输油管道防腐

输油管道防腐

随着国民经济的发展，管道输油的优点日益突显出来。输油管道基本上都采用碳素钢无缝钢管、直缝电阻焊钢管和螺旋焊缝钢管。输油管道的敷设一般采用地上架空或埋地两种方式。但无论采用那种方式，当金属管道和周围介质接触时，由于发生化学作用或电化学作用而引起其表面锈蚀。这种现象是十分普遍的。金属管道遭到腐蚀后，在外形、色泽以及机械性能方面都将发生变化，影响所输油品的质量，缩短输油管道的使用寿命，严重可能造成泄漏污染环境，甚至不能使用。由于金属腐蚀而引起的损失是很大的，因此，了解腐蚀发生的原因，采取有效的防护措施，有着十分重大的意义。根据金属腐蚀过程的不同点，可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。

1.化学腐蚀

单纯由化学作用而引起的腐蚀叫化学腐蚀。例如，金属裸露在空气中，与空气中的O2 、H2S、 SO2、 CI2等接触时，在金属表面上生成相应的化合物（如氧化物、硫化物、氯化物等）。通常金属在常温和干燥的空气里并不腐蚀，单在高温下就容易被氧化，生成一层氧化皮（由FeO、Fe2O3、Fe3O4组成），同时还会发生脱碳现象。此外，在油品中含有多种形式的有机硫化物，环烷酸它们对金属输油管道也会产生化学腐蚀。

2.电化学腐蚀

当金属和电解质溶液接触时，由电化学作用而引起的腐蚀叫做电化学腐蚀。它和化学腐蚀不同，是由于形成了原电池而引起的。金属管道与含有水分的大气，土壤、湖泊、海洋接触。这些介质中含有CO2、SO2、HCI、NaCI及灰尘都是不同浓度的电解质溶液，金属本身由于含有杂质，由于铁元素和杂质元素的电位不同，所以当钢铁暴露于潮湿空气中时，由于表面的吸附作用，就使铁表面上覆盖一层极薄的水膜。水的电离度虽小，但仍能电离成H+离子和OH–离子，在酸性介质的大气环境中H+的数量由于水中溶解了CO2、SO2等气体而增加。因此，铁和杂质就好像放在含有H+、OH–、HCO3、HSO3-等离子的溶液中一样，形成了原电池。铁为阳极，杂质为阴极。

由于铁和杂质紧密地接触，电化学腐蚀作用得以不断进行。铁变成铁离子进入水膜，同时多余的电子移向杂质。水膜中的Fe2+离子和OH-离子结合，生成Fe(OH)2附着在铁表面，这样铁便很快遭受腐蚀。其反应如下：

阳极（铁） Fe=Fe2++2e

Fe2++2OH-=Fe(OH)2

然后，Fe(OH)2被空气中的氧气氧化为Fe(OH)3。Fe(OH)3及其脱水产物Fe2O3是红褐色铁锈的主要成分。该腐蚀实际上是在酸性较强的情况下进行的。

在一般情况下，如果铁表面吸附的水膜酸性很弱或是中性溶液，则在阳极也是铁氧化成Fe2+离子，在阴极主要是溶解于水膜中的氧得到电子：

阳极 2Fe=2Fe2++4e

阴极 O2+2H2O+4e=4OH-

所以介质中不仅H+离子能引起金属腐蚀，含有氧时也能腐蚀。

3.腐蚀的防止

地下管道的腐蚀主要有电化学腐蚀、杂散电流腐蚀和微生物的腐蚀等。影响金属腐蚀的因素包括金属的本性和外界介质两个方面。就金属本身来说，金属越活泼就越容易失去电子而被腐蚀。外界介质对金属腐蚀的影响也很大，如果金属在潮湿的空气中，接触腐蚀性气体或电解质溶液，都易于腐蚀。输油管道的防腐一般采用如下方法：

3.1上管道外防腐

根据以往经验，普遍认好以红丹油性防锈漆、红丹醇酸防锈漆等作底漆。这些漆防绣

性能好，与钢铁表面附着力强。施工现场用樟丹和清油现配，要掌握好比例：一般按下面比例配制：樟丹56.6%、清油37.8%。另外，加汽油或煤油5.6%左右，以利调和快干。待底漆干燥后，均匀涂刷两遍面漆。面漆材料有很多种，但使用较多的为铝粉（或称银粉）漆。铝粉漆漆膜平滑、坚韧、附着力强，并有金属光泽。施工现场配制时，其配比为：铝粉：清油或清漆：溶剂汽油（重量比为1：1.5:1.5）。

3.2埋地管道的防腐绝缘

3.2.1内防腐

由于油品的洁净度不同，油品中仍残留一些杂质，水分、微生物，前面也提到过，因为这些残留物的存在，管道内壁也会形成原电池，造成腐蚀，产生的锈片将严重影响油品质量。一般内防腐采用036耐油防腐涂料。该涂料化学稳定性好，机械性能高，不污染油品，使用方便。施工中要求对底材处理，用喷丸除锈，质量应达到国标Sa2.5级（GB8923-88）。做两道036-1底漆，再涂两道036-2面漆。按规定严格控制涂漆厚度。

3.2.2外防腐

埋地管道的防腐绝缘，一般分三级；当土壤电阻率<20Ω时采用特加强绝缘；20Ω≤当土壤电阻率<50Ω时采用加强绝缘；当土壤电阻率≥50Ω采用普通绝缘；施工中按国标除锈，采用环氧煤沥青和玻璃丝布进行防腐绝缘，其耐油性，耐细菌腐蚀性和优异的抗阴极剥离性，适用于各种环境。

4.埋地管道的电化学保护

除了上述涂料防腐保护外，还可以配合牺牲阳极保护。在电化学腐蚀中，金属电位高的为阴极，电位低的为阳极，电流从高电位到低电位，低电位金属失去电子而被氧化，产生腐蚀。如找出另外一些金属的电位比管道低，这些电位较低的金属失去电子而被腐蚀。保护了埋地管道，这种做法叫牺牲阳极保护。一般采用镁阳极和锌阳极。具体做法按着《埋地刚质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》执行

036—1、036—2耐油防腐蚀涂料

1、产品用途及性能特点

036-1、036-2涂料广泛用于各类成品油罐、输油管线、污水罐、污水管线的内防及各类室内钢结构。

本产品自问世以来，经军内外机场、油库的多年使用，证明性能稳定、可靠，防腐期效达十年以上，得到了广大用户的好评和信赖，并被英国BP(飞机加油公司)采用。

本产品的性能特点：

(1)化学稳定性好--漆膜干固后性能稳定，尤其耐油、耐水(海水、自来水、蒸馏水、原油污水)、耐油水混合液等性能更为优异;

(2)机械性能优异--漆膜固化后，附着力好、柔韧性、耐磨性、耐冲击性均优良;

(3)经多次试验,涂膜对油品质量无影响;

(4)使用方便--036-1(铁红色)做底漆，036-2(白色)做面漆，配套性能良好。由于采用了新型固化剂，不仅毒性小，而且对施工温度适应性宽，既可在高温下施工，也可在低温(0℃)固化;

(5)贮存稳定性好--该漆本身化学性能稳定，并加有防沉剂，长时间贮存不易结块变质，易搅拌调配。

2、涂料组成：(分为底层涂料和面层涂料，每种涂料由甲、乙两组份组成)

底漆涂料甲组份(铁红色液体) 乙组份(棕色液体)

面漆涂料甲组份(白色液体) 乙组份(棕色液体)

3、主要技术指标

组份检验项目技术指标检验方法

036—1 036—2

甲组份漆膜颜色和外观铁红色，漆膜平整白色，漆膜平整光滑目测

粘度，s 40—60 35—70 GB/T 1723—93

细度(μm) ≤60 ≤60 GB 1724—79

固体含量，% 70±2 70±2 GB 1725—79

涂层遮盖力，g/㎡100 180 GB 1726—79

干燥时间(h) 表干≤4 ≤4 GB 1728—79

实干≤24 ≤24

光泽，% 可调GB 1743—79

硬度0.56 GB/T1730--93

附着力(划圈法)(级) 1 1 GB1720—79

柔韧性(mm) 1 1 GB/T1731--93

冲击强度(㎏.cm) 50 50 GB/T1732--93

比重1.53 1.53 GB 1756

贮存期(y) 1.5 1.5

4、用量比和包装

该涂料各组份间的配比是通过研究和大量试验对比选择的最佳用量比。为使用方便，产品出厂时按比例配套包装。

036—1底漆(铁红色) 036—2面漆(白色)

甲组份(铁桶) 22 22

乙组份(塑料桶) 1.1 1.1

5、施工方法

1)底面处理

为了提高涂料的防腐蚀效果，涂漆关应清除基材表面的残旧漆膜、铁锈、油污、氧化皮及杂物。

2)其具体要求：

(1)用喷丸或喷砂除锈，质量应达到Sa2.5级(GB8923—88)。

(2)若采用手工除锈，质量应达到St3级(GB8923—88)。

(3)涂漆前，应除去表面的油污、灰尘等杂质。处理干净后的钢板应及时涂上漆，以防重新生锈。

3)配漆

(1)涂料放置过久，可能出现沉降，使用前要充分搅拌。

(2)开桶搅拌均匀后，将乙组份(小桶)倒入甲组份(大桶)混合均匀，方可使用。

(3)用量较少时，可按甲、乙组份的比例进行调配。

4)涂漆

(1)可采用刷漆、辊涂、喷涂法施工。尽量做到涂层薄厚均匀，不漏涂、不流挂并达到规定的厚度。在常温条件下每隔4h可涂一道。

(2)涂装程序：

涂装程序组份配比(㎏) 颜色膜厚(μm) 用漆(g/㎡)

第一道底漆甲组份+乙组份22：1.1 酱红30～50 ～130

第二道底漆甲组份+乙组份22：1.1 酱红30～50 ～130

第三道面漆甲组份+乙组份22：1.1 白色30～50 ～150

第四道面漆甲组份+乙组份22：1.1 白色30～50 ～150

(3)每次涂刷完毕，要及时用稀料清洗漆刷等施工工具，以备下次使用。若采用喷涂，更需要及时用稀料将喷枪和软管洗净，防止涂料固化后堵塞。

6、注意事项

1)涂料中含有机溶剂，施工现场应注意排风，严禁明火，要使用防暴灯照明。

2)请于阴凉、通风、干燥处储存涂料。

3)作业时要戴防护口罩，作业时间不宜过长。

036-3、036-4型导静电耐油防腐蚀涂料

1、产品用途及性能特点

036-3、036-4型涂料是在原036(036-1，036-2)耐油防腐涂料的基础上研制成功的一种新型油罐内壁导静电防腐蚀涂料。本产品底漆为酱红色，面漆为浅灰色，表面电阻率≤10?Ω，符合GB13348-92液体石油产品静电安全规程。经军内外机场、油库的多年使用，证明性能稳定、可靠，得到了广大用户的好评和信赖。适用于污水、海水、工业水、汽油、煤油、柴油、喷气燃料、煤气等储罐、输油、输气管线及各类化工设备的防腐，还可用于混凝土设施的防护。

2、涂料组成

底漆(036—3) 甲组份(酱红色液体) 乙组份(棕色液体)

面漆(036—4) 甲组份(浅灰色液体) 乙组份(棕色液体)

3、主要技术指标

组份检验项目技术指标检验方法

036—3 036—4

甲组份漆膜颜色和外观酱红色，漆膜平整白色，漆膜平整光滑目测

粘度，s 40—70 35—60 GB/T 1723—93

细度(μm) ≤60 ≤60 GB 1724—79

固体含量，% 70±2 70±2 GB 1725—79

涂层遮盖力，g/㎡80 60 GB 1726—79

干燥时间(h) 表干≤4 ≤4 GB 1728—79

实干≤24 ≤24

光泽，% 可调GB 1743—79

硬度0.49 GB/T1730--93

附着力(划圈法)(级) 1 1 GB1720—79

柔韧性(mm) 1 1 GB/T1731--93

冲击强度(㎏.cm) 50 50 GB/T1732--93

表面电阻率Ω 105 — 109 GB16906—97

体积电阻率Ω﹒m 103 — 108 GB13348—92

贮存期(y) 1.5 1.5

4、用量比和包装

该涂料各组份的配比是通过研究和大量试验选择的最佳用量比。为使用方便，产品出厂时按比例配套包装。

036—3底漆(酱红色) 036—4面漆(浅灰色)

甲组份(铁桶) 22 22

乙组份(塑料桶) 1.1 1.1

5、施工方法

1)表面处理

涂料的防腐效果，不仅取决于涂料本身的质量，还取决于底材的处理和施工质量。涂漆前应彻底清除底材上的残留涂膜、铁锈、油污、氧化皮等。

2)具体要求

用喷丸或喷砂除锈，质量应达到Sa2.5级(GB8923—88)。

若采用手工除锈，质量应达到St3级(GB8923—88)。

涂漆前，应除去表面的油污、灰尘等杂质。处理干净后的钢板应及时涂上漆，以防重新生锈。

3)配漆

油漆使用前要充分搅拌，待搅拌均匀后将乙组份倒入甲组份中，混合均匀，熟化二十分钟后方可使用。如油漆用量较少，甲、乙组份可按比例进行调配。

4)涂漆

可采用刷漆、辊涂、喷涂法施工。如需稀释，可加入专用稀释剂。施工时尽量做到涂层薄厚均匀，不漏涂、不流挂并达到规定的厚度。在常温条件下每隔4小时可涂一道。

6、注意事项

涂料中含有机溶剂，施工现场必须加强通风，严禁明火，并用防爆灯照明。

请于阴凉、通风、干燥之处储存涂料。

作业时做好防护，作业时间不宜过长。

1、产品用途和特点HT515特种防腐涂料是一种新型油罐内壁防腐蚀涂料。该涂料为高固体分厚浆型环氧防腐涂料，底面合施工简单，只需喷涂一遍或刷涂、辊涂两遍即可达到200-250um以上干膜厚度。该涂料机械性能优异、化学稳定性好，其中耐油、耐水(海水、自来水、蒸馏水、原油污水)、耐油混合液等性能尤为优异。适用于高温污水、清水及原油和各种油品的储罐及输送管道的内防腐蚀保护，特别适用于涂装条件十分苛刻，要求一次涂装的场合。

2、涂料组成与包装该涂料为双组分环氧树脂涂料，按甲、乙两组份分装) 甲组份(酱红色液体) 乙组份(棕色液体) 涂料各组份间的配比是通过大量试验得出的最佳用量比。为方便使用，产品出厂时已按比例配套包装。

3、施工方法 1)表面处理为了提高涂料的防腐蚀效果，涂漆前应清除基材表面的残旧漆膜、铁锈、油污、氧化皮及杂物，喷砂除锈到Sa2.5级(GB8923-88)或手工除锈到St3级(GB8923-88)。处理干净后的表面应及时涂漆，防止重新生锈。2)配漆油漆使用前要充分搅拌，待搅拌均匀后将乙组份倒入甲组份中，混合均匀后方可使用。如油漆用量较少，甲、乙组份可按比例进行调配。 3)涂漆(1)刷涂、辊涂、喷涂均可，喷涂效果最佳。刷涂和辊涂时可不兑稀释剂，喷涂时，按照施工温度的不同可兑入5-20%的稀释剂以调节粘度。施工时尽量做到涂层薄厚均匀，不漏涂、不流挂并达到规定的厚度。在常温条件下每隔4小时可涂一道。(2)每次涂漆完毕，要及时用稀释剂清洗涂装工具，以备下次使用，若采用喷涂，施工后应及时用稀料将喷枪和软管洗净，防止固化后堵塞。

4、注意事项1)涂料中含有机溶剂，施工现场应注意通风，使用防爆灯照明，严禁明火。2)请于阴凉、干燥、通风之处储存涂料。