零件的工艺分析及生产类型的确定-设计说明书
蚌埠学院
机械制造技术
课程设计说明书
姓名：
学号：
系别：电子与车辆工程系
专业：2013级材料成型及控制工程
指导老师：陈兴强
目录
1序言 (2)
2零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)
3选择毛坯确定毛坯尺寸设计毛坯图 (5)
4选择加工方法，制定工艺路线 (6)
5工序设计 (11)
6确定切削用量及基本时间 (13)
7设计心得体会 (22)
8参考文献 (23)
序言
课程设计作为学生专业课程学习的重要组成部分，是对课程理论学习的综合运用，通过课程设计可以使学生系统的将所学的专业知识进行回顾和总结，并在此基础上针对设计题目进行具体分析和应用。达到理论学习与教学实践相结合，更好的保证学生的学习效果。
这次设计使学生进一步学习并巩固机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础，是大学生在校学习期间不可或缺的一次实践。
零件的工艺分析及生产类型的确定
1. 零件的结构特点及作用
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
设计说明书图示传动轴零件属于阶梯轴类零件，由圆柱面、轴肩、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩。
2.零件的工艺分析
传动轴毛坯材料为45。该材料属于优质碳素钢，经热处理（淬火加高温回火）后具有良好的综合力学性能，即具有较高的的强度和较高的塑性、韧性，一般用来制作机床主轴，机床齿轮和其他受力不大的轴类零件。主要技术要求如下：根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈、轴头、外圆、键槽以及轴肩有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴头、轴颈、键槽、外圆及轴肩的加工。
3.零件的生产类型
零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。
依设计题目知：Qn=50000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%，代入下列公式：
N=Qn（1+a%）（1+b%）式中
N—零件的生产纲领（件/年）Q—产品的年产量（台，辆/年）；
n—每台（辆）产品中该零件的数量（件/台，辆）；
a%备品率，一般取2%~4%；b%废品率，一般取0.3%~0.7%。
计算得: N=Qn（1+a%）（1+b%)=50000x（1+3%）（1+0.5%）/年
=51758件/年
传动轴的重量估计值为1.23kg，[45钢，密度7.85kg/m3，长146mm，最大直径：37mm, M=（π/4）×0.037 2 ×146×7.85≈1.23kg 查表1-3（《机械制造技术基础课程设计指导教程》书，）该传动轴属于轻型机械类零件，根据生产纲领（51758件/年）及零件类型（轻型零件），由附表2可查出，传动轴的生产类型为大量生产。
4.工艺特征
（1）毛坯采用金属模机器造型、模锻等，毛坯精度高，加工余量小。
（2）加工设备采用高效专用机床、组合机床、可换主轴箱机床、可重组机床，采用流水线或自动线进行生产。
（3）工艺装备采用高效专用夹具、量具或自动检测装置，高效复合刀具。
（4）工艺文件需编制加工工艺过程卡片，工序卡片，检验卡片。
（5）在调整好的机床上加工，调整工技术水平要求高，操作工人技术水平要求不高。
选择毛坯确定毛坯尺寸，设计毛坯图
1. 选择毛坯
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，调质处理后表面硬度可达210～269HBS。轴类毛坯，常用圆棒料和锻件，根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度；锻造后的毛坯，能改善金属的内部组织，提高其抗拉、抗弯等机械性能。同时，因锻件的形状和尺寸与零件相近，可以节约材料，减少切削加工的劳动量，降低生产成本。在选择锻件的制造方法时，并非是制造精度越高就越好，需要综合考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到零件制造总成本最低的目的。当大量生产时、毛坯精度要求较高时，锻件一般采用模锻生产。根据传动轴的制造材料（45钢），查附表可确定，毛坯类型可采用型材或锻件，现选用锻件；毛坯采用模型锻造法。
2. 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差
（1）、公差等级由参考文献查得该锻件的尺寸公差等级IT为13—15级，加工余量等级为普通级。故IT为15级，MA为普通级。
（2）、锻件质量根据计算可得机械加工后零件的质量为传动轴的重量估计值为1.23kg。由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为1.5kg。
（3）、锻件的形状复杂系数通过上面的计算已知毛坯和零件的质量，锻件的形
状复杂系数s=m t/m n介于0.63和1之间，故该锻件的形状复杂系数为s1级。
（4）、锻件的材质系数M由于该传动轴零件材料是45钢，是碳的质量分数小于0.65％的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1。
（5）、零件表面的粗糙度由零件图可知，该轴除重要配合表面的粗糙度为1.6μm外，键槽的表面粗糙度为3.2μm，其它各加工表面的粗糙度均小于等于6.3μm。
3. 确定机械加工余量根据锻件质量，零件表面粗糙度，形状复杂系数查表，由此查得各尺寸的加工余量和极限偏差。
4. 确定毛坯尺寸（见表）
5. 确定毛坯尺寸公差（见表）
6. 设计毛坯图
零件毛坯图如图纸所示。
选择加工方法，制定工艺路线
1. 定位基准的选择
合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传
动轴的几个主要外圆表面间的同轴度要求，轴向圆跳动、径向圆跳动要求及轴肩面对基准轴线A-B的垂直度要求，且它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用一夹一顶的装夹方法，以保证零件的技术要求。
（1）传动轴零件的精基准
（2）传动轴类零件的加工，以轴两端的中心孔作为定位精基准。因为轴的设计基准是中心线，这样既符合基准重合原则，又符合基准统一原则，还能在一次装夹中最大限度地完成多个外圆及端面的加工，易于保证各轴颈间的同轴度以及端面的垂直度。
（2）传动轴零件的粗基准轴类零件的粗加工，可选择外圆表面作为定位粗基准，以此定位加工两端面和中心孔，为后续工序准备精基准。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用，所以一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
2. 零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外圆、端面、轴肩面、槽等，材料为45钢。根据传动轴零件图上各加工表面的尺寸精度和表面的粗糙度确定各加工方法，其加工方法选择如下：
(1)轴类零件外圆加工方法对于中小型铸铁和锻件，可直接进行粗车，经过粗车后工件的精度可达到IT10～IT13，表面粗糙度Ra值可达到10μm～80μm，粗车可切除毛坯的大部分余量。对经过粗车的工件，采用半精车可达到IT8～IT11级精度，表面粗糙度Ra值可达到2.5μm～12.5μm。对于中等精度的工件表面，半精车可作为终加工工序，也可作为磨削或精加工的预加工工序。对于较高精度的工件表面，可进行精车或磨削，可达到IT6～IT9级精度，表面粗糙度Ra值可达到0.16μm～10μm。
(2)键槽加工方法键槽是轴类零件上常见的结构，其中以普通平键应用最广泛，通常在普通立式铣床上用键槽铣刀加工。
(3)重要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=1.6 um)较小，故车削后还需磨削。故主要外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
3. 制定工艺路线
（1）划分加工阶段传动轴主要表面的加工可划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精
车各处外圆、台阶和次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆),各阶段划分大致以热处理为界。
（2）安排加工顺序①遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——钻中心孔及车表面的外圆。②遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。③遵循“先主后次”先加工主要表面——车外圆各个表面，后加工次要表面——铣键槽和加工各个小槽。④遵循“先面后孔”原则，先加工左右端面，再加工各个台阶面。
（3）初步拟定工艺路线定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小圆柱面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工Ф37mm、Ф27mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各砂轮越程槽、倒角；二个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。
工序Ⅰ：以锻件Ф32处外圆面以及左端面定位，粗车右端面，粗车Ф37轴段外圆，钻中心孔。以右端面和粗车之后的Ф37外圆定位，粗车左端面，并以左端面为基准，加工Ф37外圆以左的各个台阶面，钻中心孔。以Ф37处外圆以及左端面定位，以左端面为基准，粗车Ф37外圆以右的各个台阶面。
工序Ⅱ：进行调质热处理，硬度达到220～250HBS。
工序Ⅲ：修研中心孔。
工序Ⅳ：以Ф30处外圆以及左端面定位，半精车Ф37、Ф30、Φ27、Φ24轴段的的外圆，半精车Φ24，Φ30轴段处的砂轮越程槽，半精车Ф30轴段处右肩面并倒角，半精
车右端面。以24轴段外圆以及右端面定位，半精车Ф30、Ф32轴段的的外圆，半精车Φ30，Ф32轴段处的砂轮越程槽，半精车Ф32轴段处左肩面并倒角，半精车左端面。
工序Ⅴ：以零件Ф37处外圆在夹具上定位，以Ф37处外圆左肩面为对刀面铣左边键槽，以Ф27处外圆右肩面为对刀面铣右边键槽。
修工序Ⅵ：修研中心孔。
工序Ⅶ：以两端中心孔作为定位基准，磨削各个表面粗糙度要求为1.6的表面。
工序Ⅷ：终检。
4．热处理工序安排（1）锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。（2）调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。（3）表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。（4）精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。传动轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
5．加工尺寸和切削用量生产时传动轴磨削余量可取0.3mm，半精车余量可选用2.0mm。一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。
工序设计
1.选择加工设备和工艺设备
1) 选择机床根据传动轴的工艺特性，根据不同工艺选车床。工序Ⅰ、Ⅳ是粗车和半精车，故选用普通卧式车床就可以。传动轴轮廓尺寸不大，选用C6140即可。为了加工方便一次安装进行粗、精铣。铣键槽在加工中心上最好。该零件磨削精度不高，选用一般的磨床即可。我们所选的加工设备采用通用机床，即普通车床、加工中心、万能磨床。2) 选择夹具该零件的加工工艺不需要专用夹具。工艺装备采用通用夹具（三爪卡盘及顶尖）、通用刀具（标准车刀、键槽铣刀、砂轮等）、通用量具（游标卡尺、外径千分尺等）。
3) 选择刀具１. 在车床上加工的工序，一般选用硬质合金刀。加工钢制零件采用YT类硬质合金，粗车加工用YT5，半精加工用YT15。２. 切槽宜选用高速钢。３. 铣刀选用直径为6和10的铣刀，以方便铣削完成。
4) 量具的选择本零件属于大量生产，一般选用通用量具。根据零件要求、尺寸特点，参考《机械制造技术基础课程设计指南》选择如下：外圆粗车和半精车选度数值0.05、测量范围0~150游标卡尺。量键槽选度数值0.05、测量范围0~150游标卡尺。磨削是用度数值0.01，测量范围25~50外径千分尺。
2.确定工序尺寸
1) 确定圆柱面的工序尺寸
该零件各圆柱面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表：
2）确定轴向尺寸
确定粗糙度：
确定切削用量及基本时间
1、切削用量
切削用量包括背吃刀量ap 、进给量f 、和切削速度v 。确定顺序是先确定ap 、f ，再确定v 。
2、各工序切削用量及基本时间的确定： 1,钻中心孔：
主轴转速: min /158r n = 进给量: r mm f r /5.0= 则切削工时：min 13.05
.01584
61=?+=+=
r nf l l t 2,粗车外圆Φ24：同时应校验机床功率及进给机构强度：
切削深度：单边余量mm z 0.2=，可一次切除。 进给量：根据《切削手册》选用r mm f /5.0=。 计算切削速度：
min /10797.081.08.044.15.07.16024235.015.02m k f
a T c v v yv
xv
p m v =???????
????==
确定主轴转速:
min /8654.391000107
1000r d v n w c s =?==
ππ
按机床选取：min /760r n =
所以实际切削速度：
min
/941000
760
94.31000
m dn
v =??=
=
ππ
检验机床功率：主切削力Fc 按《切削手册》所示计算：
Fc
nFc c yFc
xFc p c C k v f
a cF F =
式中：2795=Fc c 0.1=Fc x 75.0=Fc y
15.0=Fc n 89.0=kr k
所以：)(3.987N F c = 切削功率时消耗功率C P 为：
)(5.110694
3.98710644kw V F P C C C =××=×=
由于C P 小于机床最大功率，所以机床功率足够。 切削工时：
s
nf l l l l t 27=(min)45.0=5.0×7602
+4+1.169=+++=
321
粗车右端外圆Ф37
切削深度：mm z a p 4.1== 与上相同：
min /123=m v c
m i n /610=34×123×1000=1000=
r d v n w c s ππ
取 m i n /600=r n s
所以： s m dn v /1.64=1000600
×34×=1000=
ππ
切削工时：
s nf l l l t 5=(min)07.0=5.0×6004
+9.16=++=
21
3、粗车外圆Ф32、Ф30、Ф27和Ф24外圆面
（1）粗车外圆Ф32
切削深度：mm
z a p 45.1=29.2=2=
进给量： 取r mm f /5.0= 确定主轴转速为：min /600=r n 切削速度：s m dn v /8.64=1000600
×4.34×=1000=
ππ
切削工时：
s nf l l l t 15=(min)24.0=5.0×6004
+66=++=
21
（2）粗车外圆Ф30 故实际切削速度为:
1000=
dn v π1000
600
×4.34×=
πs m /8.64= 工作台每转进给量为：z f f z r ×=10×12.0=min /12=m
查手册取：r mm f r /12.0= m i n /6.117
=mm f z 切削工时：min 15.0=6.117×234=2=m m f d t
调头，粗车Ф30外圆面
1） 背吃刀量
：单边加工余量为Z=3.5mm ，可一次加工，背吃刀量=3.5mm 。
2）进给量f ：根据背吃刀量=3.5mm ，d=φ37，选择 f=0.4 mm/r 。（《机械加工工艺设计手册》表9-12）
3）切削速度v ：
根据《机械加工工艺设计手册》表21得： =227，T=3600s ，m=0.2， =0.15，=0.35，
==0.99792. （《机械加工工艺设计手册》表9-17）
=0.20.150.352270.9979260 3.50.4???= 114m/min(1.9m/s) 4）机床主轴转速：
=1000 1.9
3.1437??=16.4r/s (981r/min)
p
a p a p a v C
v x
v y
ν
K 54.18.081.0??v v v
v
x y m p C v k T a f
=w
s d v
1000n π=
按机床选取
=16.1r/s (966/min)
所以实际切削速度v=1.87m/s (112m/min)
5）切削工时：
l =75 l 1=2mm,l 2=0,l 3=5mm
ω
n f l l l l t 3
21m +++==7525
0.416.1++=?=12.7 s(0.21min)
(3)粗车 Ф27外圆面
1） 背吃刀量：单边加工余量为Z=1.5mm ，可一次加工，背吃刀量=1.5mm 。 2） 进给量f ：根据背吃刀量=1.5mm ，d=φ31.5，选择
f=0.5
mm/r 。（《机械加工工艺设
计手册》表9-12） 3）切削速度v ：
根据《机械加工工艺设计手册》表21得： =227，T=3600s ，m=0.2， =0.15，=0.35，==0.99792. （《机械加工工艺设计手册》表9-17）
=0.20.150.352270.9979260 1.50.5???= 120m/min(2m/s)
4）机床主轴转速：
=1000 2.0
3.1431.5??=20.2r/s (1213r/min)
按机床选取=20r/s (1200/min)
所以实际切削速度v=1.98m/s (118.8m/min) 5）切削工时：
l=60 l1=2mm,l2=0,l3=5mm
ω
n p a p a
p
a v C
v x
v y
ν
K 54.18.081.0??v v v
v x y m p C v k T a f =w
s d v 1000n π=
ωn
ω
n f l l l l t 321m +++=
=6025
0.520.0++=
?=6.7s (0.1min)
(4)粗车Ф24外圆面
1） 背吃刀量：单边加工余量Z=1.5mm ，可一次加工，背吃刀量=1.5mm 。 2） 进给量f ：根据背吃刀量=1.5mm ，d=φ28.8，选择 f=0.4 mm/r 。（《机械加工工艺设计手册》表9-12）
3）切削速度v ：
根据《机械加工工艺设计手册》表21得： =227，T=3600s ，m=0.2， =0.15，=0.35，
==0.99792. （《机械加工工艺设计手册》表9-17）
=0.20.150.352270.9979260 1.50.4???= 129m/min(2.16m/s)
4）机床主轴转速： =1000 2.16
3.1428.8
?=?=23.9r/s (1433/min) 按机床选取=20r/s (1200/min)
所以实际切削速度v=1.81m/s (108.6m/min) 5）切削工时：
l =35 l 1=2mm,l 2=0,l 3=4mm
ω
n f l l l l t 3
21m +++==3524
0.420.0++=?=4.1s(0.07min)
4, 半精车外圆Ф32、Ф30 、Ф27和Ф24
⑴ 半精车外圆Ф32
切削深度：mm
z a p 1.022.02===
p a p a p a v C
v x
v y
ν
K 54.18.081.0??v v v
v
x y m p C v k T a f
=w s d v 1000n π=
ωn
进给量：取r mm f /3.0= 确定主轴转速：min /760r n = 切削速度：min
/1.721000
760
2.301000
m dn
v =??=
=
ππ
切削工时：
s nf l l l t 6min 1.03.07604
9.1621==?+=++=
⑵ 半精车外圆Ф30
切削深度：mm z a p 5.02==
进给量：取r mm f /3.0= 确定主轴转速：min /760r n = 切削速度：min
/6.741000
760
2.311000
m dn
v =??=
=
ππ
切削工时：
s nf l l l t 7min 11.03.07604
1921==?+=++=
（3）半精车φ27外圆面 1）背吃刀量
：单边加工余量为Z=0.75mm ，可一次加工，背吃刀量
=0.75mm 。
2）进给量f ：根据背吃刀量=0.75mm ，d=φ28.8，选择 f=0.4 mm/r 。（《机械加工
工艺设计手册》表9-12）
3）切削速度v ：
根据《机械加工工艺设计手册》表21得： =227，T=3600s ，m=0.2， =0.15，=0.35，==0.99792. （《机械加工工艺设计手册》表9-17）
=99792.04.00.756022735
.05.102.0???= 143.7m/min(2.4m/s)
4）机床主轴转速：
p
a p
a p
a v C v x v
y νK 54.18.081.0??v v v
v x y m p C v k T a f =
=1000 2.4
3.1427??=28.3r/s (1698r/min)
按机床选取=20r/s (1200/min)
所以实际切削速度v=1.70m/s (101.8m/min) 5）切削工时：
l =60 l 1=2mm,l 2=0,l 3=5mm
ω
n f l l l l t 321m +++=
=6025
0.420++=
?=8.4s (0.14min)
（4）半精车φ24外圆面
1）背吃刀量：单边加工余量为Z=0.65mm ，可一次加工，背吃刀量=0.65mm 。 2）进给量f ：根据背吃刀量=0.65mm ，d=φ25.5，选择 f=0.4 mm/r 。（《机械加工工艺设计手册》表9-12）
3）切削速度v ：
根据《机械加工工艺设计手册》表21得：
=227，T=3600s ，m=0.2，
=0.15，
=0.35，
==0.99792. （《机械加工工艺设计手册》表9-17）
=99792.04.00.656022735
.05.102.0???= 146m/min(2.44m/s)
4）机床主轴转速： =1000 2.44
3.1425.5?=
?=30.5r/s (1828r/min) 按机床选取
=20r/s (1200/min)
所以实际切削速度v=1.6m/s (96.1m/min) 5）切削工时：
l=35 l1=2mm,l2=0,l3=4mm
w
s d v 1000n π=
ωn p a p a p a v
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K 54.18.081.0??v v v
v x y m p C v k T a f =
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联轴器工艺规程设计说明书
湖南理工学院 课程设计报告书题目：从动半联轴器机械加工工艺设计 系部：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机自09-1BF 姓名：刘勋 学号：14091900502
序言 机械制造技术基础是一门专业技术基础课程，涵盖内容非常广泛，包括机械加工工艺装备、金属切削基本原理、工艺规程设计、机械加工质量分析控制等。本次课程设计由于时间有限主要是对加工工艺规程的设计且由于是首次设计和对实际过程的孤陋寡闻对于其中的加工工时和夹具部分不做设计。 课程设计作为一种学习和融合各种知识的手段我认为是必不可少的，我们必须亲力亲为的走完这完整的过程才能对机械加工窥的一斑。这其中我们会学习设计工艺规程怎么确定锻造、铸造、机加工等工艺内容和参数，怎么查各种手册和国标。 首次设计工艺规程不当之处请各位老师指教。 1.零件的分析 1.1 零件的作用 联轴器是用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使其共同旋转以专递转矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲，减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器是由两部分组成的，分别与主动轴和从动轴连接。一般动力机大都借于联轴器与工作机相连接。但联轴器在机器运转时不能分离，只有当机器停止运转才能将两轴分离。联轴器有时候可以作为安全装置。其分类主要有刚性联轴器和挠性联轴器两大类。 1.2零件的工艺分析 零件的材料为45钢，下面从动半联轴器需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、柱销孔8—Φ23，柱销孔8—2×45°，8—M8螺纹孔； 2、主轴孔Φ28，主轴孔1×45°倒角，键槽，键槽的平行度误差为0.01mm； 3、外圆表面直径为Φ28； 4、从动半联轴器底面，顶面，Φ76与Φ194外圆2×45°倒角，主轴孔与底面的圆跳动误差为0.03mm.
SBR工艺设计说明书
S B R工艺设计说明书内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
前言随着科学技术的不断发展，环境问题越来越受到人们的普遍关注，为保护环境，解决城市排水对水体的污染以保护自然环境、自然生态系统，保证人民的健康，这就需要建立有效的污水处理设施以解决这一问题，这不仅对现存的污染状况予以有效的治理，而且对将来工、农业的发展以及人民群众健康水平的提高都有极为重要的意义，因此，城市排水问题的合理解决必将带来重大的社会效益。 第一章绪论 、本次课程设计应达到的目的： 本课程设计是水污染控制工程教学的重要实践环节，要求综合运用所学的有关知识，在设计中熟悉并掌握污水处理工艺设计的主要环节，掌握水处理工艺选择和工艺计算的方法，掌握平面布置图、高程图及主要构筑物的绘制，掌握设计说明书的写作规范。通过课程设计使学生具备初步的独立设计能力，提高综合运用所学的理论知识独立分析和解决问题的能力，训练设计与制图的基本技能。 、本课程设计课题任务的内容和要求： 某城镇污水处理厂设计日平均水量为20000d m/3，进水水质如下： ⑴、污水处理要达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B标准。 ⑵、生化部分采用SBR工艺。
⑶、来水管底标高.受纳水体位于厂区南侧150m。50年一遇最高水位。 ⑷、厂区地势平坦，地坪标高。厂址周围工程地质良好，适合修建城市污水处理厂。 ⑸、所在地区平均气压柱，年平均气温℃，常年主导风向为东南风。 具体设计要求： ⑴、计算和确定设计流量，污水处理的要求和程度。 ⑵、污水处理工艺流程选择（简述其特点及目前国内外使用该工艺的情况即可） ⑶、对各处理构筑物进行工艺计算，确定其形式、数目与尺寸，主要设备的选取。 ⑷、水力计算，平面布置设计，高程布置设计。 第二章 SBR工艺流程方案的选择 、SBR工艺主要特点及国内外使用情况： SBR是序列间歇式活性污泥法的简称，与传统污水处理工艺不同，SBR技术采用时间分割的操作方式替代空间分割的操作方式，非稳定生化反应替代稳态生化反应，静置理想沉淀替代传统的动态沉淀。它的主要特征是在运行上的有序和间歇操作，SBR技术的核心是SBR反应池，该池集均化、初沉、生物降解、二沉池等功能于一池，无污泥回流系统。经过这个废水处理工艺的废水可达到设计要求，可以直接排放。处理后的污泥经机械脱水后用作肥料。
汽车制造工艺学课程教学大纲
《汽车制造工艺学》课程教学大纲 课程代码：0803515017 课程名称：汽车制造工艺学 英文名称：Automobile Manufacturing Technology 总学时：56 讲课学时：52 实验学时： 4 学分：3.5 适用对象：车辆工程 先修课程：互换性与技术测量、机械制造基础 一、课程性质、目的和任务 汽车制造工艺与装备是车辆工程专业（汽车技术方向）的一门主要专业课。课程的内容以质量、生产率及经济性为主线。通过本课程的教学及有关教学环节的配合，使学生掌握机械制造工艺的基本理论，具有制订机械加工工艺规程、设计专用夹具的基本能力，具有综合分析机械加工过程的一般工艺问题的能力。 二、教学基本要求 掌握机械加工规程制订的原则、方法与步骤，具有设计工艺规程的初步能力；掌握机床夹具设计的基本原理和设计方法，具有专用夹具设计的初步能力；能初步分析机械加工中的质量问题，并提出解决问题的工艺途径；掌握保证机器装配精度的装配方法，具有装配方法选择与工艺规程设计的能力。 三、教学内容及要求 1．汽车制造工艺过程概论 ①了解本课程的性质和任务；认识机械加工工艺在国民经济中的地位、作用及国内外发展概况。 ②了解汽车的生产过程；了解汽车生产的工艺过程；了解汽车及其零件生产模式和生产理念的发展。 2．工件的定位和机床夹具 ①掌握基准的概念和工件的安装。 ②了解机床夹具的组成及其分类方法。 ③熟练掌握工件的定位原理及几种常见的定位方式。 ④掌握常用定位元件和工件在夹具中的定位误差的分析计算。 ⑤通过典型机床夹具的实例分析，掌握机床夹具设计的方法和步骤。 3．工件的机械加工质量 ①掌握机械加工质量的基本概念。 ②掌握影响机械加工精度的主要因素。 ③掌握影响零件表面质量的因素。 ④了解表面质量对机器零件使用性能的影响。 4．机械加工工艺规程的制定 ①了解机械加工工艺规程在生产中的作用、制定步骤。
机械零件加工工艺规程方案设计说明
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
化工设计说明书格式
《化工工艺设计》课程设计说明书 乙烯制取环氧乙烷生产工艺设计 姓 名： 学科、 专业： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 日 期： 苏州科技学院 Suzhou University of Science and Technology 注：题目，居中，字体：华文细黑，加黑，字号：二号，行距：多倍行距1.25，间距：前段、后段均为0行，取消网格对齐选项。 注：宋体，小三 注：居中，宋体， 小一号，加黑。
注：标题“目录”，字体：黑体，字号： 小三。章、节标题和页码，字体：宋体， 字号：小四。 目录 1 总论 (1) 1.1 概述 (1) 1.2 设计产品的性能、用途及市场需求 (1) 1.3 设计任务 (1) 2 设计方案简介............................................................................ 错误！未定义书签。 2.1 生产工艺的选择............................................................. 错误！未定义书签。 2.1.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.1.2 XXXX (1) 2.2 原料及催化剂的选择 (2) 2.2.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.2.2 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.3 物料衡算......................................................................... 错误！未定义书签。 2.3.1 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 2.3.2 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 2.4 热量衡算 (2) 2.4.1 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.2 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.3 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 2.4.4 XXXX .................................................................. 错误！未定义书签。 3 生产流程简述............................................................................ 错误！未定义书签。 3.1 环氧乙烷反应系统的工艺流程............................ 错误！未定义书签。 3.1.1 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.1.2 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.1.3 XX ........................................................................ 错误！未定义书签。 3.2 二氧化碳脱除系统的工艺流程............................ 错误！未定义书签。 3.2.1 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 3.2.2 XXX ..................................................................... 错误！未定义书签。 3.3 XXX ................................................................................ 错误！未定义书签。 3.4 XXX ................................................................................ 错误！未定义书签。 4 主要设备.................................................................................... 错误！未定义书签。 4.1 XXXX ............................................................................. 错误！未定义书签。
总装工艺设计说明书.doc
总装二车间工艺设计说明书一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；
（2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷
(完整版)工厂设计说明书
说明书目录第一章总论 第一节设计依据和范围 第二节设计原则 第三节建筑规模和产品方案 第四节项目进度建议 第五节主要原辅料供应情况 第六节厂址概述 第七节公用工程和辅助工程 第二章总平面布置及运输 第一节总平面布置 第二节工厂运输 第三章劳动定员 第四章车间工艺 第一节工艺流程及相关工艺参数 第二节物料衡算 第三节车间设备选型配套明细表 第五章管道设计 第一节管道计算与选用 第二节管道附件与选用 第三节管路布置 第六章项目经济分析 第一节产品成本与售价 第二节经济效益 第三节投资回收期
第一章总论 第一节设计依据和范围 一、设计依据 设计依据食品工厂建设的国家标准，拟建工厂所在地理位置、地势环境、水源充足、原料来源，交通运输、消费市场等进行设计。工厂的设计符合经济建设的总原则、长远规划和地区发展，符合各行业开发发展政策，同时也符合本行业的法规政策。 二、建筑制图标准 建筑制图标准符合中华人民共和国建设部颁布的 《房屋建筑制图统一标准》GB/T 50001-2001、 《总图制图标准》GB/T 50103-2001、 《建筑制图标准》GB/T 50104-2001、 《建筑结构制图标准》GB/T 50105-2001、 《给水排水制图标准》GB/T 50106-2001 《暖通空调制图标准》GB/T 50114 《建筑中水设计规范》GB50336—2002 三、生产用水 工厂应有足够的生产用水，水压和水温均应满足生产需要;水质应符合GB5749的规定。如需配备贮水设施，应有防污染措施，并定期清洗、消毒。 非饮用水不与产品接触的冷却用水、制冷用水、消防用水、蒸汽用水等必须用单独管道输送，不得与生产(饮用)用水系统交叉连接，或倒吸入生产用水系统中。这些管道应有明显的颜色区别。 蒸汽用水直接或间接用于加工产品的蒸汽用水，不得含有影响人体健康或污染产品的物质。 四．厂区道路 厂区路面应坚硬(如混凝土或沥青路面)无积水。停车场及其他场地的地面为混凝土。其他地带应绿化，应有良好的排水系统。
典型零件选材及工艺分析
典型零件选材及工艺分析 一，齿轮类 机床、汽车、拖拉机中，速度的调节和功率的传递主要靠齿轮机床、汽车和拖拉机中是一种十分重要、使用量很大的零件。 齿轮工作时的一般受力情况如下： （1）齿部承受很大的交变弯曲应力； （2）换当、启动或啮合不均匀时承受击力； （3）齿面相互滚动、滑动、并承受接触压应力。 所以，齿轮的损坏形式主要是齿的折断和齿面的剥落及过度磨损。据此，要求齿材料具有以下主要性能： （1）高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度； （2）齿面有高的硬度和耐磨性； （3）齿轮心部有足够高的强度和韧性。 此外，还要求有较好的热处理工艺性，如变形小，并要求变形有一定的规律等。下面以机床和汽车、拖拉机两类齿轮为例进行分析。 （一）机床齿轮 机床中的齿轮担负着传递动力、改变运动速度和运动方向的任务。一般机床中的齿轮精度大部分是7级精度（GB179-83规定，精度分12级，用1、2、3、……12表示，数字愈大者，精度愈低）。只是在他度传动机构中要求较高的精度。
机床齿轮的工作条件比起矿山机械、动力机械中的齿轮来说还属于运转平稳、负荷不大、条件较好的一类。实践证明，一般机床齿轮选用中碳钢制造，并经高频感应热处理，所得到的硬度、耐磨性、强度及韧性能满足要求，而县市频淬火具有变形小、生产率高等优点。 下面以C616机床中齿轮为例加以分析。 1、高频淬火齿轮的工工艺线 2、热处理工序的作用正火处理对锻造齿轮毛坯是必需的热处理工序，它可以使同批坯料具有相同的硬度，便于切削加工，并使组织均匀，消除锻造应力。对于一般齿轮，正火处理也可作为高频淬火前的最后热处理工序。 调质处理可以使齿轮具有较高的综合机械性能，提高齿轮心部的强度和韧性，使齿轮能承受较大的弯曲应力和冲击力。调质后的齿轮由于组织为回火索氏体，在淬火时变形更小。 高频淬火及低温回火是赋予齿轮表面性能的关键工序，通过高频淬火提高了齿轮表 面硬度和耐磨性，并使齿轮表面有压应力存在而增强了抗疲劳破坏的能力。为了消除淬火应力，高频淬火后应进行低温回火（或自行回火），这对防止研磨裂纹的产生和提高抗冲击能力极为有利。 3、齿轮高频淬火后的变形情况齿轮高频淬火后，其变形一般表现为内孔缩小，外径不变或减小。齿轮外径与内径之比小于1.5时，内径略胀大；当齿轮有键槽时，内径向键槽方向胀大，形成椭圆形，齿间椭圆形，齿间亦稍有变形，齿形变化较小，一般表现为中间凹0.002~0.0005㎜。这些微小的变形对生产影响不大，因为一般机床用的7级精度齿轮，淬火回火后，均要经过滚光和推孔才成为成品。
工艺规程说明书
目录 0、前言........................... . (1) 0.1、设计目的 (1) 0.2、设计内容和要求 (1) 0.3、设计成果形式及要求 (1) 0.4、工作计划及进度2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222221 1、计算生产纲领，确定生产类型22222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.1、生产类型的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 1.2、生产纲领的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2、零件分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.1、材料分析22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222 2.2、精度等级的选择2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 2.3、热处理要求22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3、毛坯的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.1、毛皮种类可分五种22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 3.2、零件毛皮的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4定位基准222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.1、选择基准的原则2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222223 4.2、零件加工时选择基准的方法22222222222222222222222222222222222222222222222222224 5、工艺路线22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.1、零件表面的加工方法222222222222222222222222222222222222222222222222222222222224 5.2、加工路线的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、机械加工工序2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 5.2.1、热处理加工工序22222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 6、余量与工艺尺寸的确定222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222225 7、选择加工设备及工艺装备2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222226 8、切削用量的确定2222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9、刀具的设计22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227 9.1.选择刀片夹固结构22222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222227
毕业设计设计说明书范文
第一章塑件分析 1.1塑件结构分析 图1-1 塑件结构图 此制品是消声器上盖，现实生活中经常看到用到，是一个非常实际的产品。且生产纲领为：中批量生产，所以我们采用注射模具注射成型。 1.2 成型工艺性分析[1] 塑件材料为尼龙，因塑件用在空压机内，表面无光洁度要求。具有良好的力学性能，其抗冲击强度比一般的塑料有显著的提高，具有良好的消音效果和自润滑性能。密度1.15 g/cm3, 成型收缩率：0.4～0.7%，平均收缩率为0.55%。 第二章确定模具结构
2.1模具结构的确定 塑料模具的种类很多，大体上分为：二板模，三板模，热流道模。 二板模缺点是浇口痕迹明显，产生相应的流道废料，不适合高效生产。本模具选择二板模其优点是二板模结构简单，制作容易，成本低，成型周期短。 支撑板 分型面 定模侧 动模侧 图2.1 典型的二板模结构 模架为非标准件 定模座板： 400*200*25mm 定模板： 315*200*40mm 动模板： 315*200*32mm 支承板： 315*200*25mm 推秆固定板：205*200*15mm 推板： 205*200*20mm 模脚： 50*200*60mm 动模座板 400*200*25mm 2.2确定型腔数目 2.2.1塑件体积的计算 a. 塑件体积的计算 体积为：
V a = S a ×L a =(37×35-8×25)×10-(33×36-10.5×25) ×8 =12.60cm 3 b.计算塑件的重量 根据《塑料模具设计手册》查得密度ρ取1.12g/cm 3 所以，塑件单件的重量为：m=ρV ＝12.60?1.12 ＝14.11g 浇注系统的体积为：主流道+分流道+浇口=（6280+376.8*2+12*2）/1000 ≈7.05 cm 3 粗略计算浇注系统的重量：7.05*1.12=7.90g ≈8.0g(含有冷料穴料重) 总重量：14.11*2+8.0=36.22g 2.2.2 模具型腔数目的确定 模具型腔的数目决定了塑件的生产效率和模具的成本，确定模具型腔的方法也有许多种，大多数公司采用“按经济性确定型腔的数目”。根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料的费用，仅考虑模具费用和成型加工费，则模具费用为 21C nC Xm += 式中Xm ——模具费用，元； 1C ——每一个型腔的模具费用，元 2C ——与型腔数无关的费用，元。 成型加工费用为 n Y N X t j 60= 式中j X ——成型加工费用，元 N ——需要生产塑件的总数； t Y ——每小时注射成型的加工费，元/h ；n ——成型周期，min 。 总的成型加工费用为n Y N C nC X X X t j m 6021++=+= 为了使成型加工费用最小，令 0=dn dX ，则 n=2 上式为按经济性确定型腔数目为2。考虑到模具成型零件和抽芯结构的设计，模具
某自来水厂工艺设计说明
课程：给水课程设计 某自来水厂工艺设计说明书 组别：第四组 组员：彪艳霞、沈晓慧、施谊琴、杨佳莉 赵文洁、陈艳丹、倪晶晶、赵维诘 钱嘉骋、张旭 指导老师：刘洪波 专业：环境工程 学院：环境与建筑学院
某自来水厂工艺设计说明书 第一章概述 1.1设计任务及要求 《给水处理》是一门实践性很强的课程,是学生毕业后经常能用到的专业核心课程之一。为了使学生更好地掌握其基本理论、熟悉和掌握给水厂（自来水厂）设计的原则、步骤与方法，独立完成相关工艺选择、主要构建筑物设计计算、设备选型，从而培养学生运用所学理论和技术知识，综合分析及解决实际工程设计问题的初步能力，使学生在设计计算、绘图、查阅资料和设计手册以及使用设计规范等基本技能上得到初步训练和提高，开展此课程设计。 本课程设计的重点在于： 1. 给水处理厂处理工艺流程的选择与工艺设计； 2. 给水处理常规构筑物如絮凝池、沉淀池、过滤池、清水池、二级泵房、加氯间等构建筑物的工艺计算； 3. 合理优化布置处理厂的平面与高程。 1.2基本资料 1.2.1水厂规模与基本情况 水厂1：某市地处长江下游（东部地区），属亚热带季风气候，四季分明，日照充分，雨量充沛。气候温和湿润，年平均气温15.7 ℃。春（4月-5月）、秋（10月-11月）较短，冬（12月-次年3月）、夏（6月-9月）较长。有春雨、梅雨、秋雨三个雨期，年平均气温20℃，最冷月平均温度3℃，最热月平均温度35℃，最高温度39℃，最低温度1℃。年平均降雨量1325mm，80%以上的降雨发生在6月至10月的五个月中，多年平均最大时降雨量为59.45mm，最大日降雨量为156.2mm，常年最大风速为2.9m/s，主导风向为西南风。该市水源主要为地表水，拟建一给水厂，以地表水为水源。 （1）水厂近期净产水量为:15万m3/d。 （2）水源水质资料：
连杆零件的工艺规程设计说明书
目录 第一章:工艺过程设计说明书 1.1零件图工艺分析－--－----－--－－---------－------－----－--1 1.１.1零件的工作状态及工作条件-----------－-－－--－-－－－----－-－-－－--1 １.１.２零件结构分析--－-－－－--－-----－-－--－-－---－－-----－--－---－-----1 １.１.3零件技术条件分析－-－-－------－-----------－－-－－--－----－-－----1 1.１．4零件材料及切削加工性---－-－----－---------－-－-－－-－－------－－－２ 1.1.５零件尺寸、标注分析－-－-----－－-－---－-－-－---－-－-------－－---－-２ 1.１.６为保证热处理及检验说明－----－--－-－--------------------－----3 1.1.7理念工艺分析--－-----－－-－-----------------－--－－--－－--－-----３ 1.2毛坯的设计--------－--－－---------－－----－－------－--－－３ 1.2.1毛坯的种类确定－-－--------－－---------－--－-－－-－－--－--－---－-－３ １.2．2毛坯工艺确定－－-－---－－--－------------－--－------－--－--－----－4 1.2.3毛坯余量及公差-------－-----－-－--－---－－-－----－----------－--6 １.3工艺规程设计------－-------－－-----－----－--－－-－----－-6 １.３.1工艺路线制定---－-－-----－----－----－－－-－-----－－----－---－----6 1.3.２工序尺寸确定-－---－-－----－----－-－-－－--－---－－---－－------－－－-7 1.3.3机械夹具、刀量、量具的选择－-－－--－----------－--------------8
课程设计说明书模板
机械制造学课程设计说明书 题目名称 专业班级 学生姓名 学号 指导教师 机械与电子工程系 二○一四年月日
目录 一、任务书--------------- -------3 二、指导教师评阅表----------------------4 三、序言-------------------------------------------------------------------------------------------3 四、零件的分析-----------------------------------------------------------------------------------3 五、工艺规程的设计------------------------------------------------------------------------------4 （1）. 确定毛坯的制造形式---------------------------------------------------------------4 （2）. 基面的选择---------------------------------------------------------------------------4 （3）. 制订工艺路线------------------------------------------------------------------------4 （4）. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确------------------------------------5 （5）. 确定切削用量及基本工时---------------------------------------------------------6 六、设计心得与小结-----------------------------------------------------------------------------11 七参考文献-------------------------------------------------------------------------------------1 1
(完整word版)MBR污水处理工艺设计说明书(DOC)
MBR污水处理工艺设计 一、课程设计题目 度假村污水处理工程设计 二、课程设计的原始资料 1、污水水量、水质 （1）设计规模 某度假村管理人员共有200人，另有大量外来人员和游客，由于旅游区污水水量季节性变化大，初步统计高峰期水量约为300m3/d，旅游淡季水量低于70m3/d，常年水量为100—150m3/d，自行确定设计水量。 （2）进水水质 处理的对象为餐饮废水和居民区生活污水。进水水质： 项目COD BOD5SS pH NH3-N TP 含量/(mg/L) 150-250 90-150 200-240 7.0-7.5 35-55 4-5 2、污水处理要求 污水处理后水质应优于《城市污水再生利用景观环境用水水质》（GB18921-2002） 项目BOD5SS pH NH3-N TP 含量/(mg/L) 6 10 6.0-9.0 5 0.5 3、处理工艺 污水拟采用MBR工艺处理 4、气象资料 常年主导风向为西南风 5、污水排水接纳河流资料 该污水处理设施的出水需要回用于度假村内景观湖泊，最高水位为103米，常年水位为100米，枯水位为98米 6、厂址及场地现状 进入该污水处理设施污水管端点的地面标高为109米
三、工艺流程图 图1 工艺流程图 四、参考资料 1.《水污染控制工程》教材 2. 《城市污水再生利用景观环境用水水质》（GB18921-2002） 3.《给排水设计手册》 4、《给水排水快速设计手册》 5．《给水排水工程结构设计规范》（GB50069-2002） 6.《MBR设计手册》 7．《膜生物反应器——在污水处理中的研究和应用》顾国维、何义亮编著8．《简明管道工手册》第2版 五、细格栅的工艺设计 1.细格栅设计参数 (1)栅前水深h=0.1m； (2)过栅流速v=0.6m/s； (3)格栅间隙b 细=0.005m； (4)栅条宽度s=0.01m； (5)格栅安装倾角α=60?。 2.细格栅的设计计算 本设计选用两细格栅，一用一备 1)栅条间隙数：
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计毕业设计说明书(可编辑)
日产2500吨白水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 毕业设计说明书 2500t/d特种水泥熟料生产线原料粉磨车间工艺设计 摘要:拟设计一条日产2500t干法白水泥生产线,设计部分重点是生料粉磨配套系统工艺设计。在设计中参考了很多国内外比较先进的大型水泥厂,用了很多理论上的经验数据。其中主要设计内容有:1.配料计算、物料平衡计算、储库计算;2.全厂主机及辅机的选型;3.全厂工艺布置;4.窑磨配套系统工艺布置;5.计算机CAD绘图;6.撰写设计说明书。 白水泥与普通硅酸盐水泥在成分上的主要区别是白水泥中铁含量只有普通水泥的十分之一左右。设计采用石灰石与叶腊石两种原料。物料平衡计算时考虑到需控制铁含量,按照经验公式(石灰石饱和系数、硅酸率、铝氧率)计算并参考其他白水泥厂,得出恰当的率值为:KH0.9、IM3.85、SM18。全厂布局由水泥生产的流程决定。设计中采用立磨粉磨系统。立磨设备工艺性能优越,单机产量大,操作简便,能粉磨料粒度大、水分高的原料,对成品质量控制快捷,可实行智能化、自动化控制等优点。设计采用窑尾废气烘干物料,节约能源。总之原则上最大限度地提高产量和质量,降低热耗,符合环保要求,做到技术经济指标先进合理。 关键词:白水泥;干法生产线;回转窑;立磨 2500t / d special cement clinker production line and supporting system for kiln grinding process design
Abstract: Designing a 2500 t/d white cement production line, which was focused on the design part of the raw material grinding design supporting system. In the design, many more advanced large-scale cement home and abroad are referenced. Main content of the design were: 1. burden calculation, the material balance calculation, calculation of reservoir; 2. The whole plant selection of main and auxiliary machinery; 3. the entire plant process layout; 4. the system grinding process kiln Arrangement; 5. computer CAD drawing; 6.writing design specifications. The main difference in composition of white cement and ordinary Portland cement is the content of white cement in the iron was only one-tenth of the ordinary cement. Controlling the iron content was considered when calculated material balance. According to the experience formula KH, IM, SM and refer to other white cement plant, drawn the appropriate ratio value: KH 0.9, IM 3.85, SM 18. The layout of the entire plant was up to the cement production process.Vertical roller mill grinding system was used in key plant design. Vertical grinding process equipment performance was superiority, single output, easy to operate, grinding people particle size, moisture and high raw materials, finished product quality control fast and it can take advantages of intelligent and automated control.In principle, the aim of the design is increase production and quality, reduce heat consumption, be accord with environmental requirements. so, technical and economic indicators should
偏心轴的工艺规程与设计
西南石油大学 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日
西南石油大学 机械制造工艺课程设计任务书 设计题目：设计“偏心轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：小批量生产） 设计内容； 产品零件图1张 产品毛坯图1张 机械加工工艺过程卡片1份 机械加工工序卡片1套 家具设计装配套1份 家具设计零件图1~2张 课程设计说明书1份 班级： 专业： 设计者： 指导教师： 设计日期：2016年6月15日至2016年6月26日
序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课程,技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计前对所学各课程的一次深入的综合性连接，也舍一次理论联系实际的训练。因此，它在我们对大学学习生活中占有十分重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作惊醒一次试验性的训练，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 偏心零件的加工是机械加工中的难点，对于象偏心轴承、凸轮等偏大心零件的加工目前普遍采用三爪、四爪卡盘，在普通机床上加工。随着科学技术的不断发展，对偏大心零件的需求越来越多，精度也越来越高，因此对该类偏心夹具的需求也相应的增加，其应用前景广阔。 偏心轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴偏心、阶梯轴偏心和异形偏心轴等；或分为实心偏心轴、空心偏心轴等。它们在机器中同样用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶偏心轴的加工工艺较为典型，反映了偏心轴类零件的大部分内容与基本规律下面就介绍一种偏心轴常用的加工工艺。 二、拟订加工工艺 图A1所示是常见的偏心轴零件。它属于台阶轴类偏心轴，由圆柱面、轴肩、退刀槽、键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使用零件装配里有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便：键槽用于安装键，以传递转矩。 根据工作性能与条件，该传动轴图样（图A1）规定了主要轴颈M、N,，外圆P、Q 以及轴肩H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些要求必须在加工中给予保证。 （一）、零件图样分析 M N O P