冲压件的工艺分析与计算

冲压件的工艺分析与计算
冲压件的工艺分析与计算

广东工业大学

华立学院

课程设计(论文)

一、课程设计(论文)的内容

1.冲压件的工艺分析与计算

1.1工艺分析

产品零件图如下所示

图1-1-1产品零件外形

1)此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单,有2个Φ10的孔,孔与孔,孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求,最小壁厚为7mm,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。

2)正方形部分清角(不带圆角R),异形凸模加工困难,且容易折断,所以应分步冲裁;正方形部分有尖叫,查表夹角部分应设计R0.4。

3)冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小,尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内,零件外形应该满足图纸要求,表面尽可能平直,即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求,所以要模具达到一定要求,冲裁件的断面质量可以保证。

4)本产品的材料为10钢(普通碳素钢,未退火),具有良好的冲压性能,适合冲裁,抗剪强度为255~333t/MPa,抗拉强度为294~432бb/MPa,屈服强度为206бs/MPa,可见产品材料性能符合冲压加工要求。

5)产品批量为大批量,很适合采用冲压加工,最后采用连续模或复合模,加上自动送料装置,会提高生产率。

经上述分析,该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证

孔落料级进冲裁模进行加工。 1.2冲裁工艺方案的确定

止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案:方案一:先冲孔,后落料。

特点:结构简单,但需要两道工序两副模具,成本高生产效率低,难以满足大批量生产的要求。

方案二:落料—冲孔复合冲模,采用复合模生产。

特点:只需要一副模具,工件精度及生产效率都较高,工件最小壁厚为7mm,模具强度较好,但模具制造比较复杂,调整维修较麻烦。

方案三:冲孔—落料级进冲模,采用级进模生产。特点:也只需要一副模具,生产效率高,操作方便,但是制造精度不如复合模,模具制造比较复杂,调整维修较麻烦。

通过对上述三种方案的分析比较,根据本零件的设计要求以及各方案的特点,采用方案三(级进模)最合理,即选用级进模具结构。

分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。2.2选择搭边值

排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。 2.3送料步距与条料宽度

制件步距的计算公式为:S=maxD+1a

式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸

1a——搭边值

条料宽度的计算公式为:B=(D+2a+△)

0-Δ

式中:△——条料宽度的单向(负向)偏差,取△=0.6

C——导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。采用直排:1a=2mm,a=2.5mm步距:S=30+2=32mm

宽度:B=(65+2.5×2+0.6)

0-0.6

=70.60-0.6mm

二.工序卡片

1.

2.

3.

4.

工艺分析

零件加工特点:该零件加工形状比较简单,但需要经过三次装夹才能

完成零件的加工,对刀比较麻烦,而且个别加工尺寸精度较高。该工件主要尺寸为

02.080±mm 、03.0030+φ mm 、02.0015+R mm 、06

.0010+ mm 和03.015±mm ,其余尺寸为未注尺寸公差要求尺寸比较好控制。加工过程中02.0015+R 尺寸较难控制,只能通过铣03.0030+φ孔再来加工02.0015+R 圆弧,利用铣03.0030+φ孔的刀补来完成02.0015+R 圆弧

的加工。还应注意零件的平行度要求,需采用粗、精加工来保证03.015±mm 。 加工步骤及工序

毛坯为100×100×20板材,工件材料为45#,根据零件图样要求其加工工序为: (1) 使用平口钳装夹毛坯,伸出表面15.5mm 左右;

(2) 使用ф100面铣刀粗、精铣工件上表面,作为工件的测量基准;

使用φ16立铣刀粗、精外轮廓、03.0030+φmm 孔、和06.0010+mm 外轮廓;

(3) 反转工件,调整好等高块高度,使用平口钳夹持06.0010+台阶(注意夹紧力的大

小,防止夹坏)。

(4) 使用ф100面铣刀铣削平面,控制工件尺寸06.0010+和03.015±mm 厚度尺寸。

注意:注意工件夹紧力的大小,防止工件变形、夹伤或工件飞出。

程序编制(略)

加工

(1)根据HNC-21M数控系统的程序格式,编制图所示的加工程序。

(2)合理选择刀具,并选择合适的切削用量。

(3)根据零件图纸要求制定加工工艺及其加工步骤。

(4)完成零件加工,并符合零件图纸要求。

零件编程与加工论述

对于零件的六面体加工,在一般数控铣床就需要进行多次装夹的方式来完成零件的加工。而零件的反转加工,综合考虑的工艺问题相对比较复杂,尤其应合理的选择定位基准,考虑刀零件反转后的、装夹、对刀等一系列工艺问题,如果工艺安排不当,可能会造成一下道工序无法完成或报废等现象。

计算

2.4 计算材料的利用率η

冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率,它是衡量合理利用材料的经济性指标。利用率计算公式为:

η=A/BSx100%

A——一个步距内冲裁件的实际面积 B——条料宽度 S——步距

若考虑到料头、料尾和边余料的材料消耗,则一张板料(或带料、条料)上总的材料的利用率η总为η总=(nA1/LB)x100%

n——----一张板料(或带料、条料)上冲裁件的总数目

A1——一个冲裁件的实际面积 L——板料长度 B——板料宽度

值越大,材料的利用率就越高,在冲裁件的成本中材料费用一般占60%以上,可见材料利用率是一项很重要的经济指标。

一个步距内材料利用率为:η=A/BSx100% (2-4-2)

A=(38x2/360x3.14x30x30+24x65-2x3.14x5x5)-

=596.9+1560-157.1-437=1563mm2

BS=70 x32=2240mm2

η= 1563/2240x100%=69.78%

为最小合理间隙(Zmin),最大值称为最大合理间隙(Zmax),查的Zmax=0.140mm Zmin=0.100mm。

4.冲压力的计算

4.1 冲裁力F 的计算

冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力,它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值,它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。

冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。用普通平刃口模具冲裁时,其冲裁力F一般按下式计算:

式中 F——冲裁力;

L——冲裁周边长度; t——材料厚度;

——材料抗剪强度,此设计

K——安全修正系数。一般取K=1.3。为计算简便,也可按下式估算冲裁力:

4.2 卸料力F、顶料力F和推料力F的计算

卸料力:从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力。

推件力:将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力。

卸料力 F卸 = K卸F 推件力 F推 =nK推F

n=h/t=8/1=8(h是凹模洞口的直刃高度)

式中 F——冲裁力;

——卸料力、推件力系数表4-2-1 卸料力、推件力和顶出力

制件的最小极限尺寸,以保证凹模磨损到一定尺寸范围内,也能冲出合格制件,凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙;冲孔模先确定凸模刃口尺寸,其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸以保证凸模磨损到一定尺寸范围内,也能冲出合格制件,凹模刃口的标称尺寸比凸模大一个最小合理间隙;选择模具刃口制造公差时,要考虑工件精度与模具精度的关系,既要保证工件的精度要求,又要保证有合理的间隙值,使用过程中凸模磨损后刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。冲裁模初始双面间隙值Zmin=0.100mm Zmax=0.140mm。 Zmax - Zmin=0.140-0.100=0.04mm。 6.2 第一套冲孔模具刃口尺寸的计算冲孔部分计算,根据以上原则,应先确定凸模尺寸,使凸模标称尺寸应接近或等于制件孔最大极限尺寸,再增大凹模尺寸保证最小合理间隙。冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸,相当于简单形状的冲孔凸模尺寸,所以它的基

本尺寸及制造公差的确定方法与公是:

查上表的凹=0.020,凸=-0.020:/δ凸| + |δ凸|=0.04<=0.04,故采用凸模与凹模分别加工方法,由上表得磨损系数X=0.5 则:

δ0.0160.016()(100.50.05)10.025minDd

。 6.3 第二套落料模具刃口尺寸的计算

落料部分计算,应先确定凹模尺寸,使凹模标称尺应接近或等于制件的最小极限尺寸,再减小凸模尺寸保证最小合理间隙。凹模制造偏差取正偏差,凸摸取负偏差。此零件形状比较复杂,且为薄材料为了保证凸、凹模之间的间隙值,,因料较厚,形状较复杂,采用单配加工的方法制造,工艺比较简单,使制造容易,落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸

图2-1-3 交叉有排列分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。 2.2 选择搭边值

排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。 2.3 送料步距与条料宽度

制件步距的计算公式为: S= maxD+ 1a

式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸

条料宽度的计算公式为: B=(D+2a+△)

式中:△——条料宽度的单向(负向)偏差,取△=0.6

C——导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。采用直排:1a=2mm,a=2.5mm 步距:S=30+2=32mm

宽度:B=(65+2.5×2+0.6)

0-0.6

=70.60-0.6mm单形状的落料凹模尺寸,所以基本尺寸及制造公差的确定方法

分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。 2.2 选择搭边值

排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。 2.3 送料步距与条料宽度

制件步距的计算公式为: S= maxD+ 1a

式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸

1a——搭边值

条料宽度的计算公式为: B=(D+2a+△)

0-Δ

式中:△——条料宽度的单向(负向)偏差,取△=0.6

C——导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。采用直排:1a=2mm,a=2.5mm 步距:S=30+2=32mm

宽度:B=(65+2.5×2+0.6)

0-0.6

=70.60-0.6mm

分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。 2.2 选择搭边值

排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。 2.3 送料步距与条料宽度

制件步距的计算公式为: S= maxD+ 1a

式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸

1a——搭边值

条料宽度的计算公式为: B=(D+2a+△)

式中:△——条料宽度的单向(负向)偏差,取△=0.6

C——导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。采用直排:1a=2mm,a=2.5mm 步距:S=30+2=32mm

宽度:B=(65+2.5×2+0.6)

0-0.6

=70.60-0.6mm

分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。 2.2 选择搭边值

排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。 2.3 送料步距与条料宽度

制件步距的计算公式为: S= maxD+ 1a

式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 1a——搭边值

条料宽度的计算公式为: B=(D+2a+△)

式中:△——条料宽度的单向(负向)偏差,取△=0.6

C——导料板与最宽条料之间的间隙有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进。采用直排:1a=2mm,a=2.5mm 步距:S=30+2=32mm

宽:B=(65+2.5×2+0.6)

0-0.6=70.60-0.6mm

4工序卡片

五、应收集的资料及主要参考文献

[1]孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,1991

[2]李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社,1993

[3]崇凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社,1993

[4]王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社,1987

[5]黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,2004

[6]薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社,1959

[7]崇凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社,2006.12

[8]陈于萍,高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社,2005.

[9]司乃钧,许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社,1991

[10]张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社,1999.11

[11]艾兴,肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社,2002

发出任务书日期:年月日指导教师签名:

计划完成日期:年月日教学单位责任人签章:

心得体会

通过一个学期的学习,我认为要学好CAD程序这门课程,不仅要认真阅读课本知识,更重要的是要通过上机实践才能增强和巩固我的知识。特别是作为高职生,更要注重实践这一环节,只有这样我们才能成为合格的机械设计人材。课程设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对学生实际工

作能力的具体训练和考察过程.随着科学技术发展的日新日异,机械模具已经成为当今计算机应用中空前活跃的领域,在生活中可以说得是无处不在。因此作为二十一世纪的大学来说掌握机械的开发技术是十分重要的。这次课程设计终于顺利完成了,在设计中遇到了很多编程问题,最后在老师的辛勤指导下,终于游逆而解。同时,在老师的身上我学得到很多实用的知识,在次我表示感谢!同时,对给过我帮助的所有同学和各位指导老师再次表示忠心的感谢!

2013年 12月 5 日

语年月日

年月日

冲压件的工艺分析与计算

广东工业大学 华立学院 课程设计(论文) 一、课程设计(论文)的内容

1.冲压件的工艺分析与计算 1.1工艺分析 产品零件图如下所示 图1-1-1产品零件外形 1)此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单,有2个Φ10的孔,孔与孔,孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求,最小壁厚为7mm,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 2)正方形部分清角(不带圆角R),异形凸模加工困难,且容易折断,所以应分步冲裁;正方形部分有尖叫,查表夹角部分应设计R0.4。 3)冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小,尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内,零件外形应该满足图纸要求,表面尽可能平直,即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求,所以要模具达到一定要求,冲裁件的断面质量可以保证。 4)本产品的材料为10钢(普通碳素钢,未退火),具有良好的冲压性能,适合冲裁,抗剪强度为255~333t/MPa,抗拉强度为294~432бb/MPa,屈服强度为206бs/MPa,可见产品材料性能符合冲压加工要求。 5)产品批量为大批量,很适合采用冲压加工,最后采用连续模或复合模,加上自动送料装置,会提高生产率。 经上述分析,该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证 孔落料级进冲裁模进行加工。 1.2冲裁工艺方案的确定 止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案:方案一:先冲孔,后落料。 特点:结构简单,但需要两道工序两副模具,成本高生产效率低,难以满足大批量生产的要求。 方案二:落料—冲孔复合冲模,采用复合模生产。 特点:只需要一副模具,工件精度及生产效率都较高,工件最小壁厚为7mm,模具强度较好,但模具制造比较复杂,调整维修较麻烦。 方案三:冲孔—落料级进冲模,采用级进模生产。特点:也只需要一副模具,生产效率高,操作方便,但是制造精度不如复合模,模具制造比较复杂,调整维修较麻烦。 通过对上述三种方案的分析比较,根据本零件的设计要求以及各方案的特点,采用方案三(级进模)最合理,即选用级进模具结构。 分析得到:止动片的形状为上下对称,下端水平,采用直对排效率较高。2.2选择搭边值 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。搭边值由上表得到,工件间1a=2mm,沿边a=2.5mm。 2.3送料步距与条料宽度 制件步距的计算公式为:S=maxD+1a 式中:maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 1a——搭边值

高速精密冲压工艺流程及特点【详细解析】【共7页】

高速精密冲压工艺流程及特点【详细解析】 -------------各类专业好文档,值得你下载,教育,管理,论文,制度,方案手册,应有尽有-------------- 高速精密冲压工艺流程及特点【详细解析】 精冲是冲压领域中的高技术,在各类机电与家电产品制造企业中,如其产品达到适度经济生产规模进行大批量生产时,合理应用精冲技术,可以获得很好的技术经济、职业安全效益。高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域,是多学科的系统工程。 高速精密冲压工艺流程 1、备料:不同产品所需的模具材料也有所不同,要根据产品特点选择合适的模具材料,如模柄,上盖板及上公夹,脱料板,下模板,垫板及底板。 2、粗加工:选择好材料后,用铣床对平面及侧面进行初步加工。通常需要用到公夹板,脱料板,下模板及垫板,底板,上盖板及顶料板。 3、细加工:需要用磨床加工平面及四角打直角。将公夹板,脱料板,下模板及垫板研磨平面再打直角,再将底板及上盖板研磨平面即可。

4、划线:将经过细加工处理已经研磨好并打好直角的模具板材放置在划线台上,根据模具制作图纸,用划线高度尺进行划线,最后把划好线的模具板材进行打点,钻孔,攻牙。 5、热处理:将需要热处理的下模板及模块提高硬度的板材经过高温淬火,回火,调质,退火,在进一步精加工,把板材进行研磨平面并打直角,再进行线切割加工。 6、组装试模:选用模架或配套导柱,导套来完成模具组装,并将组装好的模具安装在冲压机床上进行调试冲压,最后将冲出的进行测量确认其是否符合产品的要求,完成整个冲压加工。 高速精密冲压工艺流程中注意事项 1、在开始工作前,操作人员应把压力机和工作场地加以检查、整理:检查、精密端子冲模内是否干净;检查冲模紧固情况和在压力机上的固定情况;检查材料厚度及表面清洁情况;检查压力机润滑情况,并准备好废料箱,同时把精密冲压件、精密端子毛坯放在指定位置以便于拿取。 2、工作时,应始终遵守安全规程。如冲压时要始终执行所规定的各项安全制度;工作时要穿上工作服,戴好工作帽,工作要认真,始终坚持岗位,思想要集中,以防发生人身事故。 3、严格按精密冲压件、精密端子工艺规程所规定的各项内容操作,工作时应思想集中。精密冲压件、精密端子首件必须经过检查,合格后方可生产,冲压过程中,应随时进行自检和专

冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)

冲压件工艺性分析与计算(doc 8页)

一.冲压件工艺性分析 (1)材料分析 08F是优质沸腾钢,强度低和硬度、塑性、韧性好,易于拉伸和冲裁成形。 (2)结构分析 冲压件为外形为弧形和直边组成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。零件上有3个孔,其中最小孔径为5.5mm,大于冲裁最小孔径d≥1.0t=1.2mm的要求。另外,孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475 min ≥R+0.5t=1.6.的要求。所以,该零件的结构满足冲裁拉深的要求。 (3)精度分析 零件上有4个尺寸标注了公差要求,由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13,所以,普通冲裁可以满足零件的精度要求。 由以上分析可知,该零件可以用普通冲裁和拉深的加工方法制得。 二.冲压件工艺方案的确定 (1)冲压方案 完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。因此可以提出以下5种加工方案分: 方案一:先落料,再冲孔,后拉深。采用三套单工序模生产。 方案二:落料—拉深—冲孔复合冲压,采用复合模生产。 方案三:冲孔—拉深—落料连续冲压,采用级进模生产。 方案四:拉深—冲孔复合冲压,然后落料,采用级进模生产。 方案五:落料—拉深复合冲压,然后冲孔。采用两套模生产。 (2)各工艺方案的特点分析 方案一和方案五需要多套工序模,模具制造简单,维修方便,但生产成本较低,工件精度低,不适合大批量生产;方案二只需一副模具,冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证,且生产效率高。方案三和方案四的级进模,生产效率高,但模具制造复杂,调整维修麻烦,工件精度较低; (3)工艺方案的确定

拉深尺寸计算 ,拉深基本公式为 d 0d δD D = 0p )(p Z D D δ-= 尺寸mm 0 33.030-φ,p δ=0.03 d δ=0.05,双边间隙Z=2.2t=2.64,则 d 0d δD D ==05.00 30 0p )(p Z D D δ-==003.0)64.230(-=05.0036.27 中心距尺寸计算 :零件上两孔中心距为L=mm 5.1709.009.0+ -mm (2)拉深凸、凹模圆角半径的计算 凹模圆角半径的计算:拉深凹模圆角半径的计算为 ()t d D r d -80.01= 此零件落料冲孔的周长L 为94mm ,材料厚度t 为1.2mm ,08F 钢的抗拉强度b σ取390MPa ,则零件所需拉深力为 ()()mm t d D r d 35.22.16.272.3680.080.01=?-=-= 凸模圆角半径的计算:拉深凸模圆角半径的计算为 18.01d r r p = 根据凹模圆角半径,计算凸模半径为 88.135.28.08.011=?=d r r p = 四.冲压力的计算及初选压力机 (1)落料工序冲压力的计算 冲裁力基本计算公式为τKLT F = 此零件落料的周长1L 为153mm ,材料厚度t 为 1.2mm ,08F 钢的抗剪强度τ取310MPa ,则冲裁该零件所需冲裁力为 kN 748.73990N 3102.11533.1≈=???=N F 落 模具采用弹性卸料装置和推件结构,所需卸料力X1F 和推件力T1F 为

冲压成本计算方法

冲压件生产成本核算法 生产成本内容 包括 1 材料①生产原材料 ②辅助材料 ③废品率 2 工资①生产工人 ②辅助工人(空压机工,天车工,叉车工,检验工,库管工等) ③调整工人,模具修理工。 ④工资附加费 3 模具费用(制造费用,维修费用) 4 设备折旧 5 设备维修 6厂房折旧及维修(生产车间及库房) 7 动力费 8 管理费(技术人员工资,管理人员工资,办公费用,请客送礼,劳动保护,职工福利,奖金等)。 9 资金成本 10 包装运输费用 11 其它因素:表面质量要求,零件重量,生产数量。 1 材料: ①生产原材料费用=材料定额x材料单价--废料重量x废料单价×(1-17%) ②辅助材料费用=辅助材料重量x辅助材料单价 拉延用润滑油按5kg/板料重t计算,拉延油7元/kg计价。(或按0。04kg/ m2 计算或按0。28元/ m2计算)。擦料按0。5kg/板料重t计算 ③废品率:拉延工序按1%,其余工序按0。25%。在成本中只计算废品材料费,加工损失费忽略不计。 2 工资: ①生产工人工资:按1000元/月÷25日/月÷7时/日=5。71元/时人 每台设备工人配制:A线—5人/台B线—4人/台D线--5人/台E线—2人/台≤160T--1人/台 ②辅助工人(空压机工,天车工,叉车工,检验工,库管工等) 按生产工人20%配制工资按5。71元/时人 ③调整工,模具修理工,按生产工人10%配制工资按11。42元/时人 工人工资概算=[生产工人数/台+20%(生产工人数/台)]x5。71元/时人+(生产工人数/台)x10%x11。42元/时人=7。994元x生产工人数/台≈8×生产工人数/台。(单位:元/台时)。 ④附加费=生产工人数/台x1。2x8元x14%=1。344x生产工人数/台(单位:元/台时) 附加费为养老保险,医疗费,住房公集金,按工资14%计。 工人工资+附加费=生产工人数/台×(8+1。344)=生产工人数/台×9。344(元/台时)。 3模具费用按模具价格÷推算产量 推算产量:大量生产按50000件计算,小批量按两年产量计算,如有合同产量按合同产量计算。 维修费用:模具价格x5% 大修由潍坊模具厂负责。

典型冲压件冲压工艺设计实例

典型冲压件冲压工艺设计实例 汽车车门玻璃升降器外壳件的形状、尺寸如图 8.2.1 所示,材料为 08 钢板,板厚 1.5mm ,中批量生产,打算采用冲压生产,要求编制冲压工艺。 8.2.1 冲压件的工艺分析 首先必须充分了解产品的应用场合和技术要求,并进行工艺分析。汽车车门上的玻璃抬起或降落是靠升降器操纵的。升降器部件装配简图如图 8.2.2 所示,本冲压件为其中的外壳 5 。升降器的传动机构装在外壳内,通过外壳凸缘上三个均布的小孔 φ 3.2mm 用铆钉铆接在车门座板上。传动轴 6 以 I T11 级的间隙配合装在外壳件右端孔 φ 16.5mm 的承托部位,通过制动扭簧 3 、联动片 9 及心轴 4 与小齿轮 11 联接,摇动手柄 7 时,传动轴将动力传递给小齿轮,然后带动大齿轮 12 ,推动车门玻璃升降。 该冲压件采用 1.5mm 的钢板冲压而成,可保证足够的刚度与强度。外壳内腔的主要配合尺寸φ 16.5 mm 、 φ 22.3 mm 、 16 mm 为IT11-IT12 级。为确保在铆合固定后,其承托部位与轴套的同轴度,三个φ 3.2mm 小孔与φ 16.5mm 间的相对位置要准确,小孔中心圆直径φ 42 ± 0.1mm 为 Ⅰ T10 级。此零件为旋转体,其形状特征表明,是一个带凸缘的圆筒形件。其主要的形状、尺寸可以由拉深、翻边、冲孔 等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸,其相对值 、 都比较合适,拉深工艺性较好。φ 22.3 mm 、16 mm 的公差要求偏高,拉深件底部及口部的圆角半径 R1.5 mm 也偏小,故应在拉深之后,另加整形工序,并用制造精度较高、间隙较小的模具来达到。 三个小孔 φ 3.2 mm 的中心圆直径 42 ± 0.1mm 的精度要求较高,按冲裁件工艺性分析,应以 φ 22.3 mm 的内径定位,用高精度(IT7 级以上)冲模在一道工序中同时冲出。 图 8.2.1 玻璃升降器外壳

冲压工艺分析流程及要点

冲压工艺分析流程及要点 说明: 本规范为TG0数据设计指导。 该系列设计规范用于指导结构功能说明、结构布置与 尺寸控制的正向设计,尤其是在没有标杆车的状态下 的正向开发;基于本规范完成结构数据TG0版的设计 开发。 本规范是TG0版数据的设计指导。 [键入文字]

内容 一.冲压SE宏观流程 二.冲压SE流程详解 三.根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解,理解压型或者拉延以及后序排布 四.根据分序理解,在项目负责人(冲压工艺负责人)协助下进行AF冲压方向确定,并导出TIP点五.根据冲压方向做成型工艺补充,压边圈按要求尽量平缓过渡光顺,并将修边线展出。调整分模线平滑光顺 六.根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟 七.对成型模拟结果进行分析,此过程需项目负责人(冲压工艺负责人)监督完成,根据模拟结果分析要求进行反复模拟验证 八.根据结果分析要求对该产品优化,并提出相应的ECR。(ECR格式和内容待商定) 九.经项目负责人(冲压工艺负责人)确认结果分析无误后,可开始进行UG建型。并开始正式UG 数据模拟计算并分析结果 十.根据结果进行局部小修改,直到模拟结果没问题,将数型数据交给精算人员进行PAM精算。根据PAM精算结果进行局部修改,同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。并交给精算人员进行精算 十一.准备工艺数型,根据要求完成数型优化和层的摆放 十二.制作DL图,并优化二维图 十三. 项目负责人(冲压工艺负责人)审核完工艺数型和DL图后,可提交给项目助理整理并最终按节点交付材料 注意:红色字体为推荐值

冲压SE分析流程及要点 一.冲压SE宏观流程: 1. 接到数据在项目负责人(冲压工艺负责人)协助下分析工艺数据宏观缺陷。 2. 根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解,理解压型或者拉延以及后序排布。 3. 根据分序理解,在项目负责人(冲压工艺负责人)协助下进行AF冲压方向确定,并导出TIP 点,此过程根据分析结果需反复操作。 4. 根据冲压方向做成型工艺补充,压边圈按要求尽量平缓过渡光顺,并将修边线展出。调整分 模线平滑光顺。 5. 根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟。 6. 对成型模拟结果进行分析,此过程需项目负责人(冲压工艺负责人)监督完成,根据模拟结 果分析要求进行反复模拟验证。 7. 根据结果分析要求对该产品优化,并提出相应的ECR。 8. 经项目负责人(冲压工艺负责人)确认结果分析无误后,可开始进行建型。并开始正式数据 模拟计算并分析结果。 9. 根据结果进行局部小修改,直到模拟结果没问题,将数型数据交给精算人员进行PAM精算。 根据PAM精算结果进行局部修改,同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。并交给精算人员进行精算。 10. 准备工艺数型,根据要求完成数型优化和层的摆放。 11. 制作DL图,并优化二维图。 12. 项目负责人(冲压工艺负责人)审核完工艺数型和DL图后,可提交给项目助理整理并最终按 节点交付材料。 二.冲压SE流程详解: A. 接到数据在项目负责人(冲压工艺负责人)协助下分析工艺数据宏观缺陷。 在接受到客户输入的数据后,项目负责人(冲压工艺负责人)会做一次全面的工艺审查并分序,包括工艺数据各个方面的宏观缺陷,之后将按人力和资源将任务分配到个人。当个人接到数据后,将数据打开开始通过观察和经验进行分析该数据的宏观缺陷。宏观缺陷主要包括: ①.数据有无造型缺陷。如缺面,多面,残面,未倒角,等其他面品缺陷。 ②.数据有无拉延缺陷。如负角,拔模角度小,圆角过小(简算最小R≥3t),尖点,三面包 角等成型缺陷。 ③.数据有无修边冲孔缺陷。如孔离边缘太近(小于3mm),立修角度小,立壁缺口,三面包 角无缺口,模具强度弱,缺口距离小于4mm等缺陷。 ④.数据有无后序成型缺陷。如翻边有负角,翻边后拐角无缺口,翻边干涉,翻边后有无冲孔 等缺陷。 以上所有宏观缺陷基本由项目负责人(冲压工艺负责人)在全面工艺审查时已经提出,个人接到数据后在协助检查一下,务必做到问题提前发现,提前预防,在第一次ECR就将问题大部分消灭。 三.根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解,理解压型或者拉延以及后序排布。 在做完宏观缺陷分析后,就可以根据工艺评审表对该数据的分序进行理解,弄清楚该产品是按拉延还是按压型做,以及后序的排布,明白后序分模线在什么地方,拉延或者压型该从什么地方开始做工艺补充。并确定是否对件。 四.根据分序理解,在项目负责人(冲压工艺负责人)协助下进行AF冲压方向确定,并导出TIP点,

钣金冲压件折弯展开尺寸计算

开冲压模的朋友和做钣金冲压设计的工程师,经常会遇到计算冲压件展开长度的问题。目前有很多的计算方法,各种系数,各种公式,各种表格,各种软件也有自动展开的功能,但是很多都不够准确。 下面推荐的这种计算方法相对比较精确,值得收藏: 我们知道,弯曲件按中性层展开长度等于坯料长度的原则求得坯料的展开尺寸,如下图: 展开长度:L=L1+L2+L0 (其中L0 指的是中性层圆弧的弧长,注意,是弧长) 所以我们需要找到中性层的位移值xt,这个位移值的计算方法是材料厚度 t 乘以一个中性层位移系数 x ,即: 中性层位移值=xt

很明显,这种方法的关键就是要明确折弯中性层位移系数—— x 值 所谓的中性层位移系数 x 值,在一些三维软件(如:Pro/E或SolidWorks)中也叫折弯 K 因子 那么重点来了,怎样才能计算出 x 值呢? 拜托,当然不用你来算,前辈们早已算好了,折弯内 r 角与材料厚度 t 的比将决定 x 值的大小,下表直接查来就是了: 钣金折弯中性层位移系数x (K因子) 知道了位移值,就知道了中性层圆弧的半径R ,据据折弯角度a 的大小,就可以很方便的计算出中性层圆弧的弧长L0 ,再加长直边长度L1 和L2 ,就是工件的展开尺寸了。 重要小贴士:

1、r/t 值如果表格中没有,可以按下表已有数据近似推算。 2、现在估计没人会再去手工计算弧长L0 ,因为有CAD嘛,只需要按r/t 的值查出x 值(K因子),乘以料厚t,就是中性层位移值,将折弯内r 用偏移命令向外侧偏移该值,再直接量出弧长就行了。 3、如果有多处折弯的,可以偏移所有直边和内r ,并合并为多线段,查特性即可得到多线段的长度尺寸,也就是总的展开长度。 4、Pro/E或SolidWorks钣金折弯可以自动进行展开,很多人都觉得不准,其实奥秘就在于K因子。软件中有默认的K因子,这个默认值是基于r/t=1.0的情况下,也就是3.2左右,如果内折弯 r 角与材料厚度不同(r/t不是1.0),算出来的尺寸当然不准。怎么办呢?很简单,按上面表格中的数据修改默认的K因子数值,这样在软件中自动展开的尺寸才会更准确。

冲压件价格计算方法

价格计算方法 1、毛重:是指外形、弧形以及多边形等价为矩形或正方形的重量 1.1板加工余量与板厚间的关系为: 1—2mm厚,加余量2mm 2—3mm厚,加余量2.5mm 3—5mm厚,加余量3mm 5—8mm厚,加余量3.5mm 1.2 厚度公差 1.2.1 热轧板:S-0.10~-0.30 1.2.2 冷轧板:S0~-0.05 1.2.3 通常用热轧板:计算体积时厚度S公差为-0.20为准 2、净重:是指按零件图计算的理论重量。 3、毛重计算冲压价格: 3.1 毛重计算 3.1.1 毛重=体积×10-6×7.85(kg) 3.1.2 毛重计算法 3.1.2.1 板厚以实际测量尺寸为准(板厚是一个固定数) 3.1.2.2 板料规格,板厚1-4mm规格,板宽为1m和1.25m,板长度通常为2m 3.1.2.3 根据零件图尺寸,根据1.1满排板料 3.1.2.4 根据满排板料计算面积和体积 3.2 材料价格为当时钢材通用价格 3.3 复杂系数是指冲压工序复杂程度取定的系数 3.3.1 型材切单边、无冲压取1.05 3.3.2 板切边、无冲压取1.04 3.3.3 板切边、单冲、整形取为1.06 3.3.4板切边、双冲、整形取为1.08 3.3.5 板切边、多冲、整形取1.10 3.3.6 板切边、多冲、延冲、整形取1.12 3.3.7 板切边、多冲、延冲、复冲、整形取1.14 3.4 毛重计算冲压价格 3.4.1 单价=毛重×材料价格×复杂系数 3.4.2 例如:冷轧板1.2mm,用于JJ01042302A 1)图纸尺寸面积 539.6×229.5 2)展平尺寸面积为:654×304 3)放切加工余量面积为:656×306 4)满排板料(1250×2000) 5)毛重:W=(1250×2000)/16×1.5 ×10-6×7.85

塑件成型工艺性分析3

一、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 (1)外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大,塑件熔体流程不太长,适合于注射成型。 (2)精度等级每个尺寸的公差都不一样,有的属于一般精度,有的属于高精度,就按实际公差进行计算。 (3)脱模斜度 ABS属无定形塑料,成型收缩率较小,选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。 2、ABS的性能分析 (1)使用性能综合性能好,冲击强度、力学强度较高,尺寸稳定,耐化学性,电气性能好;易于成型和机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 (2)成型性能 1)无定型塑料。其品种很多,各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。 2)吸湿性强。含水量应小于0.3%(质量)。必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3)流动性中等。溢边料0.04mm左右。 4)模具设计时要注意浇注系统,选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 (3)ABS的主要性能指标其性能指标见下表

ABS 性能指标 密度/g ·3cm 1.02~1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-?g cm 0.86~0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2~0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310 熔点/C ο 130~160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率(%) 0.4~0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-??C kg J ο 1470 弯曲弹性模量/MPa 1.4310? 3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 (1)注射成型过程 1)成型前的准备。对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验,由于ABS 吸水性较大,成型前应进行充分的干燥。 2)注射过程。塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具型腔成型,其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3)塑件的后处理。的介质为空气和水,处理温度为60~75C ?,理时间为16~20s 。 (2)注射工艺参数 1)注射机:螺杆式,螺杆转数为30r/min 2)料筒温度(C O ):后段150~170; 中段160~180;

冲压件工艺性分析讲解

一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料:为Q235-A 钢,具有冲裁; 2、零件结构良好的冲压性能,适合:相对简单,有2个φ20mm 的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为14mm (φ20mm 的孔与边框之间的壁厚) 3、零件精度:全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为: 外形尺寸:0 1130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸:052.0020+ 孔中心距:60±0.37 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看,该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二:冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ,模具强度好,制造难度中等,并且冲压后成品件可通过卸料板卸下,清理方便,操作简单。

方案二也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求,但是模具结构复杂,制造加工,模具成本较高。 结论:采用方案一为佳 三、模具总体设计 (1)模具类型的选择 由冲压工艺分析可知,采用复合模冲压,所以模具类型为复合模。(2)定位方式的选择 因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定。 (3)卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.5mm,相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产,所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 (4)导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 (1)排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模,首先要设计条料排样图,采用直排。 方案一:搭边值取2mm和3mm(P33表2-9),条料宽度为135mm

冲压工艺过程设计的内容及步骤

第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始,经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序(如退火,酸洗,表面处理等)加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件,还需要经过切削,焊接或铆接等加工,才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件,综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素,合理安排零件的生产工序,最优地选用,确定各工艺参数的大小和变化范围,设计模具,选用设备等,以使零件的整个生产过程达到优质,高产,低耗,安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计,又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有改动,往往会造成模具的返工,甚至报废。冲制同样的零件,通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上高效,使用上安全可靠的原则,使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下,达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是: 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据,设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面: 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法,因其生产率高,材料利用率高,操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高,生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用,批量越大,冲压加工的单件成本就越低,批量小时,冲压加工的优越性就不明显,这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔,批量小时采用钻孔比冲孔要经济;有些旋转体零件,采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以,要根据冲压件的生产纲领,分析产品成本,阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面,主要分析该零件的形状特点,尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消

冲压试题库与答案

1.冷冲压的优点有:生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好,材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。 3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低,这种现象称为冷作硬化。4.拉深时变形程度以拉深系数m表示,其值越小,变形程度越大。 5.材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角,光面,毛面,毛刺四个区域。 7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示,变形程度最大时,口部可能出现开裂8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生的质量问题是失稳起皱9.精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力,并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10.冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11.落料和冲孔属于分离工序,拉深和弯曲属于成形工序。 12.变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说,随着变形温度的升高,塑性提高,变形抗力降低。 13.压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时,滑块上所容许承受的最大作用力。14.材料在塑性变形中,变形前的体积等于变形后的体积,

用公式来表示即:ε1+ε2+ε3=0。 15.冲裁的变形过程分为弹性变形,塑性变形,断裂分离三个阶段。16.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准,凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差,确保冲出合格的制件 18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的,校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19.拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下,利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力,使之产生分离和塑性变形,从而获得所需要形状和尺寸的零件(也称制件)的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形,若外力去除以后,物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸,称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言,其总的趋势是:随着温度的升高,塑性增加,变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态,表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为:ε1+ε2+ε3=0。

冲压件展开计算方法精编版

冲压件展开计算方法 冲压件是常件的金属件,在冲压前,要对冲压件下料,这时,往往要对冲压件展开计算: 1 90?无内R轧形展开 K值取值标准: a. t≦0.8mm,K=0.45 b. 0.8mm c. 1.2mm d. t>3.0mm材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸.

e. 软料t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模. 2 非90?无内R轧形展开 L=A+B+Kt(C?/90?) K值取值标准: a. t≦0.8mm,K=0.45 b. 0.8mm c. 1.2mm d. t>3.0mm材料展开长度不易准确计算,应先试轧,得出展开系数后再调整展开尺寸.

e.软料t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料,铜料). 注意:无内R是指客户对内R无要求,或要求不高时,为便于材料的折弯成形,我们的下模做成尖角的形式.有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模. 3 有内R轧形展开 备注:当客户部品图中没有特别要求做轧形内R时,我们尽量按尖角设计.有要求时按以上方式进行展开. 中性层系数确定: 弯曲处的中性层是假设的一个层面.首先将材料延厚度方向划分出无穷多个厚度趋于0的层面,那么在材料弯曲的过程中长度方向尺寸不变的层面即为材料弯曲处的中性层.由上述可知中性层的尺寸等于部品的展开尺寸. 1)铝料/ Al料中性层系数

2) SPCC,SECC,SUS301,SUS304,SUS430,SPTE,SK5,SK7,铜料中性层系数

冲压件工艺性分析

冲压件工艺性分析Prepared on 21 November 2021

一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料:为Q235-A 钢,具有冲裁; 2、零件结构良好的冲压性能,适合:相对简单,有2个φ20mm 的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为14mm (φ20mm 的孔与边框之间的壁厚) 3、零件精度:全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为: 外形尺寸:01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸:052 .0020+ 孔中心距:60± 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看,该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二:冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚,模具强度好,制造难度中等,并且冲压后成品件可通过卸料板卸下,清理方便,操作简单。 方案二也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求,但是模具结构复杂,制造加工,模具成本较高。

结论:采用方案一为佳 三、模具总体设计 (1)模具类型的选择 由冲压工艺分析可知,采用复合模冲压,所以模具类型为复合模。 (2)定位方式的选择 因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定。 (3)卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为,相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产,所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 (4)导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 (1)排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模,首先要设计条料排样图,采用直排。 方案一:搭边值取2mm和3mm(P33表2-9),条料宽度为135mm

ABS塑料特性、成型工艺、用途

ABS塑料特性、成型工艺、用途 ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看,ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相。 ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性,外观特性,低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。 注塑模工艺条件 干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度:210~280C;建议温度:245C。模具温度:25…70C。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。 注射压力:500~1000bar。 注射速度:中高速度。典型用途汽车(仪表板,工具舱门,车轮盖,反光镜盒等),电冰箱,大强度工具(头发烘干机,搅拌器,食品加工机,割草机等),电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。 PA12 聚酰胺12或尼龙12 典型应用范围: 水量表和其他商业设备,电缆套,机械凸轮,滑动机构以及轴承等。 注塑模工艺条件: 干燥处理:加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存,建议要在 85C热空气中干燥4~5小时。如果材料是在密闭容器中储存,那么经过3小时温度平衡即可 直接使用。 熔化温度:240~300C;对于普通特性材料不要超过310C,对于有阻燃特性材料不要超过270C。模具温度:对于未增强型材料为30~40C,对于薄壁或大面积元件为80~90C,对于增强型材料为

汽车冲压件工艺分析

绘制汽车车身覆盖件冲压综合工序图[DL图]的方法 -1- 汽车车身覆盖件均系复杂的双曲面壳形薄钢钣件。现代汽车外形日趋流畅和饱满,艺术 性变换频繁,都给车身覆盖件冲压成形带来难度。现代汽车行驶速度愈来愈高,对车身覆盖件的成形尺寸精度要求也愈来愈高,更加增加了车身覆盖件冲压成形的难度。 冲压成形汽车车身覆盖件是采用压力机上安装大型冲模,通过冲裁展开料,拉延成形,修边冲孔,翻边整形等程序冲压而成。如何处置各道程序的成形內容,以及所采取的方式方法,是成形合格的车身覆盖件的关键。我们把这一工程称为它们的综合工序图(DL图)或工法图或加工要领图的设计。DL 图或工法图或加工要领图是大型冲模结构设计要实现的目标,这个目标出现差错, 大型冲摸结构设计再完善也多半会报废重来。 汽车车身覆盖件的成形方法是沿用了阶梯式矩盒形件拉延成形的变形理论基础,再演变发展而成的一种独特的成形方法。 a)车门內板拉延件b)阶梯式矩盒形拉延件 (图一)拉延件的对照图 如(图一) 所示,a为车门內板,b为阶梯式矩盒形件。将车门內板附加工艺补充面之后, 就变成了一个可拉延成形的冲压件,它与矩盒形拉延件多么相似。图中A和a同属于圆筒形拉延件圆筒壁的拉延变形区;B和b也同属于直边部拉弯之弯曲变形区,都属于类同的塑性变形方法。如(图一)所示,C和c也同是阶梯形状,变形性质也是类同的。无任工艺补充面如何变换,其拉延成形的基本点並没有甚么多大的改变。 (图一)a)还说明,任何汽车车身覆盖件均可以通过增加工艺补充面的方法演变成拉延制件,而覆盖件的主体双曲面形状均是在拉延模內一次拉延成形的,只有这样才能获得准确形状的覆盖件。因而拉延成形制件是覆盖件成形的主体,也是覆盖件成形成败的关键。满足汽车车身设计要求的覆盖件,往往不可能是理想的拉延制件,但是通过某些形状的变换之后,就成为了较理想的拉延制件了。这些变换应该在后续的工序工程中再成形回复为覆盖件,而再成形时不仅成形形状准确,还要不再使已成形好的覆盖件主体形状发生意外变形。具体的变换內容如下: (1)关于覆盖件上的孔洞: 在拉延制件上,孔洞一般都要事先堵补起来,待拉延成形之后,在事后的工序工程中再冲出。如果事先就有孔洞存在,拉延过程中必将在孔洞处出现应力集中的现象,造成制件拉破而导致拉延成形失败。但是某些大的窗洞和门洞,又不宜都堵补起来,它还可以被拉延成形所借用。例如: [1]门框洞: 如(图二) 所示,我们若要把门洞堵补起来,则在拉延过程中产生拉延和反拉延,在变

冲压件成本计算

冲压件、电镀件、机加工件怎样报价的潜规则 仅供参考,要根据各工厂的设备、技术水平情况而定 冲压件、电镀件、机加工件怎样报价的潜规则 报价填表说明(一) 下面所叙内容均为不含税价格,首先务必弄清楚年产量,是新产品还是成熟产品,明确质量要求,特别是模具费用承担问题,稍有不慎就亏本,做到心中有数后,才能报价。 1、材料部分(不含税价格) SPCC0.5 5.7元/Kg SPCC1.0 5.2元/Kg SPCC1.5 5.1元/Kg SPCC2.0 5.1元/Kg SPCC2.5 5.0元/Kg SPCC3.0 5.1元/Kg SPCC3.5 5.0元/Kg SPCC0.8 5.1元/Kg DW800/0.58.1元/Kg SPCC1.2 4.8元/Kg 3240/0.8 24元/Kg铝板 26元/Kg 紫铜板 30元/Kg 黄铜板 27元/Kg 20CrMo∮28=3.5元/Kg ∮36=3.9元/Kg 红钢纸1.5mm 24.3元/Kg 红钢纸0.5mm 23.2元/Kg 65Mn带3mm 6.0元/Kg Q195-235板4.5元/Kg T8A带0.5mm 9.0元/Kg 毛坯计算:小零件按正方形毛坯,带料根据料宽具体计算 大零件按板料100宽X200长X0.1厚X7.85 g/cm3=15.7 Kg具体计算。

2、电镀费(不含税价格)最好是计算表面积,搞清是挂镀还是滚镀。 计算公式:净重? Kg x ?元/Kg=?元,滚镀价要低些。 厚t≥2.5mm DZn=1.8元/Kg DNi=20元/Kg 2.5>t≥1.2mm DZn=2.0元/Kg DNi=22元/Kg t<1.2mm DZn=2.2元/Kg DNi=24元/Kg 3、包装(不含税) 4、回收成本i元 废铜7元/Kg 废铁料:0.8元/Kg 5、工时(务必熟悉定额)(不含税) (1)、大的或者厚的零件冲压或车磨刨机加工一般50→150件/小时。 (2)、大吨位→小吨位100→300件/小时 6、管理费用其它费=加工成本×(22-32)%(不含税)z 注:难度大,工序大于3道,有电镀工序,取32%, 易做,工序小于3道,无电镀工序,取25% 7、利润=加工成本×(12-15)%(不含税)B 注:大吨位工序长零件精度高取15%,小吨位工序少取12%。 8、运输成本(不含税)D 市内按一批次发货装满的士数量计费,市外运输需另外在合同中商议。 9、工具成本x仅限新产品时作为报价用

塑料成型的工艺性分析

一、塑料成型的工艺性分析 该塑件是外壳产品,其零件图如下图所示。本塑件的材料采用聚氯乙烯PVC, 1.1.1塑件的原材料分析 P50 塑件注射成型工艺参数的确定: 根据该塑件的结构特点和得成型性能,查相关手册得到ABS塑件的成型工艺参数: 塑件的注射成型工艺参数

二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上,如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模两腔。 四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模两腔,直排,推干推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板。 五.注射机型号的选定 1.通过测量,塑件的质量为6.5gPVC的密度为1.4g/cm3 V= 草稿本上 4、注射机有关参数的校核 型腔数校核合格。 式中,K—-注塑机最大注射量的利用系数一般取0.8

m—注射机的额定塑化量(10.5g/s) T—成型周期取30s 3、开模行程校核 开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离,用H表示,它必须小于注射机移动模板的最大行程S。所需开模行程为:六.浇注系统的设计 6.1 主流道设计 1)主流道尺寸设计 根据所选注射机,则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸+1 =5 2)主流道球面半径为 SR=喷嘴球面半径+(1-2)=13mm 3)球面配合高度 h=3mm-5mm,取h=4mm 4)主流道长度,尽量小于60,由标准模架结合该模具的结构,取L=20+20=40mm 5)主流道大端直径 D=d+2Ltana=8.5mm(半锥角a为,取a= )取D=10mm 6.2 主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损性,对材料要求严格,因而模具主流道部分常设计可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口

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