机械制造技术基础(第7章完成)
7《机械制造技术基础》实验指导书
《机械制造技术基础》实验指导书实验一：车刀几何角度的测量一、实验目的1、通过实验巩固和加深对车刀几何角度的标注坐标系平面与车刀几何角度坐标系的基本定义的了解；2、了解车刀量角仪的结构与工作原理，熟悉其使用方法；3、掌握车刀标注角度的测量方法。
4、能用工作图表达车刀工作部分的结构。
二、实验设备1、SJ34型车刀量角仪、SJ25型车刀量角仪；2、实验用车刀教具：45°外圆车刀、75°外圆车刀、外圆车刀、45°弯头车刀、切断刀等。
所用车刀教具的刀杆的截面为矩形。
三、车刀量角仪的结构原理及使用方法1、车刀量角仪的结构与工作原理及使用方法图1所示为车刀量角仪。
它能测量各类型车刀的任意剖面中的几何角度。
其结构与工作原理及使用方法如下：1—底座 2—底盘 3—导条 4—定位块 5—工作台 6—指针 7—小轴 8—螺钉轴 9—大指针 10—转 11—大刻度盘 12—滑体13--小指针 14—小刻度盘 15—小螺钉 16—旋钮 17—弯板 18—大螺帽 19—立柱图1 车刀量角仪结构圆形底盘2的周边上刻有从0°起向顺、逆时钟两个方向各100°的刻度，其上的工作台5可绕小轴7转动，转动角度的数值可由固定在工作台上的指针6来指示。
工作台上的定位块4和导条3固定在一起，能在工作台的滑槽内平行移动。
立柱19固定在底盘2上，立柱上有螺纹，旋转大螺帽18，可使滑体12沿立柱上的键槽上下滑动。
滑体12上用小螺钉15固定安装上一个小刻度盘14。
用旋钮16将弯板17琐紧在滑体12上。
松开旋钮16，弯板17可绕旋钮顺、逆时钟两个方向转动，转动角度的大小由固连于弯板17上的小指针13小刻度盘上指示出来。
弯板另一端有个固定着扇形大刻度盘11，其上有螺钉轴8安装着大指针9，大指针9可绕螺钉轴8作顺、逆时钟两个方向转动，在大刻度盘11上指示转动的角度。
当工作台指针6、大指针9和小指针13都处在“0”位时，大指针9的前面a和侧面b处于与工作台5上表面垂直的位置，大指针9的底平面c则平行于工作台5的上表面。
机械制造技术基础
第二章2-1 什么叫主运动什么叫进给运动试以车削、钻削、端面铣削、龙门刨削、外圆磨削为例进行说明。
答主运动由机床提供的刀具与工件之间最主要的相对运动它是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。
进给运动使主运动能依次地或连续地切除工件上多余的金属以便形成全部已加工表面的运动。
车削时主运动为工件的旋转进给运动为刀具沿轴向相对于工件的移动钻削时主运动为工件或钻头的旋转而工件或钻头沿钻头轴线方向的移动为进给运动端面铣削时主运动为铣刀的旋转运动进给运动为工件移动龙门刨削时主运动为刨刀的直线往复运动进给运动为工件的间隙移动平面磨削时主运动为砂轮的旋转矩台的直线往复运动或圆台的回转纵向进给运动为进给运动以及砂轮对工件作连续垂直移动而周边磨削时还具有横向进给。
2-4 用r 70 、r 15 、s 7 的车刀以工件转速n= 4rs 刀具每秒沿工件轴线方向移动1.6mm把工件直径由d w 54mm 计算切削用量a sp、f、v c 。
解as p=dw 2 dm 60 2 54 3mmvc 1d0w0n00 60104000.754 m sf vnf 14.6 0.4 mm r2-5 常用硬质合金有哪几类哪类硬质合金用于加工钢料哪类硬质合金用于加工铸铁等脆性材料为什么同类硬质合金刀具材料中哪种牌号用于粗加工哪种牌号用于精加工为什么答常用硬质合金有钨钴类硬质合金、钨鈦钴类硬质合金、钨钛钽铌类硬质合金、碳化钛基硬质合金、涂层硬质合金钨钴类硬质合金K类主要用于加工铸铁等脆性材料。
因为加工脆性材料是切屑呈崩碎块粒对刀具冲击很大切削力和切削热都集中在刀尖附近此类合金具有较高的抗弯强度和韧性可减少切削时的崩刃同时此类合金的导热性好有利于降低刀尖的温度。
钨鈦钴类硬质合金P类适用于加工钢料。
因为加工钢料是塑性变形大摩擦很剧烈因此切削温度高而此类合金中含有5%30%的TiC因而具有较高的硬度、耐磨性和耐热性故加工钢料时刀具磨损较小刀具寿命较高。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
机械制造技术基础答案
由此可见积屑瘤对粗加工有利生产中应加以利用而对精加工不利应以避免。
消除措施采用高速切削或低速切削避免中低速切削增大刀具前角降低切削力
采用切削液。
2 - 4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别若有区别而这何处不
同
答切屑形成后与前刀面之间存在压力所以流出时有很大的摩擦因为使切屑底层又一次
逐渐缓慢甚至很少升高。
第三章
3—1机床常用的技术性能指标有哪些？1．机床的工艺范围。2．机床的技术参考数：尺寸、运动、动力参数。
3—2试说明如何区分机床的主运动与进给运动。主运动是切屑运动，是消耗功率组多的运动，且通常情况下主运动只有一个。进给运动，是实现主运动的切屑运动，进给运动可以有一个或几个。
快。
2正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨平这个阶段磨损比较缓慢均匀后刀面磨损量
随着切削时间延长而近似地称正比例增加这一阶段时间较长。
3急剧磨损阶段刀具表面粗糙度值增大切削力与切削温度均学苏升高磨损速度增
加很快一直刀具损坏而失去切削能力。
2 - 1 4刀具磨钝标准是什么意思他与哪些因素有关
答刀具磨损到一定限度就不能继续使用这个磨损限度称为磨钝标准
第一章
1—1特种加工在成型工艺方面与切削加工有什么不同？
答：特种加工是利用化学，物理或电化学方法对工件材料进行去除的一种方法。
1—2简述电解加工，电火花加工，激光加工和超声波加工的表面成型原理和应用范围？
答：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件加工，用于加工型空，型腔等。电火花加工时利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电产生的高温熔蚀材料进行加工成型的。超声波加工是利用超声波振动的工具端面冲击工作液中的悬浮颗粒，由磨粒对工件表面撞机抛磨来实现对工件加工的方法。
第7章机械零件精度测量基础知识
《机械基础 》（多学时）教学课件
《机械基础 》（多学时）教学课件
1.3表面粗糙度
1.3.1 表面粗糙度的术语和定义
评定表面粗糙度的常用参数为轮廓算术平均偏差Ra。轮 廓算术平均偏差Ra是指在取样长度内，被测轮廓上各点至轮 廓中线偏距绝对值的算术平均值。Ra参数能充分反映表面微 观几何形状高度方面的特性，图样上标注的参数多为Ra。一 般来说，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，Ra值 要小，Ra值越小，表面质量要求越高，加工成本也越高。
格，相当于测杆移动0.01mm。当大指针转一圈时，小指针 转
动一格，相当于测杆移动1 mm。用手转动表壳时，度盘也 跟
着转动，可使大指针对准度盘上的任一刻度。小指针处的刻 度范围为百分表的测量范围。 2.4.2百分表的读数方法
百分表的读数方法，可分为三步： 第一步：读出小指针转过的刻度数（即毫米整数）。 第二步：读出大指针转过的刻度数，并乘以0.01（即毫
游标卡尺的主尺和副尺），如图7-13所示为测量范围025mm
的外径千分尺。弓架左端有固定砧座，右端的固定套筒在轴
线方向上刻有一条中线(基准线) ，上、下两排刻线互相错
开0.5 mm，即主尺。活动套筒左端圆周上刻有50等分的刻
线，即副尺。因测量螺杆的螺距为0.5mm，活动套筒转动 一
圈带动螺杆一同沿轴向移动0.5 mm。因此，活动套筒每转 过
《机械基础 》（多学时）教学课件
４、测量圆柱形工件时，测杆轴线应与圆柱形工件直径方向 一致。
5、在测量时，应轻轻提起测杆，把工件移至测头下面，缓 慢下降测头，使之与工件接触，不准把工件强迫推入至测 头，也不准急骤下降测头，以免产生瞬时冲击测力，给测 量带来误差。对工件进行调整时，也应按上述操作方法。 在测头与工件表面接触时，测杆应有0.3－1mm的压缩量， 以保持一定的起始测量力。
机械制造工艺教案第七章4-6节(已排)
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（3）时效处理 时效处理有人工时效和自然时效两 种，目的都是为了消除毛坯制造和机械加工中产 生的内应力。精度要求一般的铸件，只需进行一 次时效处理，安排在粗加工后较好，可同时消除 铸造和粗加工所产生的应力。有时为减少运输工 作量，也可放在粗加工之前进行。精度要求较高 的铸件，则应在半精加工之后安排第二次时效处 理，使精度稳定。精度要求很高的精密丝杆、主 轴等零件，则应安排多次时效处理。对于精密丝 杠、精密轴承、精密量具及油泵油嘴配件等，为 了消除残余奥氏体，稳定尺寸，还要采用冰冷处 理（冷却到－70～－80℃，保温1～2h），一般在 回火后进行。
21
（4）表面处理 某些零件为了进一步提高表面的抗蚀能力， 增加耐磨性，常采用表面处理工序，使零件表面覆盖一层 金属镀层、非金属涂层和氧化膜等。金属镀层有镀铬、镀 锌、镀镍、镀铜及镀金、银等；非金属涂层有涂油漆、磷 化等；氧化膜层有钢的发蓝、发黑、钝化，铝合金的阳极 氧化处理等。零件的表面处理工序一般都安排在工艺过程 的最后进行。表面处理对工件表面本身尺寸的改变一般可 以不考虑，但精度要求很高的表面应考虑尺寸的增大量。 当零件的某些配合表面不要求进行表面处理时，则应进行 局部保护或采用机械加工的方法予以切除。
3
（2）加工表面的技术要求是决定表面加工方法的首 要因素，此外还应包括由于基准不重合而提高对某 些表面的加工要求，以及由于被作为精基准而可能 对其提出的更高加工要求。 （3）加工方法选择的步骤总是首先确定被加工零件 主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列 工序的加工方法和顺序。可提出几个方案进行比较， 选择其中一个比较合理的方案。例如加工一个直径 为φ25H7和表面粗糙度为Ra0.8μm的孔，可有四种 加工方案：①钻孔-扩孔-粗铰-精铰；②钻孔-粗镗半精镗-磨削；③钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； ④钻-拉。应根据零件加工表面的结构特点和产量 等条件，再确定采用其中一种加工方案。主要表面 的加工方法选定以后，再选定各次要表面的加工方 法。
机械制造技术基础 第 版 课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第一章绪论1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, a p不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。
安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。
大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。
成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。
1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式车床丝杠（长为1617mm，直径为40mm，丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn）；年产量：5000台车床；备品率：5%；废品率：0.5%。
机械制造技术基础(第2版)前五章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第一章绪论1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, a p不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。
安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。
大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。
成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。
1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式车床丝杠（长为1617mm ，直径为40mm ，丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn ）；年产量：5000台车床；备品率：5%；废品率：0.5%。
机械制造技术基础答案
斜率越小切削速度对刀具寿命影响越大也就是说切削速度改变一点刀具寿命变化很
大反之亦然。
2 — 1 8选择切削用量的原则是什么从刀具寿命出发时按什么顺序选择切削用量从机床
动力出发时按什么顺序选择为什么
答1首先尽可能选大的背吃刀量其次选尽可能大的进给量最后选尽可能大的切削
快。
2正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨平这个阶段磨损比较缓慢均匀后刀面磨损量
随着切削时间延长而近似地称正比例增加这一阶段时间较长。
3急剧磨损阶段刀具表面粗糙度值增大切削力与切削温度均学苏升高磨损速度增
加很快一直刀具损坏而失去切削能力。
2 — 1 4刀具磨钝标准是什么意思他与哪些因素有关
答刀具磨损到一定限度就不能继续使用这个磨损限度称为磨钝标准
度.
2 — 6金属切削过程为什么会产生切削力
答因为刀具切入工具爱你是被加工材料发生变形并成为切屑所以1要克服被加工
材料弹性变形的抗力2要克服被加工材料塑性变形的抗力3要克服切屑与前刀面
的摩擦力和后刀面与过度表面和以加工表面之间的摩擦力。
2 — 9切削热是如何产生和传出的仅从切削热产生的多少能否说明切削区温度的高低
逐渐缓慢甚至标有哪些？1．机床的工艺范围。2．机床的技术参考数：尺寸、运动、动力参数.
3—2试说明如何区分机床的主运动与进给运动。主运动是切屑运动，是消耗功率组多的运动,且通常情况下主运动只有一个.进给运动,是实现主运动的切屑运动，进给运动可以有一个或几个。
答被切削的金属在刀具作用下会发生弹性和塑性变形而消耗功因此切削热的主要来源
就是切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功。
不能因为产生切削热的同时还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空气中
机械制造基础部分课后习题答案
机械制造技术基础
《机械制造技术基础》
0 ；②铣键槽保证尺寸H； 28 . 5 ①车外圆至 0.1 mm 0.024 ③热处理； ④磨外圆至 28 0.008 mm
0
考虑到磨外圆与车外圆的中心不重合，设同轴度误差 为0.04mm。试求铣键槽的工序尺寸H及其偏差。
机械制造技术基础
解: ①画尺寸链
②判断：封闭环 增环
4
0.16 0
作业
机械制造技术基础
目 录 绪论 第 1章 第 2章 第 3章 第 4章 第 5章 第 6章
机械加工工艺装备 金属切削基本原理 工艺规程设计 典型零件加工 机械制造质量分析与控制 先进制造技术简介
机械制造技术基础
1.24 根据六点定则，分析图中所示各定位元件 所限制的自由度。
机械制造技术基础
1.24 根据六点定则，分析图中所示各定位元件 所限制的自由度。 三爪卡盘夹长限制 X , Y , X , Y
d 32.8
32.55
0 0.15
机械制造技术基础
3.27 轴在箱体上的装配关系如图所示（左右两套筒零
件尺寸相同），要求带轮与套筒之间保留有0.5～ 0.8mm的间隙。试按装配尺寸链最短路线原则绘制 出与轴向间隙有关的装配尺寸链简图，且分别用 极值法和概率法确定有关零件尺寸的上下偏差。
机械制造技术基础
解: ①画尺寸链
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7.1 概述
7.1.1 先进制造技术及其特点
பைடு நூலகம்
1. 先进制造技术是一项综合性技术，它将各种与制造相 关的技术集合成一体，并贯穿到从市场分析、产品设计、 加工制造、生产管理、市场营销、维修服务直至产品报 废处理、回收再生的生产全过程。 2.先进制造技术是一个动态技术，它不断地吸收和利用各 种高新技术成果，并将其渗透到制造系统的各个部分和 制造活动的整个过程，使其不断趋于完善。 3. 先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术和先进 管理技术在制造中的综合应用，特别强调人的主体作用， 强调人、技术、管理三者的有机结合。 4.先进制造技术是多学科、多种技术交叉的产物，专业界 限逐渐淡化甚至消失。 5.先进制造技术向超精密、微细加工领域以及综合自动化 方向发展。
2. 超精密加工关键技术
超精密刀具
天然或人造单晶金刚石刀具是目前最主要的超精密切削工具。 金刚石刀具刃磨技术是超精密切削中的一个重要问题。 刀具的刃口钝圆半径是一个关键参数，若极薄切削厚度欲达 10nm，则刃口钝圆半径应为2nm。
超精密测量技术
近年来超精密加工领域越来越多地选用光栅作为测量工具。从分 辨率上看，光栅系统分辨率可达0.1nm，测量范围100mm，精度 ±0.1μm。而且光栅对环境的要求相对较低，可以满足超精密加工 的使用要求，是很有前途的超精密测量工具。
环境控制技术
恒温。目前已达 (20±0.5) ℃，而切削部件在恒温液的喷淋下 最高可达 (20±0.05) ℃。 防振 净化的环境，其最高要求为lm3空气内大于0.01μm的尘埃数目 小于10个。
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7.2 先进制造工艺技术
3. 金刚石超精密车削
用途
为适应计算机用的磁盘、录像机中的磁鼓、各种精密光 学反射镜、射电望远镜主镜面、照像机塑料镜片、树脂 隐形眼镜镜片等精密零件的加工而发展起来的一种精密 加工方法。 主要用于加工铝、铜等非铁系金属及其合金，以及光学 玻璃、大理石和碳素纤维等非金属材料。
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2.集成化
3. 柔性化
4.网络化
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7.1 先进制造技术概述
7.1.2 先进制造技术的发展趋势
5. 虚拟化
虚拟制造技术可以缩短产品设计与制造周期，提高产品设计成功 率，降低产品开发成本，提高系统快速响应市场变化的能力。 智能制造技术是指在制造系统和制造过程的各个环节，通过计算 机来实现人类专家的制造智能活动的各种制造技术的总称。 智能制造系统要求在整个制造过程中贯彻智力活动，使系统以柔 性的方式集成起来，以在多品种、中小批量生产条件下，实现 “完善生产”。 绿色制造目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废 的整个寿命周期内对环境的负面影响最小，资源综合利用率最高。
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超硬磨料微粉砂轮磨削技术
超精密砂带磨削技术
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7.2 先进制造工艺技术
7.2.2 微细/纳米加工技术
1. 概述
微细加工是指加工尺度为微米级范围的加工方式。 纳米技术（Nnao Technology，NT）是在纳米尺度范围（0.1nm100nm）内对原子、分子等进行操纵和加工的技术。 精度表示方法——一般尺寸加工，其精度用误差尺寸与加工尺寸 比值表示；微细加工，其精度用误差尺寸绝对值表示。 “加工单位”—— 去除一块材料的大小，对于微细加工，加工单 位可以到分子级或原子级。 微切削机理——切削在晶粒内进行，切削力要超过晶体内分子、 原子间的结合力，单位面积切削阻力急剧增大。
表7-1 加工精度的划分 普通加工 精密加工 100~10 10~3 高精密加工 3~0.1 超精密加工 0.1~0.005 极超精密加工 0.005
级别 加工误差/μm
2. 超精密加工关键技术
超精密加工机床技术
精密主轴。 超精密导轨。 传动系统。
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7.2 先进制造工艺技术
关键技术
金刚石刀具及其刃磨— 通常在铸铁研磨盘上进行研磨 ； — 晶向选择应使晶向与主切削刃平行； — 圆角半径越小越好（理论可达到1nm） 金刚石车床。要求高精度、高刚度、良好稳定性、抗振 性及数控功能等。
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7.2 先进制造工艺技术
4. 超精密磨削加工
定义
超精密磨削技术是在一般精密磨削基础上发展起来的一 种亚微米级加工技术。它的加工精度达到或高于0.1μm， 表面粗糙度Ra低于0.025μm，并正在向纳米级加工方向发 展。 金刚石微粉砂轮超精密磨削时，主要是微切削作用。这 是由于磨粒具有很大的负前角和切削刃钝圆半径；又由 于是微粉磨粒，因此具有微刃性；同时，又由于砂轮经 过精细修整，磨粒在砂轮表面上具有很好的等高性，因 此其切削机理比较复杂。 从加工机理来看，砂带磨削兼有磨削、研磨和抛光的综 合作用，是一种复合加工。 材料的塑性变形和摩擦力减小，力和热的作用降低，工 件温度降低。使加工表面能得到很高的表面质量，但难 以提高工件的几何精度。
6.智能化
7.绿色化
7.管理技术先进化
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7.2 先进制造工艺技术
7.2.1 超精密加工技术
1. 概述
精密加工 —— 在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到较高 程度的加工工艺。 超精密加工 —— 在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到最 高程度的加工工艺。
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2018/1/14
7.1 概述
7.1.2 先进制造技术的发展趋势
1. 精密化
精密化是指对产品、零件的加工精度要求越来越高，加工的极限 精度正向纳米级、亚纳米级精度发展。 集成化的发展将使制造企业各部门之间以及制造活动各阶段之间 的界限逐渐淡化，并最终向一体化的目标迈进。 制造柔性化是制造企业对市场需求多样化的快速响应能力，也即 制造系统能够根据顾客的需求快速生产多样化新产品的能力。 模块化技术是提高制造自动化系统柔性的重要策略和方法。 随着并行工程（CE）和大规模定制生产（Mass Customization， MC）的出现，为制造系统柔性化提供了新的发展空间。 Internet和Intranet的出现，使企业之间的信息传输与信息集成以及 异地制造成为可能。
机械制造技术基础
Fundamentals of Manufacturing Technology
第7章 先进制造技术简介 Chapter 7 Brief Introduction to Advanced Manufacturing Technology
第7章 先进制造技术简介
7.1 概述 7.2 先进加工技术