振动模态分析在故障诊断中的应用

北京信息科技大学

机械模态分析作业学院机电工程学院

专业名称机械工程

班级研1302班

学号 2013020067

姓名程皖南

振动模态分析在故障诊断中的应用

摘要：首先介绍故障诊断、振动模态分析方法内涵以及国内外发展的现状。其次，通过引例对基于振动的模态分析在故障诊断中的应用进行了详细的介绍。最后，指出将现代技术与多种诊断方法相互融合形成的集成化智能诊断技术是振动模态分析机械故障智能诊断技术未来的重要发展趋势。

关键词：故障诊断；模态分析；振动

The Application of Modal Analysis in Fault Diagnosis

Abstract: First, the paper introduces the concept of fault diagnosis, modal analysis and vibration analysis. Secondly, it demonstrates important application of modal analysis based on vibration by citing threes examples. At the end, summarize the domain trend that the future of modal analysis is to integrate modern technology and several integrated intelligent in fault diagnosis.

Keywords: fault diagnosis; modal analysis; vibration

1 引言

1.1 故障诊断定义及其发展

故障诊断[1]（FD）始于（机械）设备故障诊断，其全名是状态监测与故障诊断（CMFD）。它包含两方面的内容：一是对设备的运行状态进行监测；二是在发现异常情况后对设备故障进行分析、诊断。

设备故障诊断是随设备管理和设备维修发展起来的。欧洲各国在欧洲维修团体联盟（FENMS）的推动下，主要以英国倡导的设备综合工程学为指导；美国以后勤学（Logistics）为指导；日本吸收两者特点，提出了全员生产维修（TPM）的观点。美国自1961年开始执行阿波罗计划后，出现一系列因设备故障造成的事故，导致1967年在美国宇航局（NASA）倡导下，由美国海军研究室（ONR）主持成立了美国机械故障预防小组（MFPG），并积极从事技术诊断开发。英国在60~70年代，以Collacott为首的英国机器保健和状态监测协会（MHMG&CMA）最先开始研究故障诊断技术。英国在摩擦磨损、汽车和飞机发电机监测和诊断方面具有领先地位。日本的新日铁子1971年开发诊断技术，1976年达到实用化。日本诊断技术在钢铁、化工和铁路等部门处于领先地位。

我国在故障诊断技术方面起步较晚，1979年才初步接触设备诊断技术。目前我国诊断技术在化工、冶金、电力等行业应用较好。故障诊断技术经过三十年的研究与发展，已经用于飞机自动驾驶、人造卫星、航天飞机、核反应堆、汽轮发电机组、大型电网系统、石油化工过程和设备、飞机和船舶发动机、汽车、冶金设备、矿山设备和机床等领域。故障诊断技术自身发展过程，大致可以归纳为3个阶段[2]：

(1) 离线的FFT分析仪阶段 20世纪80年代初、中期，通过磁带记录仪到现场记录振动信号，然后回实验室输入FFT分析仪回放，进行频谱分析，只有功率谱波形，少数配置双通道时才能看到轴心轨迹，分析方法单一，基本上只能查幅值、频率。

(2) 离线或在线的计算机辅助监测、诊断阶段 20世纪80年代末至90年代中期，通过计算机完成信息采集、信号分析、数据管理、甚至给出诊断结论，有各种图谱，分析方法多样，甚至更加注重幅值、频率、相位信息的全面、综合利用，同时涌现出专家辅助诊断系统。

(3) 网络化监测、诊断阶段 20世纪90年代末以来，充分利用企业内部局域网和Internet网络，做到资源共享、节省投资、远程诊断，所监测的参数不再局限于振动、轴位移、转速，进一步扩展到流量、压力、温度等工艺过程量，对设备运行状态的把握更加全面、准确，实现了真正意义上的专家远程诊断。有专家预言：基于人工智能的故障诊断专家系统和基于人工神经网络理论的诊断系统将是故障诊断技术进一步发展的方向。

1.2模态分析定义及其发展

模态分析经典定义：将线性定常系统振动微分方程组中的物理坐标变换为模态坐标，使方程组解耦，成为一组以模态坐标及模态参数描述的独立方程，以便求出系统的模态参数[3]。

模态分析方法主要分三类，分别是试验模态分析EMA、工作模态分析OMA和工作变形分析ODS。

(1) 试验模态分析[4-5]（Experimental Modal Analysis，EMA），也称为传统模态分析或经典模态分析，是指通过输入装置对结构进行激励，在激励的同时测量结构的响应的一种测试分析方法。输入装置主要有力锤和激振器，因此，实验模态分析又分为力锤激励EMA技术和激振器激励EMA技术。

(2) 工作模态分析[6]（Operational Modal Analysis，OMA），也称为只有输出的模态分析，而在土木桥梁行业，工作模态分析又称为环境激励模态分析。这类分析最明显的特征是对测量结构的输出响应，不需要或者无法测量输入。当受传感器数量和采集仪通道数限制时，需要分批次进行测量。

(3) 工作变形分析（Operational Deflection Shape，ODS），也称为运行响应模态。这类分析方法也只测量响应，不需要测量输入。但是它跟OMA的区别在于，OMA得到的是结构的模态振型，而ODS得到的是结构在某一工作状态下的变形形式。此时分析出来的ODS振型已不是我们常说的模态振型了，它实际是结构模态振型按某种线性方式叠加的结果。

目前，结构设计已经从过去传统的单纯静力强度设计转化为动力强度、动力稳定性及疲劳设计。随着对结构动态特性的深入了解，逐渐掌握共振原理，使结构动态安全性得到了保证，并大大减小了结构的重量和尺寸。但实践又证明，单单采用避开共振的办法亦不能完全解决振动问题。由于影响结构振动的因素十分复杂，因此要解决振动问题必须对结构的载荷特性、结构系统本身动态特性以及周围所处的环境及条件等因素进行全面的分析及了解。结构系统本身的动态特性，通常是用结构动力系统的振动模态参数来描述的。

结构动力学系统的振动模态参数识别，则是根据实验测到的有限信息，来近似地确定系统的振动特性。所识别的动力参数，无论是对于修改有限元模型、振动控制的设计、结构优化以及故障诊断等问题都有重要的意义。

下面以实验模态分析（EMA）和工作模态分析（OMA）为例介绍模态分析的发展过程，以及对在模态分析理论发展过程中对该技术的应用情况做一下综述。

(1) 实验模态分析（EMA）

通过实验和数据处理识别实际结构的动力模型，是最近几十年来结构动力特性研究的一个重要发展。实验模态分析方法与理论计算模态分析方法一起，成为解决复杂结构动态特性设计的重要手段。采用模态分析方法，把复杂的实际结构简化为模态模型进行系统的响应计算，大大简化了系统的数字运算。振动系统的模态参数是描述系统动态特性的参数，它包括固有频率、固有阵型、模态质量、模态刚度和模态阻尼比。实验模态分析就是通过实验的方法获取这些参数。其基本内容是振动理论基础，振动试验数据的准确测量和有效的数据分析等的全面综合。实验模态分析软件把这几方面内容成功综合在一起通过计算机和分析仪器实现。比如，实验模态分析技术在桥梁动态特性分析和工作状态监测、故障诊断方面有比较好的应用[7]。

模态分析软件近年来在国内外发展很快，美国Structural Measuremeat System，Inc. 推出的MODAL 3.0 Modal Analysis System是最成功的一套模态分析软件，很快地被全世界所采用。此软件和有限元分析结合到一起可通过实验和分析的方法解决结构振动问题。分析仪采用两通道或多通道FFT动态信号分析仪，例如美国施伦伯杰仪器公司生产的SI1220信号分析仪，美国HP3562，SD380，丹麦BK公司生产的2032，日本生产的920等等。也有专用于模态分析的FFT分析仪，例如英国SI1202，美国HP5423等等[8]。

由于大规模集成电路的发展和微型计算机的普及应用，结构分析软件已发展到采用IBMPC-AT和PS/2等微型机，由结构测量系统(SMS)发展到STAR系统。STAR系统可以完成从模态分析到声学分析及提供高质量的报告。

(2) 工作模态分析（OMA）传统的实验模态分析方法是建立在系统输入输出数据均已知的基础上，利用激励和响应的完整信息进行参数识别，然而这些方法在具体应用时还是存在局限性，因为对于某些实际工程结构，要获得输入激励的完整信息是难以实现的，或者根本就没有获得任何输入信息。针对传统的实验模态分析方法的局限性，发展仅基于响应数据的工作模态分析技术就显得尤其重要。采用工作模态分