铁行业产 业集中状况不仅没有改善，甚至出现更加分散的倾向。
我国钢铁工业产业集中度低，导致了资源配置不合理，竞争能力低下，单位产量的能耗、物耗高，企业竞相扩大生产规模，不仅造成了严重的环境污染和市场混乱，加剧了低水平重复建设，制约了企业自主创新能力和竞争力的提高，而且严重制约着整体竞争力的提高，也大在削弱了我国在国际市场的地位和作用。
2、落后的生产能力比例较大
0.8
30.4
-7.2
9.4
-69.3
59.3
重点企业比国外先进高,%
9.0
11.1
27.1
4.3
513.0
-30.8
二、存在问题和差距产生的原因
1、钢铁工业产业集中度低
近些年来，随着我国钢产量的快速增长，多数钢铁企业规模不断升级。根据国际钢铁协会资料（WSIF2006），2005年，世界钢铁公司钢产量排名中，排名前50位（钢产量500万吨以上）的钢铁公司中，我国有18家，且名次比2004年提前。其中宝钢第6位，唐钢集团第12位，武钢第18位，鞍钢第19位。
94.2
278.06
89.87
605.10
91.75
354.90
289.78
先进比平均低,%
8.3
9.0
37.4
15.7
12.2
107.4
32.4
41.2
落后比平均高,%
37.4
31.9
95.5
38.6
32.5
152.5
76.5
227.4
2、国内外先进水平相比仍存在一定差距。2004年中国先进水平吨钢可比能耗与日本钢铁工业水平相当，但是中国重点企业平均水平比日本钢铁工业平均水平高9.0%。
——二次能源回收利用率低：现有成熟的节能技术，如TRT、转炉煤气回收等，小型设备由于工艺落后、装备水平差，基本上无法应用，这也正是消耗高的一个主要原因。
落后装备与大型设备有关指标比较
主要指标
单位
300m3以下高炉、20t以下转炉、电炉
1000m3以上高炉、120t转炉、70t电炉
指标比较(+-)
指标比较(%)
我国钢铁工业设备大型化与国际水平比较
世界平均水平
我国主体水平
产业政策标准
世界平均水平
我国主体水平
产业政策标准
焦炉
炭化室高度6m以上
4.3m
>=6m
转炉
200~350t
20~200t
>=120t
高炉
3000~4999m3
300~3000m3
>=1000m3
电炉
100~200t
20~100t
>=70t
钢铁产业政策中“淘汰类”落后装备与“发展类”大型装备之间的差距主要表现在：
从我国的高炉、转炉、电炉等冶炼设备看，属《钢铁产业发展政策》明确规定淘汰的落后设备约占10%~30%，虽不属淘汰范围但未达到准入条件的中小型设备约占40%~60%，符合准入条件的大型设备约占三分之一。即使从准入条件规定的1000m3高炉、120吨转炉、70吨电炉来看，我国在设备大型化方面与世界主要产钢国的水平相差较大。
——资源、能源消耗量大，利用效率低，如，<300m3高炉的吨铁工序能耗较>1000m3高炉高出近80千克标煤/吨，相差19%左右；入炉焦比相差200kg/吨：炼钢的金属料消耗高出约7.0kg/吨等。
——缺少环保设施，环境污染严重：“淘汰类”设备投资少，其中一个重要的原因在于环保投资少；而环保设施的缺乏，导致粉尘、SO2等污染物排放量大，环境污染严重。
一、存在差距
目前，钢铁工业能源消耗指标所存在的差距主要体现在两方面：
1、国内企业之间的水平相差很大。与国内先进水平相比，国内重点大中型企业能耗水平差距明显：再加上众多装备、工艺落后的小钢厂，国内企业的能耗水平相差300千克标煤/吨钢以上。如国内企业全部达到国内先进水平（宝钢），则吨钢综合能耗可下降61千克标煤，能耗下降8.3%，年可节约能耗2200万吨标准煤以上。
2004年我国重点钢铁企业工序能耗与国外水平对比 千克标煤/吨
工序
吨钢可比能耗
焦化
烧结
炼铁
转炉
轧钢
国内重点企业
714
142.21
64.83
456.79
36.34
88.52
国内先进水平
650
89.02
54.68
396.70
-2.7
52.03
国外先进水平
655
128
51
438
-8.8
128
国内先进比国外先进低,%
3.4倍
4.19
环保资源利用投资比重
%
0
13
-100
-13
3.资源综合利用
TRT发电
kWh/t
0
30
-100.00
-30
吨钢煤气回收量
m3/t
0
80
-100.00
-80
吨钢消耗金属料
kg/t
1150
1075
6.89
75
炉容小时耗新水
m3/tБайду номын сангаас
0.33
0.17
94.12
0.16
吨铁土地利用率
m2/t
0.25
2005年国内先进与落后企业能耗指标对比
吨钢综合能耗
吨钢可比能耗
焦化
烧结
炼铁
转炉
电炉
轧钢
重点企业,kgce/t
741
714
142.21
64.83
456.79
36.34
201.02
88.52
国内先进,kgce/t
679.76
650.00
89.02
54.68
396.70
-2.7
135.89
289.78
国内落后,kgce/t
0.12
108.33
0.13
4.质量和效率
入均铁产量
t/人年
4400
16300
-11900
-73.01
吨铁制造成本(不含环保等费用)
元/吨
1600
1550
50
3.23
一级品率
%
86
98
-12
-12.24
从2005年68家重点大中型企业的统计数字来看，国内各企业工序能耗参差不齐。《钢铁产业政策》中规定的淘汰类设备中，尽管有诸如“新兴铸管”等少数钢厂的能源消耗指标低于平均水平，但从整体上来讲，<300m3高炉的工序能耗要高于平均值20千克标煤/吨以上，多的达到50千克标煤/吨以上，比国内先进水平则高出约200千克标煤/吨；而<20t转炉的工序能耗普遍较平均水平高10千克标煤/吨以上，较国内先进水平高出约90千克标煤/吨；其中烧结、焦化等淘汰类装备与此类似。
1.能源消耗
吨铁工序能耗
kgce/t
499
420
79
18.81
吨铁入炉焦比
kgce/t
542
340
202
59.41
吨铁喷煤比
kg/t
125
180
-55
-30.56
吨钢耗电
kWh/t
500
250
250
100.00
2.环保指标
吨铁烟粉尘排放量
kg/t
2
0.1
19倍
1.9
吨铁SO2排放量
kg/t
5.42
1.23
但我国钢铁企业的成长发展主要以各企业“齐头并进”地扩张规模为主，扩大经营规模的主要手段是原地扩建和异地新建厂。2005年我国粗钢产量为35239万吨，比2000年的12850万吨增加了174.2%。2005年中国产钢1000万吨的钢铁集团（8个）合计产钢10540万吨，只占全国钢产量的30.2%左右。2005年18家年产钢500万吨以上企业的钢产量全国的比重约为47%，而这18家企业2000年的钢产量占全国的比重约为64%。2005年我国69家重点统计企业钢产量占全国的79.81%，比上年年底下降了5.2个百分点。而且，我国钢铁企业的规模参差不齐，中小规模的钢铁企业占多数。我国钢铁行业产 业集中状况不仅没有改善，甚至出现更加分散的倾向。
我国钢铁工业产业集中度低，导致了资源配置不合理，竞争能力低下，单位产量的能耗、物耗高，企业竞相扩大生产规模，不仅造成了严重的环境污染和市场混乱，加剧了低水平重复建设，制约了企业自主创新能力和竞争力的提高，而且严重制约着整体竞争力的提高，也大在削弱了我国在国际市场的地位和作用。
2、落后的生产能力比例较大
0.8
30.4
-7.2
9.4
-69.3
59.3
重点企业比国外先进高,%
9.0
11.1
27.1
4.3
513.0
-30.8
二、存在问题和差距产生的原因
1、钢铁工业产业集中度低
近些年来，随着我国钢产量的快速增长，多数钢铁企业规模不断升级。根据国际钢铁协会资料（WSIF2006），2005年，世界钢铁公司钢产量排名中，排名前50位（钢产量500万吨以上）的钢铁公司中，我国有18家，且名次比2004年提前。其中宝钢第6位，唐钢集团第12位，武钢第18位，鞍钢第19位。