油气润滑系统培训课件

油气润滑系统

油气润滑系统

1．简介

油气润滑是一种较新润滑装置。

油气润滑与油雾润滑基本相似，都是以压缩空气为动力将稀油输送到轴承；

油气润滑并不将油撞击为细雾，而是利用压缩空气流动把油沿管路输送到轴承，因此不再需要凝缩。

油气润滑定义：润滑剂在压缩空气的作用下沿着管壁波浪形地向前移动，并以与压缩空气分离的连续精细油滴流喷射到润滑点。

油气润滑的工作原理。

气动式油气润滑系统主要由主站、两级油气分配器、PLC电气控制装置、中间连接管道和管道附件等组成。

主站是润滑油供给和分配，压缩空气处理、油气混合和油气流输出以及PLC 电气控制的总成。根据受润滑设备的需油量和事先设定的工作程序接通气动泵。

压缩空气经过压缩空气处理装置进行处理。润滑油经递进式分配器分配后被输送到与压缩空气网络相连接的油气混合块中，并在油气混合块中与压缩空气混合形成油气流从油气出口输出进入油气管道。

在油气管道中，由于压缩空气的作用，使润滑油沿着管道内壁波浪形地向前移动，并逐渐形成一层薄薄的连续油膜。经油气混合块混合而形成的油气流通过油气分配器的分配，最后以一股极其精细的连续油滴流喷射到润滑点。油气分配器可实现油气流的多级分配。由于进入了轴承内部的压缩空气的作用，即使润滑部位得到了冷却，又由于润滑部位保持着一定的正压，使外界的脏物和水不能侵入，起到了良好的密封作用。

2．目前的应用情况

德国克虏伯钢厂的一套四机架冷带钢连轧机，1—3机架采用正弯辊，第4机架采用正弯辊，轧制速度约1350m／min，弯辊力正弯40t，负弯35t。

工作辊轴承采用四列圆锥轴，用脂润滑，轴承寿命平均约1200h。

改为油气润滑，使用一般极压齿轮油(DIN51502)，黏度为220mm2／s，每轴承耗油量每1h为0．02L，总耗油量仅为耗脂量的十分之一。

工作辊轴承寿命提高3倍多，平均达到4000h。

前苏联新利比兹克钢厂的一套五机架冷带钢轧机，其设计参数与我国宝钢的冷轧机同，轧制压力约3000t，设计轧速1800m／min，弯辊力约52t，由于热轧板形等原因，实轧制速度限制在1200m／min。

工作辊轴承采用四列圆锥轴承用脂润滑时，轴承寿命平为800h。

将工作辊轴承改为油气润滑，采用西德的油气润滑装置，轴承寿命大幅提高。其他如德国、比利时、卢森堡等国轧机轴承都已改造为油气润滑，现在德国设计制的轧机轴承已经不再使用脂润滑了，都采用新式的油气润滑装置。

武钢冷轧厂五机架连轧机工作辊轴承是四列圆锥轴承，使用脂润滑时，平均寿命较自己改为德国REBS公司设计制造的油气润滑装置，收到良好效果。后来的HC轧机轧辊轴也是采用油气润滑。

3．工作原理

利用压缩空气在管道内的流动，带动润滑油沿管道内壁不断地流动，把油气混合叫输送到润滑点。

4．油气润滑系统组成

油气润滑系统分为三大部分：

供油部分、供气部分、油气混合部分。

(1)供油部分

这部分有油箱，油泵、步进式给油器等主要元件，都是根据系统的供油量选定的。

步进式给油器排出的油一个一个的输送到油气混合器去，

(2)供气部分

供给的压缩空气应该是清洁而干燥的，必须先经过油水分离及过滤。

(3)油气混合部分

油和气在混合器中要使油能很好的雾化成油滴，均匀地分散在管道内表面，5．油气润滑的优点

1)有利于环境保护。没有油雾，周围环境不受污染。

2)精密计量。油和空气两个成分都可分别准确计量，按照不同的需要输送到每一个润滑点，这是一个非常经济的系统。

3)与油的黏度无关。凡是能流动的油都可以输送。它不存在高黏度雾化困难的问题，因为它不需要雾化。

4)可以监控。系统的工作状况很容易实现电子监控。

5)特别适用于滚动轴承，尤其是重负荷的轧机辊颈轴承，气冷效果好，可降低轴承的运行温度，从而延长轴承的使用寿命。

6)耗油量微小。仅为耗脂量的1／10～1／20。

6使用实例

油气润滑在冷轧机中应用探讨

前言

目前在冷轧机组中, 如冷轧普通钢板带轧机、冷轧铝板轧机、铝箔轧机和其它有色金属板带轧机以及板带的平整机和光整机等, 轧机轴承通常采用串列轴承, 主要装设在工作辊、中间辊和支承辊上。轴承的润滑方式主要有干油润滑、稀油润滑和油雾润滑等。轧机轴承的工况条件有如下几个突出特点:

一轴承负荷大, 轴承座内装配有四列圆锥滚子轴承或四列圆柱滚子轴承, 整个轴承的直径和宽度相对较大;

二润滑部位点多面广, 润滑困难。由于是串列轴承, 存在多个摩擦副, 辊颈处的密封也需要润滑, 在供给润滑时应采取快速和渗透性强的方式并在轴承座内对润滑进行二次分配, 既要求润滑剂能够快速地渗透到各个摩擦副, 同时还要考虑以不同的润滑量分别供给轴承和辊颈密封;

三由于采用了工艺轧制液(乳化液等) , 轴承座受到乳化液的冲刷, 乳化液不可避免地侵入到轴承座危害轴承;

四由于工艺的需要, 轧辊在每轧制2~ 3班后就必须更换。因此轧机轴承由于润滑不良而频繁损毁, 严重时甚至使轴承座和轧辊报废, 不仅导致很大的设备和停机损失, 废品率提高, 而且备件和维修费用也不堪重负, 并长期污染环境。另外, 由于润滑系统的干油或稀油的外泄对乳化液及乳化液系统等构成严重影响甚至缩短了乳化液的更换周期, 并影响带钢表面质量等, 这给冷轧生产带来了诸多困难和挑战。

因此, 在冷轧带钢生产中, 传统的轧机轴承润滑方式如干油润滑、稀油润滑或油雾

润滑已难以满足现代生产的需要, 采用一种新型的润滑技术代替原有的润滑方式

势在必行, 目前油气润滑以它独有的优势在冷轧机组中逐渐得以推广。例如油气

润滑在攀钢冷轧、本钢冷轧的改造项目以及在宝钢、武钢、首钢等大型钢厂新建

的冷轧项目中, 轧机的工作辊和中间辊轴承润滑多采用了油气润滑技术, 使用效果

较好。

1油气润滑系统的原理分析

将单独供送的润滑剂和压缩空气进行混合, 并形成紊流状的油气混合流后再供送

到润滑点, 这个过程就是油气润滑。油气润滑系统的作用是形成油气并对油气进

行输送和分配, 由以下几个部分组成:

供油及油量分配部分; 供气部分; 油气混合部分; .油气输送、分配及监控部分; 电控装置。

在油气润滑系统工作时, 根据受润滑设备的需油量和事先设定的工作程序接

通气动泵。压缩空气经过处理装置进行净化。润滑油经递进式分配器分配后被输

送到与压缩空气网络相连接的油气混合块中, 并在油气混合块中与压缩空气混合

形成油气流从油气出口输出进入油气管道。

在油气管道中, 由于压缩空气的作用, 使润滑油沿着管道内壁波浪形地向前移动, 并逐渐形成一层薄薄的连续油膜。经油气混合块混合而形成的油气流通过油

气分配器的分配, 最后以一股极其精细的连续.油气流喷射到润滑点上。油气分配

器可实现油气流的多级分配。进入轴承内部的压缩空气, 既使润滑部位得到了冷却, 又由于润滑部位保持着一定的正压, 使外界的脏物和水不能侵入, 起到了良好的密封作用。

2.. 油气润滑与传统润滑方式的比较分析

油气润滑被称为气液两相流体冷却润滑技术, 是一种新型的润滑技术。它与传统的单相流体润滑技术相比, 由于其成功地解决了干油润滑、稀油润滑和油雾润滑所无法克服的难题, 因此它具有其他润滑方式无可比拟的优越性。油气润滑与传统润滑方式的技术特性比较见表1。

润滑三种方式的主要比较分析如下:

1)润滑剂的利用率: 干油润滑的大部分润滑剂会从轴承座的密封处排出, 仅仅起填充及密封作用, 并不能真正起润滑作用, 浪费严重, 其耗油量是油气润滑的20~ 100倍。稀油润滑的部分润滑剂从轴承座的密封处排出, 真正起润滑作用的润滑剂不到2% , 大部分润滑剂用于冷却作用, 所有油品使用一段时间之后必须全部更换; 由于漏损及使用一段时间之后油品须全部更换, 因此实际耗油量是油气润滑的10 ~ 30倍。油雾润滑虽然仅有少量的润滑剂从轴承座排出, 但因润滑剂粘度大小的不