安全操作规程大全

安全操作规程大全

一、安全生产总则

为保证安全生产，全体职工除遵守本岗位工种安全技术操作规程外，还必须遵守下列总则：

1. 认真执行国家有关劳动安全法规、规定及各项安全生产规章制度。

2. 新入职员工、实习、代培和临时参加生产的人员，必须经过安全教育和操作技术培训，经考试合格后在师傅的

指导下进行操作。

3. 电气、起重、焊接、车辆驾驶等特种作业人员，必须持证操作。

4. 操作工必须熟悉产品性能、工艺规程及设备操作要求，会正确处理生产过程中出现的故障。

5．操作前必须按规定正确穿戴好个人的防护用品。披肩发、长辫必须罩入工作帽内。进入有可能发生物体打击的场所必须戴安全帽；有可能被传动机械绞辗伤害的作业不准戴手套；不准穿戴围巾、围裙，脖子上不准佩带装饰品；生产作业场所不准赤膊；不准穿高跟鞋、拖鞋(除规定外)。

6．工作时应集中精力、坚守岗位，不准做与本职工作无关的事。上班前不准饮酒。

7．操作对人体有发生伤害危险的机械设备时，应检查安全防护装置是否齐全可靠，否则不准进行操作。

8．不准随意拆卸、挪动各种安全防护装置，安全信号装置，防护围栏、警戒标志等。

9. 检修机械、电气设备时，必须切断电源，挂上警示牌。合闸前要仔细检查，确认无人检修后方准合闸。

10. 操作中使用的行灯及局部照明，其电压不得超过36V，金属容器内和潮湿场所作业不得超过12V。

11．生产场所应保持整齐、清洁、原材料、半成品及成品要堆放合理，安全通道畅通，废料应及时清除。

12. 高空作业人员必须系好安全带，登高用的扶梯必须坚实牢固，符合安全技术要求，并采取可靠的防滑措施。

13. 易燃、易爆等生产作业场所，严禁烟火及明火作业。

14. 禁止在产生有毒有害物质作业场所内进餐、饮水，工作时要戴好防毒口罩或其它防护用品。

15．严禁攀登吊运中的物体及在吊物下通过停留。

16．生产作业区禁止骑自行车、摩托车。不准在运转设备上跨越、传递物体和触动危险部位。

17．凡进入厂油库、锅炉房、变电站、爆炸物品仓库等要害场所，必须经公安、技安等有关部门批准，并办理登记手续。

18. 工房内外配置的消防器材不准挪作它用，器材周围不得堆放其它物品妨碍取用。

19. 发生工伤事故、重大未遂事故及火灾、爆炸事故，要及时启动应急救援预案进行抢救，立即报告有关领导和部

门，保护好事故现场。

二、金属切削机械安全技术操作规程

金属切削安全通则

1. 工作前的准备

①选择和使用适合的防护用品，穿工作服要扎紧袖口、扣全纽扣，头发压在工作帽内。

②检查保护用具是否完好。

③检查并布置工作场地，按左、右手习惯放置工具、刀具等，毛坯、零件要堆放好。

④检查本机床专用起重设备状态是否正常。

⑤检查机床状况，如防护装置的位置和牢固性，电源导线、操作手把、手轮、冷却润滑软管等是否与机床运

动件相碰等，并了解前班机床使用情况。

⑥空车检查起动和停止按钮；手把、润滑冷却系统是否正常。

⑦大型机床需两人以上操作时，必须明确主操作人员，由其统一指挥，互相配合。

2. 工作中的要求

①被加工件的重量、轮廓尺寸应与机床的技术性能数据相适应。

②被加工件重量大于20kg时，要使用起重设备。为了移动方便，可采用专用的吊装夹紧附件，并且只有在机

床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。

③在工件回转或刀具回转的情况下，禁止戴手套操作。

④紧固工件、刀具或机床附件时要站稳，勿用力过猛。

⑤每次开动机床前都要确认机床附件、加工件以及刀具均已固定可靠，并对任何人都无危险。

⑥当机床已在工作时不能变动手柄和进行测量、调整以及清理等工作。操作者应观察加工进程。

⑦如果在加工过程中形成飞起的切屑，应放下防护挡板。在清除机床工作台和加工件上的切屑时，不能直接

用手，也不能用压缩空气吹，而要用专门的工具。

⑧正确地安放被加工件，不要堵塞机床附近通道，要及时清扫切屑，工作场地特别是脚踏板上，不能有冷却

液和油。

⑨当离开机床时，即使是很短的时间，也一定要停机。

⑩当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时，要迅速停机检查。

3. 工作结束

①关闭机床，整理工作场地，收拾好刀具、附件和测量工具。

②使用专用工具将切屑清理干净。

③进行日常维护，如加注润滑油等。

④关闭机床上的照明灯，并切断机床的电源。

车工

1. 车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

2. 夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分，最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如果无防护

罩，操作时应注意距离，不要靠近。

3. 车削外圆面、端面等时，车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架上伸出的长度一般

应小于2倍刀体高度，垫片要放平整，片数不能太多(不超过3片)，要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固，避免折断伤人。

4. 在车床上进行切断工作时，注意切断刀的安装，使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时，切刀易被压

断；如果刀尖高于工件中心，切刀后面顶住工件，不易切削。工件的切断处应距卡盘近些，以免切断时工件振动，并避免在顶尖上切断。操作时，要均匀进给，即将切断时，必须放慢进给速度，以保证安全。

5. 用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后

尾座顶尖要顶牢。

6. 在车床上钻孔前，必须先车平端面。为防止钻头偏斜或折断，可先用车刀划一坑或者用中心钻钻中心孔作为引

导，钻孔时应加冷却液。孔将钻通时，须放慢进给速度，以防钻头折断。

7. 车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

8. 削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。

9. 除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。

10. 用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指

支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

钻工

1. 工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。

2. 使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。

3. 钻头上缠有长铁屑时，要停机清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。

4. 精铰深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

5. 工件材料较硬或钻孔较深时，应在工作过程中不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热并使用冷却润滑

液。必要时采用保护性卡头。

6. 钻孔时，身体不要离主轴太近，以免头发或衣服被钻头卷入。

7. 用钻床绞孔时，绝对不可倒转，否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。

8. 使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。

9. 横臂及工作台上不准堆放物件。

10. 工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。

镗工

1.调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而

造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击

镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。

2. 工件夹紧要牢固，工作中不应松动。

3. 工作开始时，应用手动送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。

4. 当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。

5. 机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。

铣工

1. 高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。

2. 机床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。

3. 在铣刀旋转完全停止前，不能用手去制动。

4. 装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀

具或夹具。

5. 装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。

6. 在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。

刨工

1. 工作时的操作姿势要正确。不得站在工作台前面，防止切屑及工件落下伤人。

2. 工件、刀具及夹具必须装夹牢固，否则会发生工件“走动”，甚至滑出，使刀具损坏或折断，甚至造成设备事故

和人身伤害事故。

3. 机床运行前，应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品，机床上不得随意放置工具或其他物品，以免机床开

动后，发生意外伤人；并应检查所有手柄和开关及控制旋钮是否处于正确位置。暂时不使用的其他部分，应停留在适当位置，并使其操纵或控制系统处于空档位置。

4. 机床运转时，禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除切屑。

5. 牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时，应将手柄取下或脱开离合器。

磨工

1．必须正确安装和紧固砂轮，更换砂轮时，要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹，并校核砂轮的圆周速度是否合适；切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后，要按规定尺寸安装防护罩。

2. 新砂轮装入磨头后，先点动或低速试转，若无明显振动，再改用正常转速，空转十分钟，情况正常后才能开始

使用。空转时操作人员应站在砂轮的侧边，送进时不能与毛坯相撞或挤压。

3. 磨削前，检查砂轮是否松动，有无裂纹；防护罩是否牢固、可靠；工件装夹是否正确、牢靠，如发现有上述情

况，严禁开机。

4. 干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修整。

5. 开机前应先进行手调，使砂轮和工件之间留有适当的间隙，进给前要选择合理的进刀量，并要缓慢进给，以防

砂轮破裂飞出。

6. 测量、装卸、调整工件时，砂轮要退到安全位置，以防磨手。

7. 砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。

8. 干磨工件不准中途加切削液；湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转5分钟，将砂轮

上的切削液甩掉。

锯床工

1．操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效，清除操作活动范围障碍。

2．将保险支杆调整适当，并检查锯条是否安平紧固，有无裂纹。

3．装卸料时必须停车进行。所要加工的料，必须根据料型选用合适安全的装夹方法，并要夹牢固。长料必须用支架支牢，不准以木箱等物代替支架使用。

4．装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行，严禁快速进刀，以防锯条或圆片锯破碎伤人。

5．下料中，必须保持刀具冷却，以防造成刀具破碎。

6. 机床运转中，禁止清扫擦洗机床，更不准用手清除工件上的毛刺。

7. 锯切时，必须站在锯刀的侧面操作。

8．锯切中，禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时，应用支架支住，不准用手去接。

9．装卸笨重料时应用吊车，无起重设备两人以上搬抬时，应统一指挥，动作要协调一致。

10．使用吊车时，必须检查吊具，并遵守吊车安全技术操作规程。

数控机床工

1．操作人员应熟知机床的结构和传动原理。

2．开机后检查刀具补偿数字是否正确，机床运动是否返回机床零点。

3．机床使用工、夹、量、刀具和毛坯、工件应分类摆放在定置区内。

4．不得随意打开NC装置的纸带阅读机门和改变用于传动轴行程端点的限位开关。

5．操作机床时，应认真检查各按钮开关是否安全可靠及润滑系统、直流电源是否良好。

6．每次装夹零件、刀具后，应认真检查，确认夹紧后，方可开车加工。

7．机床在加工过程中，不要用手触摸旋转和运动部位。操作者应坚守岗位，并监视控制柜和显示器有无异常变化，发生故障立即停车。

8．在调整冷却油喷嘴的位置时，应待机床停稳后，方可调整。

9．工作后将机床运动轴返回机床零点，依次关闭驱动数控箱，稳压电源等，并清理机床内外铁屑。

齿轮工

1．开车前检查各手轮、手柄，按钮位置是否正常，开空车检查各运转部分、润滑、冷却系统是否正常。

2．搭配挂轮时，必须切断总电源，齿轮啮合间隙要适当。挂轮搭配好后应先不接触工件进行试验，手柄用后要及时取下，两人操纵一台机床时，应协调一致。不得同时搭配齿轮和开电门。

3．加工工件件时，先要手动慢进给进行试切。工作台上不得放置工具和其它未固定的物件。

4．装卸和测量工件、变速、换刀、紧螺速时必须停车。

5．操怍多台机床时，必须严格进行巡回检查，无人看管的床子必须停止切削。

6．机床转动时，不准将手伸入刀具与工件之间进行检查，不准用棉纱擦工件和设备，人身不得接触旋转部位。

7．切削时要装好防护罩，防止冷却油飞溅，完工工件放入油盘，地上的油渍应及时清除，防止滑倒。

线切割机床工

1．检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，后开高压开关，5分钟后，才能与负载连接。

2．控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源及氖灯数码管是否正常，输入信息5分钟，进行试运算，正常后，方能控制加工。

3．线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下才能开启，并应保持在60V～80V。停车前先关闭高频电源。

4．切割加工时，应加冷却液，钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，不允许在拉弧情况下加工。

5．发生故障时，应立即关闭高频电源，分析原因。电箱内不准放入金属器材和其它物品。

6．禁止用手或导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。

7．加工时冷却液应高于工件15～20mm以上，以免电极丝烧断或燃烧。

8．工作结束后，关闭电源开关，清扫周围卫生。

9．工作过程中操作者发现有异味，应立即关断电源，并通知电气维修人员检查维修。

三、铸造、锻造、冲剪压机械安全技术

操作规程

(一)锻造安全技术操作规程

锻造安全通则

1．工作前，要穿好工作服、隔热工作鞋，戴好安全帽和护目镜，工作服应当很好地遮蔽身体，以防烫伤。

2．检查所用的工具、模具是否牢固、良好，齐备；锤头、锤杆有无裂纹现象，锤头与锤是否松动，气压表等仪表是否正常，气压是否符合规定。

3．设备开动前，应首先检查电气接地装置、防护装置，离合器等是否良好，并为设备加好润滑油，空车试运转5 分钟，确认无误后，方可进行工作。采用机械化传送带运输锻件，要检查传送带上下左右是否有障碍物，传送带试车正常后方可作。

4．工房温度较低时，应对工具、模具及设备的有关部分进行预热到150℃～200℃，防止冷态使用造成断裂。

5．工房内的通风设备(如：排气扇等)使用前一定要检查，以防排风扇叶片脱落或漏电伤人。移动时风扇叶片应完全停止转动。

6．工作中应经常检查设备、工具、模具等，尤其是受冲击部位是否有损伤、松动，裂纹等，发现问题要及时修理或更换，严禁机床带病作业。

7．锻件在传送时不得随意投掷，以防烫伤、砸伤。大的锻件必须用钳子夹牢，由吊车传送。

8．掌钳工在操作时，钳柄应在人体两侧，不要将钳柄对准人体的腹部或其他部位，以免锻打时钳子突然飞出，造成伤害。锻打时掌钳工给司锤工的信号要明确。

9．掌钳时不要把手指放在钳柄之间，也不要把钳口放在锤头行程下面，以防钳口裂开，挤压手指。

10．不得锻打冷料或过烧的坯料，以防飞裂伤人。

11．操作时，严禁用手伸入到锤的下方取、放锻件。不得用手或脚直接清除铁帖上的氧化皮或推传锻打的工件。

12．锻件及工具不得放在人行通道上或靠近机械传送带旁，以保持道路畅通。锻件应平稳地放在指定地点。堆放不能过高，一般应为0.8m，以防突然倒塌，砸伤、压伤人。

13．锻造操作机运行及热件运送范围内，禁止堆放物品和站人。

14．与生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等，不要放在锤的旁边．不准横跨机械传送带或锻造自动线，也不准在其上面递送工具或坯料等。

15．使用脚踏开关锤时，在测量工件时需将脚离开脚踏开关，以防误踏失事。

16．易燃易爆物品不准放在加热炉或热锻件近旁。

17．工作现场操作人员外，严禁无关人员观看，防止工件飞出击伤人。

18．严格遵守七不打的操作规程。

即：①工件放不正不打；

②拿不平不打；

③夹不准不打；

④冷铁不打；

⑤冲子和剁刀背上有油不打；

⑥空锤不打；

⑦看不准不打。

19．点炉前，烧火工要认真检查炉膛内是否有易燃易爆物品。

自由锻锻工

1．遵守《锻造安全通则》。

2．钳口必须与锻件几何形状相符合，保证夹持牢固。拔长较大锻件时，钳柄末端应套上钳箍以避免工件飞出伤人。

3．操作时钳身要放平，锻件在铁砧中心位置上放放稳。无论进行何种工序，首锤轻击，锻件需要斜锻时，必须选好力点。

4．采用操作机锻造时，不准在操作机持料运转换位过程中锤击。

5．操作时，由掌钳工或组长统一指挥，指挥信号必须清晰、明确。不得有阻挡操作机司机和司锤视线的现象存在。

6．剁料及冲孔时，必须将剁刀及冲子的油，水擦拭干净，剁刀必须放正，不可歪斜。只许加平整的垫铁，不许加楔形垫铁。当料头快断开时，掌刀者应特别招呼司锤轻击，料头飞出方向不得站人。

7．从垫模中脱出工件或从工件中脱出冲子时，必须用平整的园垫，不准用不规则的料代替园垫。

8．冲孔时，常在冲孔的位置上放一些煤屑，操作时锤头不能过高，司锤不能过猛，也不能连击，防止把冲头爆出和未燃尽的煤屑飞溅伤人。

锻造操作司机

1．遵守《锻遣安全通则》和《起重工一般安全技术操作规程》。

2．开动设备时要注意周围安全，要鸣铃起步。设备运行范围内(一般为0.5m)不允许站人和堆放物件，保持运行畅通。非操作者不得擅自操作设备。

3．开电门前先要检查操作手柄是否放在停止位置上。

4．操作机夹特工件，必须插入钳口深度2/3以上。

5．严禁超负荷使用操作机，当需要夹持超过允许用力矩的长工件时，必须用行车吊链托起。

6．要用与加工件相适应的钳口，不得凑合使用。

7．配合司锤操作时，要注意吊得干稳，锤头压住料坯时，不得变换料位，与司锤工密切配合，听从掌钳者的指挥。

8．液压管(气管)和电缆应经常检查，发现破损要及时修理。

9．有轨式锻造操作机司机，必须经常检查限程挡铁是否起作用，以及运行时有无咬轨和卡阻现象。

10．锻造完毕应将设备停到规定的位置，将电门关闭。

(二)冲压安全技术操作规程

冲压安全通则

1．加强冲压机械的定期检修，严禁带病运转。开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好，离合器制动装置是否灵活和安全可靠；应把工作台上的一切不必要的物件清理干净，以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。

2．冲小工件时，不得用手，应该用专用工具，最好安装自动送料装置。

3．操作者对脚踏开关的控制必须小心，装卸工件时，脚应离开脚踏开关。严禁其他人员在脚踏开关的周围停留。

4．如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应先将脚从脚踏板上移开。

5．注意模具的安装、调整与拆卸中的安全。

①安装前应仔细检查模具是否完整，必要的防护装置及其他附件是否齐全。

②检查压力机和模具的闭合高度，保证所用模具的闭合高度介于压力机的最大与最小闭合高度之间。

③使用压力机的卸料装置时，应将其暂时调到最高位置，以免调整压力机闭合高度时被折弯。

④安装、调整模具时，对小型压力机(公称压力150吨以下)要求用手扳动飞轮，带动滑块作上下运动进行操作；而对大型压力机用动力操纵，采用按微动按钮寸动，不许使用脚踏开关操纵。

⑤模具的安装一般先装上模，后装下模。

⑥模具安装完后，应进行空转或试冲，检验上、下模位置的正确性以及卸料、打料及顶料装置是否灵活、可

靠，并装上全部安全防护装置，直至全部符合要求方可投入生产。

⑦拆卸模具时，应切断电源，用手或撬杆转动压力机飞轮(大型压力机则按微动按钮开启电动机)，使滑块降至

下死点，上、下模处于闭合状态。而后，先拆上模，拆完后将滑块升至上死点，使其与上模完全脱开，最

后拆去下模，并将拆下的模具运到指定地点，再仔细擦去表面油污，涂上防锈油，稳妥存放，以备再用。

油压机冲压工

1．遵守《冲压安全通则》。

2．开车前应检查油压系统各油泵、控制阀，压力表是否正常，各处油泵是否漏油，油箱是否缺油等。

3．开车后注意压力表指针偏转情况，发现来回摆动或不动，应停车检查。

4．操作中应注童额定压力，不准超负荷。禁止将工具放进挤压范围内。

5．两人以上操作，应相互配合协调，指挥信号应明确。

剪床工

1．操作前检查启动踏板防护罩及剪刀前的防护栅栏是否牢固可靠。

2．工作前用手搬动皮带轮数转，观察刀运动有无阻碍，再开空车检验正常后，才能开始剪料。严禁突然启动。

3．工作前对加工的材料进行检验，禁止裁剪超长度和超厚度的材料。

4．不准用剪床剪切淬了火的钢．高速钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。

5．工作中经常注意拉杆有无失灵、紧固螺钉有无松动等现象。

6．送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末端时，不要将手指垫在板料下面送料或将手指送入刀口。

7．严禁两人在同一剪床上同时剪切两件料。

8．剪床后面不准站人和接料，更不准将手从两刀口之间伸过去接料。

9．剪切薄板时，刀片必须紧贴，刀片间的间隙不得大于板料厚度的1／30，上下刀片应保持平行。

10．调整刀片必须停车进行，调整之后应用手动进行试验和开空车检验。

折边机工

1．上下模和前后距离要校正适当，保持一定的行程量，防止上下模咬死。

2．严禁将工具或手伸进上下模之间。

3．加工材料不允许有焊疤和较大的毛刺，也不得超过规格使用机床。

4．加工小件不准带手套。

5．多人操作，应听从一人指挥，工件翻面或进退时两侧操作人员必须密切联系，动作一致。

切边机工

1．工作前应检查防护装置是否齐全，送料、夹料、切边、推料动作是否灵活协调，发现异常情况应及时修理和更改。

2．开车前应检查模具的安装是否准确，压板螺钉是否牢固。

3．机床运转时不准用手在机床上接送工件，坯料被模具卡住时应停车用工具解脱。

4．剪切一端时要注意另一端不许翘起，也不准下滑(特别是较厚的工件)，以免发生设备伤人事故。

5．工件要堆放整齐，且不应堆放过高．废料应及时清除，以免割伤手脚。

6．完工后要认真清理现场，清除边角余料。

压延工

1．开车前检查机床各部件是否松动，开车空转3～5分钟，运转正常后方可工作。

2．严禁在轧辊进料方向擦洗轧辊，以防发生事故。

3．压延工作时，应有专人操作机床，别人不得乱动，送料，接料人员要配合好。

4．废钢带不准随地乱抛，以防发生事故。

5．操作后应擦洗轧辊并涂油，擦洗机床，关闭电源，打扫卫生。

搓丝机工

1．工作前穿戴好劳动护具。

2．检查机床各部件是否良好，两搓丝扳是否平衡，防护罩不得任意拆卸。

3．检查搓丝板是否合适，然后开空车试转2~3分钟。

4．开机床时不准调搓丝板、机床，擦机床时要关电门停车。

5．搓丝板在运转时，不得用手或工具接触转动中的工件和搓丝机。

6．在停止搓丝前应首先停止毛坯供应，待两搓丝扳间无毛坯时才能关闭电源。

7．由于临时停电或故障等原因而停车，搓丝板间有毛坯，应采取正确方法排除故障取毛坯。

滚丝机工

1．工作前应检查滚轮是否在规定的位置上。检查坯料尺寸、硬度应符合工艺要求。严禁混入已淬火的坯料，或其它脆性材料。

2．工作前先空车运转2～5分钟，工作时两滚轮之间的距离应大于要求尺寸。

3．机床在运转过程中，手不得接触滚轮。上坯料时，手不得插入两滚轮之间。

4．工作中严禁戴手套，不准将量具、工具等放置在机床的工作台上。

5．装卸工件不得过猛，防止碰伤手。

6．防护罩不得任意拆卸或不用。

拔丝(拉丝)机

1．工作前应检查机床各转动部分及安全防护装置是否完好，开空车运转3~5分钟，若正常方可操作。

2．模具不得有裂纹和损坏现象，并牢固地安装在机床上。毛坯尺寸、材质不准超出工艺规定和设备的允许范围。

3．钢丝头牢固地安装在绕线架上，绕线器必须用压板压好。

4．工作时操作者不准站在拔丝台上和出线两侧，以免弯头弹出伤人。

5．机床在运转过程中，要移动绕线器上的钢丝时，只能用专用工具移动，不得用手直接移动。

6．机床运转时，不得擦拭和修理机床。

7．换绕线架时必须停车，换好后必须将保护装置还原，否则不准开机。

8.工作中不准用手摸或扶着正在拉长的棒料，棒料架后面不准站人。

9．模子冒烟、机床颤动时，应停车找原因，不许硬拉。

10．及时清理工作现场的线头、料头、杂物等确保通道畅通。

(三)铸造安全技术操作规程

铸造工

1．只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。

2．操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。

3．设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。

4．工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。

5．废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36V。

6．使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。

造型工

1．工作前必须整理好工作场地，并检查所用工具(如砂箱、螺丝、底板等)是否良好，如发现裂纹，损坏，须修整后方能使用。

2．砂箱垒放要整齐稳固，不得过高，大箱在下，小箱在上。

3．吊起的砂型下面严禁站人，确需在下面工作时必须用架子支撑牢固。不准站在吊起的砂型上找平衡。

4．翻转砂箱时砂箱必须吊平且周围无障碍，无关人员必须远离，操作者也不能靠近砂箱。翻转大砂箱时必须使用支架。

5．往模板上放砂箱时，不准用手抬扶砂箱下面。扣箱时要吊平吊稳，抬扶时要站在砂箱的两侧。

6．用压缩空气吹砂型或泥型的砂子时，压力不得超过8kg／c㎡。

7．砂型要摆放整齐，留出一定的通道，便于浇铸。浇铸位置一定要在同一方向并留印记。

8．大砂型或底坑造型，周围及底部一定要留通气道，使型内气体在浇铸时能顺利排出。

9．翻箱，扣箱时要有专人指挥。

10．合箱后抹好箱缝，按要求压好箱，或用螺丝拧紧。同时防止箱口毛刺伤人，检查浇冒口有无砂子，气孔是否畅通。

11．下班前将工作场地的铁屑等杂物清理干净。

浇铸工

1．清除通道和场地的一切障碍物。

2．检查铁水包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，转动部分是否灵活。禁止使用未烘干的铁水包。

3．与铁水接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。

4．铁水不得超过铁水包容积的80％，抬包要平稳慢行，步调一致，防止铁水溅出伤人。

5．用吊车吊运铁水前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随铁水包，经过路线，不得有闲杂人员。

6．严格贯彻六不浇：

①铁水温度不够不浇；

②铁水牌号不对不浇；

③不挡渣不浇；

④砂箱不干不浇；

⑤不放外浇口不浇；

⑥铁水不够不浇。

7．浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒铁水和看铁水。

8．当铁水浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气、以免毒气和铁水飞溅伤人。

9．剩余的铁水要倒在准备好的铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止铁水爆炸伤人。因跑火或其它原因流在地面上的铁水，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。

10．所有设备使用前应检查安全可靠性，使用后娈清理干净。

清砂工

1．检查所使用设备和工具的安全可靠性。清砂时，注意人与人之间距离不要太近，清砂前方不准站人。

2．清砂翻转铸件要注意周围人员，大铸件需要用吊车立起时，一定要放平垫稳，不准吊着铲毛刺。

3．清理好的铸件堆放不准过高，防止倒塌伤人。

4．打毛刺时，前方不准站人。用吊车时，必须检查吊具，链子不得打结，吊挂要牢靠，吊铸件时铸件下面不准站人。

5．使用砂轮机磨铸件毛刺时，要严格遵守其安全技术规程。工作完毕，清理场地，整理好工具和设备。

烘干、铸件焖火工

1．装车时应按下列规定操作：

①将大件放在下面，小件放在上面；

②将工件均衡放在车上；

③将工件分放成稳固的小堆(根据炉膛的大小)。

2．搬运工件时必须注意下列事项：

①选择合理安全捆吊工件的方法；

②不得搬运超过吊车负荷的工件；

③吊捆工件时，应注意防止挤手、压手；

④吊运工件时，不得扶站在工件上，或在吊件下面站立行走。

3．进炉与出炉推车时，必须注意工件是否有倒塌现象。

4．烘炉生火时，应注意防止火灾发生，生火以后，应将炉门前的木柴等易燃物清理干净。

金属熔化工安全通则

1．工作前，应对所属的机械、电器、水冷、液压(或气压)进行认真地检查，确认正常后，方可熔炼。

2．工作时，应穿戴好工作服，穿好防护鞋，戴好防护镜、防护帽等。不准打赤膊，以防烫伤。

3．炉前及工作场地要经常保持清洁整齐。各种材料、工具应放到指定的地点。

4．炉料应干燥，并有人负责检查。严禁将易爆物品(如：弹头、雷管等)、密封容器及带水(或带雪)的炉料，投入炉内。

5．样勺、样模、拨样板等，要保持干燥、清洁。剩余熔液，应倒在干燥的地方或干燥的料锭模内。

6．使用行车时，要先检查链条、钢丝绳、吊钩、天平等是否牢固，否则禁止吊运。吊运时，要按《起重工安全技术操作规程》进行操作。

7．开炉前，必须清除炉坑前周围所有障碍物，5m内不准有易爆物品，炉坑及炉前地面不得有积水。

8．加粉散状材料时，应侧身投料，以防喷溅伤人。

9．出金属熔液前，使用的工具及浇包必须烘烤干燥，浇包必须放正、放稳，禁止将冷湿铁棒、工具等与熔液接触，以防喷溅伤人。

10．开炉时根据分工坚守工作岗位，不得擅离职守。

喷砂清理工

1．工作前检查通风除尘系统、喷嘴及压缩空气系统，回砂系统等是否良好，使用储气罐，应检查压力表、安全阀、储气罐是否正常，并定期校验；检查手孔、通风管及喷砂机门是否密封好。

2．操作前先开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂工作。

3．砂子使用前要过筛，以免混入杂物打伤人。

4．操作时必须戴好防护眼镜，不准赤裸膀臂。气压不准超过规定数值，禁止无关人员靠近设备。

5．喷砂胶管在充满压缩空气时不得更换喷嘴或清理喷嘴堵塞物。

6．铸件摆放要平稳，不能堆码太高，以免倾倒伤人。

7．禁止在敞开的地点喷砂清理。

压铸机工

一、生产准备

1．压铸工进入生产岗位，必须穿戴好劳动保护用品(衣、裤、鞋、帽、眼镜等）。

2．检查水、电、气、风是否符合生产规范。检查设备各润滑点面，并按规定注入润滑油脂。

3．做好其他生产前准备：(工装、工艺、二类工具等)，当一切生产准备工作确认齐备、安全可靠后，方可启动设备。

二、空载启动

1．打开启动开关，等电机和油泵运行1~3分钟后，再进行各种机能空载试车。

2．手动操作无负荷试机，检查电控柜，程序指示信号是否按程序进行。冷室机空压射时，必须垫入棉纱。热室机空压射时必须卸下冲头。

3．打开手动开关，无负荷试机(开合模、抽芯、顶出、喷涂等)。

三、生产操作

1．按工艺调整好各种参数。压射力，开合模时间、凝固时间，喷涂时间(次数)、顶出次数、循环时间、电子称等。并相应调整好各温度参数（喷嘴、鹅颈、炉料）。

2．预热模具及舀料勺，预热冷室压铸机压射缸。禁止将冷料锭及带水回炉料投入坩埚。

3．排除分型面、喷嘴等伤害他人安全的因素后手动操作，单件试生产；并自检产品。

4．确认产品符合图纸，设备符合工艺规程，可单循环生产。生产时应关好安全防护门。分型面处严禁站人。

5．全自动生产。经“三检”认可产品合格后方可全自动大批生产。

6．生产中发现故障，应立即停机检查，予以排除，并填写故障单，故障排除后方可开机生产。如生产中发生故障，应严格执行“三不放过’原则，并填写生产记录及事故报告单。

四、生产结束

1．停机。检查水、电、气、风，要保证水畅通冷却设备，当设备温度<50℃方可停水。

2．清理设备卫生，加注各润滑点面油脂注意防腐、防锈。

塑料注塑工

1．工作前穿戴好劳动护具。

2．工作前检查：

①检查机床的机械传动部分，安全防护装置和电器部分接地是否良好；

②压力表指示是否正确，上下加热板是否平整牢靠，加热板与机床的绝热是否良好。

③泵箱、油箱内油量是否充足、清洁；

④将机床开动两次，进行观察，确信无异常现象后，方可开车工作。

3．工作中要注意机床运转情况，发现异常要立即停车检查，故障排除前禁止开车。

4．机床开动中。禁止接换电阻丝，以防触电。

5．加热板和工作台要保持请洁，严禁在加热板上加热食物等。

6．安全阀调整好后，不得随意乱动，以免发生人身事故。

7．工作完后，要切断电源，将机床各手柄放在空档位置，清理机床和周围环境卫生。

四、钳工作业

钳工安全技术操作总则

1．所用工具必须齐备、完好、可靠才能开始工作，禁止使用不符合安全要求的工具。

2．开动设备前，应检查防护装置、紧固螺钉以及电，油、气动等动力开关是否完好，并空载试车检验，方可投入工作。操作时应严格遵守所用设备的安全操作规程。

3．设备上的电器线路和器件以及电动工具发生故障时，应叫电工修理，不准自己动手敷设线路以及安装临时电源。

4．工作中注意周围人员及自身的安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。两人以上一起工作要注意协调配合。

5．高空作业工作前，应检查梯子，脚手架是否坚固可靠，工具必须放在工具袋里，安全带应扎好，并系在牢固的结构件上。不准穿硬底鞋。

6．采用梯子登高要有防滑措施，必要时设专人看护。

7．登高作业平台不准置于带电的母线和高压线下面，平台台面应有绝缘垫层以防触电。平台应设立栏杆。

8．清除铁屑必须使用工具，禁止用手拉嘴吹。

9．钳台上使用的照明电压不得超过36V。

维修钳工

1．工作开始前，先检查电源、气源是否断开。在高空作业时，必须戴好安全带或安全绳防止坠落伤人。

2．在梯子上工作时，必须有专人扶梯子或在梯子上要有措施或防滑装置。

3．在钻床钻孔时，绝对禁止戴手套操作，防止绞伤。

4．在检修某一设备时，必须先切断电源，而后才准修理。

5．在对面工作台上铲活时，工作台中间必须设有防护网。

6．在铲活时，使用的榔头把要牢固，扁铲不准有卷刃和毛刺，以免打飞伤人。

7．用油清洗零件时，不得在工作现场动用明火。

8．在工作中使用的性刀、刮刀必须安装把柄，禁止用没有把柄的性刀，刮刀操作。

9．机床修好后试车时，必须遵守该机床的安全操作规程。

10．拉运设备时要有专人指挥，统一行动。用橇杠、滚杠时要注意防止伤手伤脚。

装配钳工

1．将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上。

2．按照装配工艺文件要求安装零部件并进行测量。

3．不得在总装输送线步移或连续运行时横跨装配线行走或传递物件。

4. 采用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠。压装小零件时要用夹持工具。

5．采用加热炉、加热器或感应电炉加热零件时应遵守有关安全操作规程和采用专用夹具来夹持零件。工作台板上不准有油污，工作场地附近不准有易燃易爆物品，热套好的组件不得随地乱放以免发生烫伤事故。

6．实行冷装时，对盛装液氮或其它致冷剂的压力容器的使用、保管严格按气瓶安全操作规程进行。取放工件必须使用专用夹具，戴隔热手套，人体不得接触液氮或冷却了的工件。撒到地上的液氮要用扫帚扫到低处，

用硬板盖上，不准用手直接清扫。

7．大型产品装配，多人操作时，要有一人指挥，同行车工、挂钩工要密切配合。停止装配时，不许有大型零件吊、悬于空中或放置在有可能滚滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。

8．进行零件动平衡工作，要遵守动平衡机安全操作规程。静平衡时，不准抚摸工件转轴，也不要扶着工件的轴头上下工件，以免轧伤手指。

9．产品试验前应确认防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物。严禁将安全保险装置有问题的产品交付试车。

划线钳工

1．划线平台四周要保持整洁，1m内禁止堆放物构件。

2．工件一定要支牢垫好，在支撑大型工件时，必须用方木垫在工件下面，必要时用行车帮助垫放支块，不要用手直接拿着千斤顶，严禁将手臂仲入工件下面。

3．搬运划线用角扳、方箱、垫铁，大平尺等辅具时要小心轻放，以免滑下伤人。

4．划针盘用完后，一定要将划针落下紧好，放置适当。

5．所用的紫色酒精在3m内不准接触明火。

6．划线台上使用的照明电压不得超过36V。

管道钳工

1．水管打铅结口时，必须将灌铅口擦干，以防灌铅时发生爆炸。化铅时应防止烫伤和失火。

2．用锯截割管子时，在铁管快锯断时不要用力过猛，以免把手碰伤。

3．禁止在有压力的各种管道及附件上进行修理工作。修理易燃易爆气体或蒸汽、液体输送管时，应先向有关部门联系，切断气、液来源，清除余气、液，采取安全措施后才能进行工作。

4．送气时阀门必须缓慢开动，且应站在阀门侧面进行。

5．在电线附近工作影响安全时应断电，在未停电之前禁止工作，以免触电伤人。

6．在道路上施工影响通行时，应用红旗标志，晚上应用红灯标志。

7．紧固导管及零件时，只准一只手用力，另一手应攀住固定物。

8．递接工具材料禁止投掷，起吊和放下物件时，禁止人在物件下面站立和通行。

9．在地沟暗处操作，要有足够照明设备，灯泡电压应在36v以下。在沟内工作必须戴好安全帽，并要有两人以上一起工作。

10．在有毒气体的地方工作要戴好防毒面具。

11．在工棚工作时，严禁烟火。

五、热处理作业

(一)普通热处理安全技术操作规程

热处理工安全技术操作通则

1．操作人员应注意防火，防爆、防毒、防烫、防触电，并了解有关救护知识。操作前要穿戴好劳动护具。工作场地应配备必要的消防器材和必要的急救药品。

2．化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。

3．工作中配制各种化学药剂、试剂时，应严格执行《化学试验一般安全技术操作规则》。

4．禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室、中频发电机室和高频淬火室。各室内应保持清洁，不准堆放无关物品。

5．工件进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。

6．使用行车(或单轨吊车)时，应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。并式炉及盐浴炉的吊车电机应防爆，钢丝绳应经常检查定期更换。

7．各种废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。

8．采用煤炉、煤气炉、天然气炉、油炉加热进行热处理，应遵守有关炉型司炉工安全操作规程。入炉工件及工具应干燥。

9．大型热处理炉及连续热处理炉采用炉子机械输送工件和燃料，使用前必须检查炉子机械关键传动部件有无烧损、腐蚀、机械运行轨道上有无障碍物，工件堆放高度和宽度是否超过规定，堆放平稳与否。工件出炉

卸车时应注意防止烫伤及砸伤事故。

盐浴炉热处理工

1．工作前应指定炉前操作负责人，并做好如下准备：

①当班人员必须穿戴好工作服、工作帽，防护鞋、眼镜或防护面罩。

②检查抽风装置是否良好，液体氰化炉应有单独抽风。

③检查汇流钢板，主、附电极是否被物体短路。

④清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污物，并同时击碎凝固盐层，避免熔盐爆出。

⑤入炉的工件、工具，夹具和挂具等均应干燥无水，必须经过烘烤或预热。

2．调节电流时应首先将变压器断电。

3．盐炉启动时应用低电压，以后逐渐升压。

4．工件不准与热电偶、电极相接触。

5．工件应捆扎牢靠，掉入炉内应马上断电捞取。

6．添加的盐类及脱氧剂，必须经过烘烤并应缓慢加入。加盐量应控制在规定范围内。

7．中温盐炉应每班脱氧，捞渣一次，高温盐炉连续工作四小时即应脱氧。

8．高温盐炉使用温度，一般不超过1300℃；中温盐炉使用温度一般不超过950℃；硝盐炉使用量度一般不超过570℃。

9．工作中严禁将硝盐带入中、高温盐炉内。

10．硝盐炉应用电加热，严禁用煤或油类加热。硝盐炉如果坩埚破损则严禁使用。硝盐着火时，不得使用水及泡末灭火器或湿砂灭火。

箱式电阻炉热处理工

1．检查炉镗内有无异件，炉底板、电阻丝必须处于完好状态。

2．工作中当工件进出炉时应断电操作，并注意工件或工具不得与电阻丝相碰撞和接触。

3．箱式电阻炉使用温度不得超过额定值。

4．电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。

5．每月定期清理设备各部位(包括炉底板下部)的氧化物和脏物，发现问题及时修理好。

6．热处理干燥箱、加热炉、电熔炉除不得超过各自的额定温度外，其余均按本规程执行。

井式电阻炉热处理工

1．应指定炉前操作负责人。

2．装、出炉工件时，必须切断电源，关闭风扇，严禁带电操作，吊装工件时，不要碰撞或接触电阻丝。注意工件重量不准超过吊具规定负荷。

3. 开炉过程中温度不准超过额定值。

4．大型井式电阻炉吊、装工件时，炉子干台上、下不许站人。

(二) 表面热处理安全技术操作规程

高频热处理工

1．必须要有两人以上方可操作高频设备，并指定操作负责人。操作时必须穿戴绝缘鞋和绝缘手套及其它规定

的防护用品。并检查屏蔽和防护遮栏是否良好。工作时闲人免进。

2．检查设备各部分接地是否可靠，淬火机床运行是否良好，机械、液压传动是否工作正常。

3．开启水泵，检查各冷却水管是否出水正常，冷却水压在1.2～2个大气压之间，不准用手触及设备的冷却水。

4．设备各部分冷却系统正常，方可给设备送电预热。先进行一档灯丝预热30～45分钟后，再进行二档灯丝预热15分钟，之后合上半高压，再继续调移相器至高压。加高频后，手不许触及汇流捧和感应器。

5．装好感应器，接通冷却水，将工件放入盛应器方可送电加热。严禁空载送电，更换工件，必须停高频。若高频无法停止，应立即切断高压或连接紧急开关。

6．设备运行中，注意阳流和栅流漉都不准超过规定值。

7．工作时，全部机门必须关好．高压合上后，不得随意到机后活动，严禁打开机门。

8．设备在工作过程中，发生异常现象时，应首先切断高压，再分析、排除故障。

9．检修设备时，应预先声明。打开机门后，首先用放电棒对阳极、栅极、电容器等放电，然后再检修。严禁带电抢修、操作工不得独自检修设备。

10．工作结束后，首先断开阳极电压，再断开灯丝电源。设备断电后，须继续供水15～20分钟使电子管充分冷却。

11．设备应保持清洁、干燥，不得有灰尘和潮湿现象，以防电气元件放电和击穿。

12．室内应装有通风设备，排除淬火时发出的油烟、废气，保护环境。室内环境温度应控制在15～35℃。

中频热处理工

1．中频设备必须要有两人以上方可进行操作，并指定操作负责人。

2．工作前，检查机组、淬火机床、工具、仪器、仪表，电路、水路、安全遮栏是否正常良好。

3．电机动前，先开泵供水，使电机冷却。水压不小于3kg/c㎡。

4．严禁全压启动电机。

5．机组不允许连续启动四次。

6．机组运行正常后，即可加上发电机激磁绕组电源，接入发电机负载，若无异常现象，便可连续运行。下轴承温度不允许超过80℃。

7．发电机需定期加油，下轴承应加纯净的透明油。如发黑变质必须更换新油。

8．固定淬水变压器，理好软线、软管、装好感应器，并接通变压器及感应器的冷却水。工件放入感应器后方可送电加热，严禁空载进电。

9．机房、配电室应保持清洁，整齐、干燥。

10．停机步骤：先逐渐减少以至切断激磁电源，再切断发电机电源，机组停车15分钟后再关闭各水路。

11．操作人员必须按工艺规程操作，发现问题应及时切断电源。