焊缝磁粉检测工艺

焊缝磁粉检测工艺
焊缝磁粉检测工艺

中建钢构武汉有限公司焊缝磁粉检测工艺

编制人:

审核人:

审批人:

2014年2月

中建钢构武汉有限公司

目录

1. 总则 (1)

2.适用范围 (2)

3. 一般要求 (2)

4. 磁粉、载体及磁悬液 (3)

5. 标准试件 (3)

6. 磁化电流类型及其选用 (4)

7. 磁化方向和检测区域 (4)

8. 磁化规范 (4)

9. 质量控制 (7)

10. 安全防护 (8)

11. 被检工件表面的准备 (8)

12. 检测时机 (8)

13. 检测方法 (8)

14. 磁痕 (9)

15. 磁粉检测报告 (10)

16. 焊缝磁粉检测工艺卡 (10)

1.总则

1.1 本工艺适用于中建钢构武汉工厂钢结构焊缝磁粉检测。

1.2编制本工艺的依据如下:

1.2.1委托书,相关设计图纸,工艺,设计总说明;

1.2.2《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92;

1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001;

1.3 本工艺需要更改或对其内容有疑问,以及发生记载外的重要事项时,要同设

计单位协商,经同意后进行检查,如有发生上述事项,做成书面文件发布给

相关人员。

2 .适用范围

本方案规定了磁粉检测方法检测铁磁性材料焊缝(包括热影响区)表面及近表面缺陷的技术及验收水平。

关于具体显示验收水平应图纸设计要求或委托书要求执行。

3.一般要求

3.1磁粉检测人员

a)从事该工程的磁粉检测人员,必须取得由国家专业认定机构颁发的磁粉检测资格证;由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员担任,并对检查对象焊接接头特性有足够的认识。各技

术资格等级人员只能从事与该等级相应的超声检测工作并负相应的技术责任,Ⅰ级

人员必须在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下进行检测;

b)磁粉检测人员未经矫正的近(距)和远(距)视力应不低于 5.0(小数记录值为

1.0)测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次,不得有色盲。

3.2磁粉检测程序

磁粉检测程序如下:

a)预处理;

b)施加磁粉或磁悬液;

c)磁化;

d)磁痕的观察与记录;

e)缺陷评级;

f)退磁;

g)后处理。

3.3磁粉检测设备

3.3.1 设备

磁粉检测设备应符合GB/T 15822.3的规定,必须使用经质量部门检定合格的仪器,并且在检定有效期内使用。

通常使用下列类型的交流磁化设备:

a)电磁轭;

b)带触头的通电设备;

c)近体导体或穿过或线圈技术。

使用直流磁化或永久磁体的,应在检测前予以规定。

3.3.2 提升力

当使用磁轭最大间距时,交流电磁轭至少应有45N的提升力;交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面间隙为0.5mm);直流电磁轭至少应177N的提升力。

3.3.3 辅助器材

a)磁场强度计;

b)A型、C型试片、标准试块和磁场指示器;

c)磁悬液浓度沉淀管;

d)2~10倍放大镜;

e)磁悬液喷壶;

f)白光照度计;

g) 反差增强剂

4.磁粉、载体及磁悬液

4.1 磁粉

应具有高磁导率,低矫顽力和低剩磁,并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T 6063的规定。

4.2 载体

湿法应采用水基载体作为分散媒介。以水为载体时,应加入适当的防锈剂和表面活性剂,必要时添加消泡剂。

4.3 磁悬液

磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。磁悬液浓度范围应符合表1的规定。测定前应对磁悬液进行充分搅拌。

表1 磁悬液浓度

磁粉类型配制浓度,g/L沉淀浓度(含固体量)mL/100mL

非荧光磁粉10~25 1.2~2.4

5.标准试件

5.1 标准试片

a)标准试片主要用于检验大部分检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能,了解被检工件表面有效磁场和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。标准试片应符合JB/T

6065的规定。

b)磁粉检测时一般选用A1-30/100或C-15/50,具体选用按工艺卡执行。

c)标准试片使用方法

●标准试片适用于连续磁化法。使用时,应将试片无人工缺陷的面朝外;并用

透明胶带交其平整粘贴在被检面上,注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

●标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。

5.2 磁场指示器

磁场指示器用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具,不能作为磁场强度及其分布的定量指示。

6.磁化电流类型及其选用

6.1磁粉检测常用类型分:交流、整流电流(全波整流、半波整流)、直流。

6.2选用原则

a)表面使用交流、半波整流;

b)近表面使用全波整流、直流。

6.3磁化规范要求的交流磁化电流值为有效值,整流电流值为平均值。

7.磁化方向和检测区域

7.1磁化方向:

a)磁轭法和触头法检测焊缝时,应在最大偏差角为30°的两个近似互相垂直的方向上进行磁化。下图1说明了磁化方向。

b)只要合适,使用交叉磁轭技术。

7.2检测区域:

被检测工件的中电流路径的宽度应大于或等于焊缝及热影响区再加上50mm的宽度,且在任何情况下,焊缝及热影响区应处于有效区域内。

8.磁化规范

8.1 磁场强度

磁场强度可用下列方法确定:

a)利用材料的磁特性曲线,确定合适的磁场强度;

b)用磁场强度计测量施加在工件表面切线磁场强度。连续法检测达到 2.4KA/m~

4.8KA/m。

c)用标准试片(块)来确定磁场强度是否合适。

8.2 触头法

a)磁化规范:选用的磁化电流值大于等于五倍触头间距(有效值),

即5×间距(mm)=XXX(A)。

b)采用触头法时,电极间距应控制在75~200mm之间。磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距,通电时间控制在1~3s,电极与工件之间应保持良好的接触,

以免烧伤工件。两次磁化区域应有不小于10%的磁化重叠区。检测时磁化电流应

根据标准试片实测结果来校正。

8.3 磁轭法

a)磁轭的磁极间距应控制在75~200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。

b)采用磁轭法磁化工件时,其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择;如果采用固定式磁轭磁化时,应根据标准试片实测结果来校验灵敏度是否满足要求。

8.4

下面图4、图5、图6、图C.1分别是几种磁化技术示意图

9. 质量控制

磁粉检测用设备、仪表及材料应定期检验,并做好检验记录。

9.1 综合性能试验

每天检测工作开始前,用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能(系统灵敏度)。

9.2 磁悬液浓度测定

对于新配置的磁悬液,其浓度应符合表1的规定。对循环使用的磁悬液,每天开始工作前,应进行磁悬液浓度测定。

9.3 磁悬液污染判定

对循环使用的磁悬液,应每周测定一次磁悬液污染。测定方法是将磁悬液搅拌均匀,取100mL注入犁形沉淀管中,静置60min检查沉淀管中的沉淀物。当上层(污染物)体积超过下层(磁粉)体积的30%时,,即可判定磁悬液污染。

9.4 磁悬液润湿性能检验

检测前,应进行磁悬液润湿性能检验。将磁悬液施加在被检工件表面上,如果磁悬液的液膜地均匀连续的,则磁悬液的润湿性能合格;如果液膜被断开,则磁悬液中润湿性能不合格。

9.5 电流表精度校验

磁粉检测设备的电流表,至少半年校验一次。当设备进行重要电气修理或大修后,应进行校验。

9.6 电磁轭提升力校验

电磁轭的提升力至少三个月校验一次。在磁轭损伤修复后应重新校验。

9.7 辅助仪表校验

磁粉检测用的辅助仪表,如黑光辐照计、照度计、磁场强度计、毫特斯拉计等,至少每年校验一次。

9.8 其他

设备内部短路检查、电流载荷校验、通电时间校验等原则上每年进行一次测定。

10 .安全防护

a)触头法检验不应在易燃易爆的场合使用;使用在其他地方,也应该预防起火燃烧;

b)使用水磁悬液检测时,应防止绝缘不良或电器短路;

11. 被检工件表面的准备

11.1 工件表面

被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应作适当的修理。修理后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。如被检工件表面残留有涂层,当涂层厚度均匀不超过0.05mm,且不影响检测结果时,经合同各方同意,可以带涂层进行磁粉检测。

11.2 安装接触垫

采用触头法磁化时,为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能,应将接触部分清除干净,必要时应在电极上安装接触垫。

11.3 反差增强剂

为增强对比度,可以使用反差增强剂。

12. 检测时机

普通低碳钢应在焊接冷却至室温后开始检测,对于有延迟裂纹倾向的低合金结构钢,必须在焊后24小时才能开始检测。

13.检测方法

13.1湿法

13.1.1 湿法主要用于连续法和剩磁法检测。采用湿法时,应确认整个检测面被磁悬液湿润

后,再施加磁场。

13.1.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法,不宜采用刷涂法。无论采用哪种,均不应

使检测面上磁悬液的流速过快。

13.2连续法

采用连续法时,被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成,通电时间为1~3s,停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化两次。

13.3交叉磁轭法

使用交叉磁轭法时,四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过1.5mm。连续拖动检测时,检测速度应尽量均匀,一般不应大于4m/min。

14.磁痕

14.1磁痕的分类和处理

14.1.1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

14.1.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕,按线状显示处理;长度与宽度之比不大于3的

磁痕,按非线状显示处理。

14.1.3相邻间距小于较小显示主轴尺寸的显示,应作为单个的连续显示评定。

14.1.4返修区域应使用相同的磁粉系统和技术重新检测和评定。

14.2缺陷磁痕的观察

14.2.1 缺陷磁痕的观察应磁痕形成后立即进行。

14.2.2 观察环境

缺陷磁痕的评定应可见光下进行,通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000lx;当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光可以适

当降低,但不得低于500lx。

14.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的之外,其他磁痕显

示均应作为缺陷处理。当辨认细小磁痕时,应用2~10倍放大镜进行观察。

14.3缺陷磁痕显示记录

缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录、同时应用草图标示。

14.4复验

当出现下列情况之一时,需要复验:

a)检测结束时,用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;

b)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;

c)合同各方有争议或认为有必要时。

14.5退磁

14.5.1退磁一般要求

一般可不进行退磁。但下列情况下工件应进行退磁:

a)当检测需要多次磁化时,如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响;

b)对下一道工序或使用产生不良影响;

c)设计技术要求需要退磁的。

14.5.2 退磁方法

退磁方法可分为交流和直流退磁法两种。

14.5.2.1 交流退磁法

将需要退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出,直至离开线圈1米以上时,再切断电流。或工件放入通电的磁化线圈内,将线圈中的电流逐渐减小至零或将交流电直接通过工件并逐步将电流减到零。

14.5.2.2 大型工件退磁

大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕电缆线圈分段退磁。

14.5.3 剩磁测定

工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁场强度计测定。剩磁应不大于0.3mT(240A/m),或按产品技术条件规定。

14.6磁粉检测验收水平

验收水平见表

B.2

当蓝图技术要求另有规定时,则按其要求评定。

15.磁粉检测报告

15.1工件经探伤后,要如实认真填写探伤报告提交委托单位。

15.2报告的内容

a)委托单位和报告编号;

b)工程名称、工件名称、焊缝编号、表面状况、;

c)检测设备:名称,型号;

d)验收水平;

e)所有记录显示的描述和部位;

f)根据验收水平的检测结果、返修情况以及检测结论;;

g)检测人员、(级别)、审核人员(级别);

h)检验日期;

15.3如有因几何空间或结构原因而检测不到的部位,应在报告中加以说明。

16.焊缝磁粉检测工艺卡

焊缝磁粉检测工艺

中建钢构武汉有限公司焊缝磁粉检测工艺 编制人: 审核人: 审批人: 2014年2月 中建钢构武汉有限公司

目录 1. 总则 (1) 2.适用范围 (2) 3. 一般要求 (2) 4. 磁粉、载体及磁悬液 (3) 5. 标准试件 (3) 6. 磁化电流类型及其选用 (4) 7. 磁化方向和检测区域 (4) 8. 磁化规范 (4) 9. 质量控制 (7) 10. 安全防护 (8) 11. 被检工件表面的准备 (8) 12. 检测时机 (8) 13. 检测方法 (8) 14. 磁痕 (9) 15. 磁粉检测报告 (10) 16. 焊缝磁粉检测工艺卡 (10)

1.总则 1.1 本工艺适用于中建钢构武汉工厂钢结构焊缝磁粉检测。 1.2编制本工艺的依据如下: 1.2.1委托书,相关设计图纸,工艺,设计总说明; 1.2.2《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92; 1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001; 1.3 本工艺需要更改或对其内容有疑问,以及发生记载外的重要事项时,要同设 计单位协商,经同意后进行检查,如有发生上述事项,做成书面文件发布给 相关人员。 2 .适用范围 本方案规定了磁粉检测方法检测铁磁性材料焊缝(包括热影响区)表面及近表面缺陷的技术及验收水平。 关于具体显示验收水平应图纸设计要求或委托书要求执行。 3.一般要求 3.1磁粉检测人员 a)从事该工程的磁粉检测人员,必须取得由国家专业认定机构颁发的磁粉检测资格证;由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员担任,并对检查对象焊接接头特性有足够的认识。各技 术资格等级人员只能从事与该等级相应的超声检测工作并负相应的技术责任,Ⅰ级 人员必须在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下进行检测; b)磁粉检测人员未经矫正的近(距)和远(距)视力应不低于 5.0(小数记录值为 1.0)测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次,不得有色盲。 3.2磁粉检测程序 磁粉检测程序如下: a)预处理; b)施加磁粉或磁悬液; c)磁化; d)磁痕的观察与记录; e)缺陷评级; f)退磁; g)后处理。 3.3磁粉检测设备 3.3.1 设备

超声波检测通用工艺规程 中文版

超声波检测通用工艺规程 1.主要内容与适用范围 本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。 本规程适用厚度为5/16 in.~8 in.之间的坡口焊缝和热影响区的超声检测。 本规程按AWS D1.1-2010的要求编写。 2.引用标准、法规 AWS D1.1-2010 钢结构焊接规范 ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证 3.检测人员 3.1检测人员必须经过培训,按《ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证》的要求。经理论和实践考试合格,取得相应等级资格证书的人员担任。 3.1.1检测人员每年应检查一次身体,其矫正视力不低于1.0。 4.探伤仪、探头和试块 4.1探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器,其工作频率范围为1MHz~6MHz,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有60dB以上的可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内,最大累计误差不超过1dB.。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 4.2探头 4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2,且任意一边长原则上不大于25 mm 。 4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度,主声束垂直方向不应有明显的双峰。 4.3仪器和探头的系统性能 4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时,其灵敏度余量应≥10dB。 4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ,斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。 4.4超声检测的一般方法 4.4.1扫查覆盖率 检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。 4.4.2探头的移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时,不受此限。 4.4.3扫查灵敏度 扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。 4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好,且不损伤检测表面的耦合剂。 4.4.5检测准备 4.4. 5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。

磁粉检测的工艺规程

磁粉检测工艺规程 本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测和评定。与承压设备有关的支承件和结构件也可参照本部分进行磁粉检测。 2.编制依据 JB/T4730-2005 ;《承压设备无损检测》 GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 3.0一般规定 3.1检测人员 3.1.1从事磁粉检测的人员必须持有承压设备无损检测 人员资格证书,操作人员应具有I级或I级以上 检测资格,磁粉检测报告应由具有II级II级以上 检测资格者签发。

3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。 3.2检测设备和材料 3.2.1检测设备 3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。 3.2.1.2磁粉检测作业前,检测设备应经调试合格。当磁轭 式检测设备磁轭间距为最大时,交流电磁轭至 少应有45N的提升力;直流电磁轭至少应有 177N的提升力;交叉磁轭至少应有118N的 提升力(磁极与试件表面间隙为0.5mm) 3.2.1.3采用剩磁法检测时,交流探伤机应配备断电相位控制器。 3.2.1.4黑光辐照度及波长 当采用荧光磁粉检测时,使用黑光灯在工件表面 的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的 波长约为320nm~400nm,中心波长约 365nm 。黑光源应符合GB/T16673的规定。 3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或 等于0.3mT(240A/m) 。

磁粉检测工艺规程.(DOC)

目录1.摘要 2.磁粉探伤的原理和特点 3、主要磁化方法 3.1 磁轭法和交叉磁轭法 3.2 触头法 3.3 轴向通电法或中心导体法和线圈法 3.4 复合磁化法 3.5 平行电缆法 3.6 直流磁化法和交流磁化法 4.磁粉探伤的工艺 5.带齿轴磁粉检测工艺卡 6.磁粉探伤工艺编制说明 7.磁粉检测报告

1.摘要 磁粉探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场,来发现其表面或近表面缺陷的无损检测方法。本文主要介绍了磁粉探伤的原理,磁粉探伤的方法,磁粉探伤的工艺,磁粉探伤在焊接件中的应用。随着我国国民经济的发展,我国压力容器的数量将日益增多。由此可见,在用压力容器的安全运行是一项十分重要的安全工作,因此,加强在用压力容器无损检测就显得尤为重要。工业现代化进程日新月异,高温、高压、高速度和高负荷,无疑已成为现由于压力容器的使用条件恶劣,原材料中存在的缺陷、制造过程中遗留的缺陷或使用中产生的新生缺陷,均会导致其安全可靠性大幅下降,甚至产生灾难性的后果。已有的统计数据表明,在原材料中存在的与制造过程中产生的缺陷有70 %以上是表面缺陷,而在使用中产生的缺陷有90 %以上是表面缺陷或由表面缺陷导致的缺陷[1 ] 。断裂力学分析表明,表面和近表面缺陷的当量尺寸比埋藏缺陷大一倍,故其对压力容器安全性的影响至关重要。磁粉检测对表面缺陷有很高的检测灵敏度、准确性和可靠性,是最常用、最直观、最经济方便的常规无损检测方法之一。这使得压力容器的磁粉检测具有十分重要的作用。 关键词无损检测磁粉探伤缺陷检验

2.磁粉探伤的原理和特点 磁粉探伤是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。 磁粉探伤的基本原理:将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化,若物体表面或表面附近有缺陷(裂纹、折叠、夹杂物等)存在,由于它们是非铁磁性的,对磁力线通过的阻力很大,磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。当将导磁性良好的磁粉(通常为磁性氧化铁粉)施加在物体上时,缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉,堆集形成可见的磁粉迹痕,从而把缺陷显示出来,如图1所示。 (a)(b) 图1 磁粉探伤原理示意图(a) 表面缺陷(b) 近表面缺陷 磁粉探伤的用途:在工业中,磁粉探伤可用来作最后的成品检验,以保证工件在经过各道加工工序(如焊接、金属热处理、磨削)后,在表面上不产生有害的缺陷。它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验,以发现原来就存在的表面缺陷。铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等,在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤,以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷,防止设备在继续使用中发生灾害性事故。 磁粉探伤的特点:磁粉探伤对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快,便于在现场对大型设备和工件进行探伤;检验费用也较低。但它仅适用于铁磁性材料;仅能显出缺陷的长度和形状,而难以确定其深度;对剩磁有影响的一些工件,经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制: ________________ 审核:________________ 批准:________________ 日期:________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文,通过在本规程中引用而构成本规程的条文,在规程出版时,所有版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程(1999年版) GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员,不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范,保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作,做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

磁粉法对焊缝探伤

实验磁粉法对焊缝探伤 一、实验目的 1.了解磁粉探伤的基本原理; 2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤; 3.熟悉磁粉探伤的特点。 二、实验原理 1. 磁粉检测的原理 磁粉检测,是通过对被检工件施加磁场使其磁化(整体磁化或局部磁化),在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场,有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕,从而显示出缺陷的存在。如图1所示。 图1 不连续性部位的漏磁场分布 1-漏磁场;2-裂纹;3-近表面气孔;4-划伤;5-内部气孔;6-磁力线;7-工件 磁粉检测有三个必须的步骤: (1)被检验的工件必须得到磁化; (2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉: (3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。 漏磁场:被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位,离开或进入物体表面所形成的磁场,漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在缺陷,由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率,

因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的表面或近表面,则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气,绕过缺陷后在折回工件,由此形成缺陷的漏磁场。 漏磁场与磁粉的相互作用:磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用,及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场,在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。设在被检工件表面上有漏磁场存在。如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉,因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易,所以磁粉会被该漏磁场吸附,被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。在漏磁场力的作用下,磁粉向磁力线最密集处移动,最终被吸附在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度,姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通过分析磁痕评价缺陷,即是磁粉检测的基本原理。2.磁粉检测的适用范围 (1)未加工的原材料(如钢坯)、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。 (2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。 (3)被检测的表面和近表面的尺寸很小,间隙极窄的铁磁性材料,可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。 (4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料,但不适用于检测奥氏体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝,也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。 (5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷,但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。的缺陷。 磁粉检测方法应用比较广泛,主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。多用于检测焊缝,铸件或锻件,如阀门,泵,压缩机部件,法兰,喷嘴及类似设备等。探测更深一层内表面的缺陷,则需应用射线检测或超声波检测。磁粉检测具有检测成本低,操作便利,反应快速等特点。其局限性在于仅能应用于磁性材料,且无法探知缺陷深度,工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。

特种设备磁粉检测通用工艺规程(按NBT47013-2015修改)

1、范围 本规程规定了特种设备磁粉检测方法及质量分级要求。本规程适用于铁磁性材料制特种设备的原材料,零部件和焊接接头表面,近表面缺陷的检测,不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。 与特种设备有关的支承件和结构件,如有磁粉检测要求,也可参照本规程。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分。 NB/T47013-2005 承压设备无损检测 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB11533-1989标准对数视力表 JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065-2004无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290-1998磁粉探伤机 3、一般要求 检测人员必须经过公司培训,掌握焊接基本知识和焊接缺陷种类,并经考核合格,还应 符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于 5.0(小数记录值为 1.0), 测试方法应符合GB11533的规定。并1年检查1次,不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 a)预处理; b)磁化;

c) 施加磁粉或磁悬液; d) 磁痕的观察与记录; e) 缺陷评级; f) 退磁; g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290 的规定。 3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时,交流电磁轭至少有45N 的提升力;直流电磁轭 至少应有 177N的提升力,交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面部隙为0.5mm)。 3.3.3 辅助器材一般应包括下列器材: a) 磁场强度计; b) A i型、C型试片、标准试块和磁场指示器; c) 2-10 倍放大镜; d) 白光照度计。 3.4 磁粉、载体及磁悬液 3.4.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁,并应与被检工件表面颜色有较高的 对比 度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063 的规定。 3.4.2 载体湿法应采用水或煤油等低粘度油基载体作为分散媒介。以水为载体时,应加 入适当的防锈剂和表面活性剂,必要时添加消泡剂。 3.4.3 磁悬液 a) 以磁膏配制时可按生产厂家推荐比例加水配制。使用前应对配制磁悬液进行充分

磁粉(MT)检测通用工艺规程111讲解

广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号:CL/Y01-2016 二零一六年一月一日

1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测,不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件,如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括刊物的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分:通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外,还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为 1.0),测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次,不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下: a) 预处理; b) 磁化; c) 施加磁粉或磁悬液; d) 磁痕的观察与记录; e) 缺陷评级; f) 退磁; g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪,仪器编号:15876

焊缝磁粉无损检测作业指导书

专用车底盘项目焊缝磁粉无损检测作业指导书 前言: 本指导书适用于铁磁性材料熔焊焊缝及其附近母材表面和近表面质量的磁粉检验。由于焊件和焊缝接头的形状、材质、状态、所能产生的缺陷、质量要求等有所不同,因此,一个或成批产品焊缝在实施磁粉检测时,应选用经试验证明确有成效的方法,对所用的磁化技术与规范、设备器材、施加磁粉或磁悬液时间、验收质量等级等加以具体的规定。 本指导书参照了JB/T6061 JB/T4730-2005 GB3721 GB9445 JB/T6063 JB/T6065 标准制定。 1 检验方法及要求 1.1 检验前,焊缝及其两侧各不小于25mm范围的母材表面应进行清理,去除表面的油污、 焊接飞溅物、铁锈和氧化皮、漆层等。 1.2 被检部位按下列步骤顺序进行: 1.2.1 用磁粉探伤设备进行必要的磁化。 1.2.2 在被磁化的区域内用干法施加干燥过的磁粉,或者用湿法施加磁悬液。 1.2.3 对施加过磁粉或磁悬液的部位进行磁痕观察、分析、评定。 1.3 采用连续法进行检验。由于工件较大请使用适合局部磁化的磁轭法。每次磁化的长度 范围最小为50mm,最大为200mm。 1.4 焊缝上的每个检验部位应至少在相互垂直或近于垂直的两个方向上分别得到磁化。可 选用:纵向磁化加横向磁化、交叉磁化、旋转磁场或摆动磁场等方法进行磁化。1.5 建议采用湿法施加磁粉。 1.6 用湿法施加磁粉时,施加到被检表面的磁悬液应尽可能均匀分布,并利用载液的流动 性带动磁粉流动。在有漏磁场的地方形成磁痕,没有漏磁场的地方全部离走。 1.7 当遇到下列的任意一种情况或几种情况时,应采用干法: 1.7.1 要求检验埋藏深度较大的缺陷时; 1.7.2 焊缝表面的平整度极差,如果使用湿法,磁悬液很难顺利流动时; 1.7.3 焊缝表面明显低于母材表面,如果使用湿法,容易使磁悬液发生淤积时; 1.7.4 焊缝温度明显高于室温,如果使用湿法,容易使磁悬液干涸时。 1.7.5 上述情况使用干法检验时必须加温,使其温度超过室温。 1.8 容易产生冷裂纹的焊缝检验时,其有效的检验结果必须在焊缝的焊接温度冷却至室 温之后再放置24h以上的检验中取得。其他场合下的结果可作参考。 1.9 焊后需要进行热处理的焊缝,应在热处理工作结束后进行。 2 检验人员 2.1检验人员应按GB9445的规定取证,经相关部门考试合格后,持证操作。签发检验报 告者必须持有磁粉检验II级以上资格证书。 2.2检验人员应了解产品焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向,并掌握可使重要缺陷不 漏检的试验方法。 2.3检验人员的矫正视力应不低于1.0,并且没有色盲。 3检验设备 3.1检验设备应符合GB3721的规定。必须使用在有效的鉴定期内的仪器设备。 3.2交流电磁轭在其最大磁轭间距上的提升力应大于44N,直流电磁轭在其最大磁轭间距 上的提升力应大于177N。 3.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀地喷洒出雾状的干磁粉,并产生足够的压缩气流, 以吹掉被检表面上没有形成磁痕的磁粉。 4 检验用磁粉

磁粉探伤检测工艺

磁粉探伤检测工艺规程 1 适用范围 1.1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。 1.2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。 1.3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。 2 引用标准 GB3721-8 3 磁粉探伤机 ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法 JB/T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件 JB/T6065-92 磁粉探伤用标准试片 JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类 AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准 3 探伤人员 3.1 从事磁粉探伤人员的视力,校正后应不低于1.0,并不得有色盲和色弱。 3.2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。 4磁粉探伤设备 4.1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定 4.2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。 4.3 电磁轭磁极间距50—200 n皿,交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。4.4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。 交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时,四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2.0 mm。激磁安匝数不得低于1300ATx 2。4.5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪,被探工件不必做退磁处理。 5磁粉和磁悬液 5.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。 磁粉颗粒之间不应互相吸引,用磁称量法检验时,其称量值应大于7—10g。测试磁悬液浓度时,非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1.2—2.4mL的浓度。萤光磁粉应符合JB/T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定,每100mL体积为0.1—0.5mL。5.2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。颗粒度应均匀。湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10μm,最大颗粒度不大于45μm(即大于320目)。 5.3 磁粉的材料成份不同,颜色不同,符号也不同。红色(棕色)磁粉为Fe2O3。黑色磁粉为Fe 3O4。磁粉颜色应与被探工件表面有鲜明的对比度。 5.4 湿法磁悬液的配制:磁粉浓度为10—20g/L, 其载液可以是水和煤油加变压器油。当用水为载液时,磁悬液中应加入少量的分散剂、防腐剂和消泡剂。 6 标准试片 6.1 使用A型磁粉探伤用标准试片,应符合JB/T6065-92《磁粉探伤用标准试片》的规定。 6.2 标准试片用来校验探伤装置,磁粉、磁悬液和操作工艺等综合性能。 6.3 A型标准试片灵敏度分为高、中、低三个等级。分别是15/100μm;30/100μm;60/100μm。分子为人工槽深,分母为试片厚度。 6.4 A型灵敏度试片的形状、尺寸发生变化时,不得继续应用,应更新相对应的新的试片。 7 磁化方式、方向和时间 7.1 电磁轭和旋转磁场的磁粉探伤仪应有足够的磁通量。电磁轭磁探仪对工件局部磁化时,两磁轭极之间产生纵向磁场,探测横向裂纹。旋转磁场磁探仪是由两个轭状电磁铁以90夹角组合,以不同相位的两相交流电激励,在交叉磁轭中间的空间形成一个旋转磁场.来探测各个方向的表面和近表面裂纹。 7.2 电磁轭式探伤仪进行纵向磁化探测时,要将磁轭交叉移动,使其磁力线方向大致相互垂直。且磁轭每次移动覆盖区域要

焊缝磁粉检测工艺规程

焊缝磁粉检测工艺规程 一、适用范围 1.1该工艺规程适用于图号A、B、C、D类焊缝(包括热影响区)以及向外宽展至少25mm范围内的表面及近表面缺欠的磁粉检测技术及验收等级。1.2 本工艺规程适用于非荧光湿磁粉的连续法磁化技术。检测工艺卡内容是本工艺规程的补充(由II级探伤资格人员按本工艺规程等要求编写),其参数规定的更具体。 二、引用标准和法规 本工艺规程按JB/T4730.5-2005和所给图纸技术要求(图号)编写,要求焊缝检验等级为级,其合格级别为级。其他引用标准如下: GB/T9445—2008 无损检测人员资格鉴定与认证 JB/T6061—2007 无损检测焊缝磁粉检测 JB/T6063 无损检测磁粉检测用材料 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T5097—2005 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件 JB/T8290 无损检测磁粉探伤机 三、人员资格 3.1焊缝的磁粉检测及最终验收结果的评定由具有中国无损检测学会(执行GB/T9445-2008/ISO9712-2005)相应方法和工业门类的II级资格的磁粉检测资格人员来完成。焊缝的磁粉检测的评定报告的审核和批准有Ⅲ级(相应方法和工业门类)资格的磁粉检测资格人员来完成。 3.2 从事焊缝的磁粉检测人员,应具有一定的金属材料、热处理和焊接方面基础知识和焊缝磁粉检测经验。 3.3 检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值1.0),每年应检查一次,不得有色盲。 四、设备、器材、材料和辅助材料 磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。 至少半年校验一次,在磁轭损伤修复后应重新校验。当使用磁轭最大间距时,交流电磁轭至少应有45N的提升力。 4.3试片 磁粉检测时一般应选用A1-30/100, C-15/50型标准试片。 4.4 磁悬液 使用中日合资美柯达探伤器材(苏州-上海)有限公司生产的黑水悬浮液(类型:

特种设备磁粉检测通用工艺规程和工艺卡

10 特种设备磁粉检测通用工艺规程和工艺卡 10.1 特种设备磁粉检测通用工艺规程 10.1.1通用工艺规程的特点: 1.通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和JB/T4730.4-2005等相关检测标准要求编制; 2.针对检测机构的特点和检测能力进行编制; 3.磁粉检测通用工艺规程应涵盖本单位(制造、安装或检测单位)产品的检测范围; 4. 通用工艺规程应有一定覆盖性、通用性和可选择性; 4.通用工艺规程一般为原则性条款,以文字说明为主; 5.通用工艺规程Ⅲ级人员编写,检测责任师(Ⅲ级人员)审核,技术负责人批准。 10.1.2通用工艺规程的内容: 磁粉检测通用工艺规程至少应包括以下内容: (a)适用范围; (b)引用标准、法规; (c)检测人员资格; (d)检测设备、器材和材料; (e)检测表面制备; (f)检测时机; (g)检测工艺和检测技术; (h)检测结果的评定和质量等级分类; (i)检测记录、报告和资料存档; (j)编制(级别)、审核(级别)和批准人; (k)制定日期。 10.2 特种设备磁粉检测工艺卡 10.1.1检测工艺卡的特点: 1.特种设备磁粉检测工艺卡应根据磁粉检测通用工艺规程、产品标准、有关的技术文件和 JB/T4730.4-2005等检测标准的要求编制; 2.检测工艺卡针对某一具体产品或产品上的某一部件而单独编写的,一般为一件一卡; 3.检测工艺卡制定的是有关磁粉检测的细节和具体参数条件,多为图表形式; 4.检测工艺卡Ⅱ级或Ⅱ级以上人员编写,检测责任师(Ⅱ级或Ⅱ级以上人员)审核; 5.检测工艺卡用以指导相关检测人员进行磁粉检测操作。 10.2.2检测工艺卡的内容: 磁粉检测工艺卡一般应包括以下内容:

焊接工艺规范标准

! 焊缝质量标准 保证项目 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定,检查焊缝探伤报告。 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有 表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 基本项目 焊缝外观:焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和 飞溅物清除干净。 表面气孔:Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许;Ⅲ级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤;且≤3mm 气孔2 个;气孔间距≤6 倍孔径。 咬边:Ⅰ级焊缝不允许。 Ⅱ级焊缝:咬边深度≤,且≤,连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 Ⅲ级焊缝:咬边深度≤,且≤lmm。 注:t 为连接处较薄的板厚。 允许偏差项目,见表5-1。 5 成品保护 焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。 不准随意在焊缝外母材上引弧。 各种构件校正好之后方可施焊,并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后,方可进行下道隐蔽工序。低温焊接不准立即清渣,应等焊缝降温后进行。 6 应注意的质量问题 尺寸超出允许偏差:对焊缝长宽、宽度、厚度不足,中心线偏移,弯折等偏差,应严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接,焊接时精心操作。 焊缝裂纹:为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序,避免用大电流,不要突然熄火,焊缝接头应搭10~15mm,焊接中不允许搬动、敲击焊件。 表面气孔:焊条按规定的温度和时间进行烘焙,焊接区域必须清理干净,焊接过程 中选择适当的焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。

焊缝质量检测方法

一外观检验 用肉眼或放大镜观察是否有缺陷,如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等,并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。 二密封性检验 容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种。 1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性,是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。 2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速,多用于检查低压容器及管道的密封性。将压缩空气通入容器内,焊缝表面涂抹肥皂水,如果肥皂泡显现,即为缺陷所在。 3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料,待干燥后再在另一面涂煤油,若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷,煤油会渗透过去,在涂料一面呈现明显油斑,显现出缺陷位置。 三焊缝内部缺陷的无损检测 1 渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的无损检验法,常用的有荧光探伤和着色探伤。将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂,待渗透到焊缝表面的缺陷内,将焊件表面擦净。再涂上一层白色显示液,待干燥后,渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附,在表面呈现出缺陷的红色痕迹。渗透检验可用于任何表面光洁的材料。 2 磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化,使磁力线通过焊缝,遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时,产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉。根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。 3 射线检验射线检验有X射线和Y射线检验两种。当射线透过被检验的焊缝时,如有缺陷,则通过缺陷处的射线衰减程度较小,因此在焊缝背面的底片上感光较强,底片冲洗后,会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。X射线照射时间短、速度快,但设备复杂、费用大,穿透能力较Y射线小,被检测焊件厚度应小于30mm。而Y射线检验设备轻便、操作简单,穿透能力强,能照投300mm的钢板。透照时不需要电源,野外作业方便。但检测小于50mm以下焊缝时,灵敏

磁粉探伤工艺规程10

文件编号:NPIC-YR-WP-10 版本: A 页数:共 5页 中国核动力研究设计院 压力容器制造质量保证体系通用工艺规程 编写:____________________ 校对:____________________ 审核:____________________ 批准:____________________ 2006-04-08发布 2006-05-10实施

中国核动力研究设计院压力容器质量保证体系通用工艺规程 磁粉探伤工艺规程文件编号:NPIC-YR-WP-10 版本: A 本页版次:0 页码:2/5 1 总则 1.1本规程适用于铁磁性材料制成的压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和评定; 1.2本规程包括干磁粉、湿磁粉的非荧光磁粉检测方法; 1.3本规程结合焊缝磁粉检测工艺卡同时使用,焊缝磁粉检测工艺卡由Ⅱ级人员编写。 2 人员资格 2.1凡从事本院压力容器及零部件检测人员,都必须经过技术培训,并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经考核,取得II级以上资格证书的人员担任。 2.2凡从事无损检测工作人员,除具有良好的身体素质外,视力必须满足校正视力不低于1.0,并且一年检查一次,不得有色盲。 3 设备 3.1磁化设备见表1。 表1 3.2为保证磁粉检测顺利进行,应备有下列辅助设备 3.2.1磁场指示器、A型试片和C型试片。 3.2.2磁悬液浓度沉淀管。 3.2.3 2~10倍放大镜。

3.2.4交直流特斯拉计CT3-1 0~1T 3.2.5交直流特斯拉计CT3-2 0~1T 3.2.6交直流特斯拉计CT3-2 0~5mT 3.2.7白光照度计 4 材料 使用湿式非荧光铁磁粉或磁粉膏,且磁粉的颜色应与被检表面有适当的对比度,用水或油(用变压器油和煤油各50%配成的混合油)作为载液,配置成磁悬液,湿磁粉悬浮液的浓度按下列规定的沉淀值检查。 4.1每100ml非荧光磁粉悬浮液其沉淀值为1.2~2.4ml。 4.2瓶或槽中的磁悬液浓度用梨形离心管测定其沉淀值来确定。在取样前,将磁悬液在循环系统中至少流动30分钟,以保证所有磁粉完全混和,再从槽中取100ml悬浮液使其沉淀大约30分钟,管底沉淀的体积即为沉淀值,也即是浓度指标值。 4.3如果沉淀物为松散团块则进行第二次取样,如果第二次取样仍不变,那么磁粉已被磁化(或失效),要更换磁悬液。 5 检验 5.1检测时机 5.1.1通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测应安排在焊后24h进行。 5.1.2除另有要求外,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。 5.2表面准备 5.2.1表面制备:如果受检零件表面凹凸不平以致会遮盖缺陷显示时,应通过磨削或机械加工制备表面。 5.2.2应使被检表面和邻近25mm区域内干燥清洁,没有任何污垢、油脂、纤维屑、铁皮、焊剂和焊接飞溅,油或其它妨碍检验的外来物。 5.2.3使用去污剂、有机溶剂、除锈剂、去漆剂、蒸汽除油、喷沙和超声去污等方法清洗检测面。 5.3磁化,施加磁悬液 5.3.1采用触头法磁化工件时,电极间距应控制在75mm~200mm之间,磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距。磁化电流根据表2选取,根据标准灵敏试片实测结果来校正。

JBT6061焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级

JBT6061焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级

目次 前言................................................................................. II 1 范畴 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 检测人员 (1) 4 检测设备 (1) 5 磁粉材料 (2) 6 磁悬液的配制和选用 (2) 7 表面预备 (3) 8 磁化方式与磁化规范 (3) 9 标准试片和试块 (4) 10 检测 (6) 11 磁粉的施加 (8) 12 磁痕评定与记录 (8) 13 复验 (8) 14 验收标准 (8) 15 报告 (8) 图1 周向磁化 (4) 图2 纵向磁化 (4) 图3 磁场强度指示器 (6) 图4 焊缝检测触头的配置 (7) 表1 标准试片的类型、规格和图形 (4) 表2 磁痕显示的验收等级 (8)

前言 请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。本标准的公布机构不应承担识别这些专利的责任。本标准代替 JB/T 6061—1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》。 本标准与 JB/T 6061—1992 相比要紧变化如下: ——修改了…。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国无损检测标准化技术委员会(SAC/TC 56)归口。 本标准起草单位:哈尔滨锅炉厂有限责任公司。 本标准要紧起草人:…。 本标准所代替标准的历次版本公布情形为: ——J B/T 6061—1992。

无损检测焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级 1 范畴 本标准适用于铁磁性材料金属材料制成的焊缝磁粉检测和缺陷磁痕等级分类方法。 磁粉检测是能够检测焊缝表面和近表面裂缝以及其它不连续性的一种无损检测方法。要紧检测的典型不连续性有裂缝、未熔合、未焊透、夹杂和气孔等。 磁粉检测采纳周向磁化(直截了当通电法、触头法)和纵向磁化法(线圈法、电磁轭)。 磁粉检测分为干磁粉和湿磁粉检测技术。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓舞依照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB 9445 无损检测人员技术资格鉴定通则 JB 4730 压力容器无损检测(磁粉检测部分) JB/T 6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290 磁粉探伤机 3 检测人员 3.1 凡从事磁粉检测的无损检测人员应按照GB 9445进行考核,取得相应的资格证书方可从事相应方法的检测工作。签发检测报告者必须持有磁粉检测Ⅱ级及Ⅱ级以上资格证书。 3.2 检测人员应了解焊接工艺,熟悉焊缝中可能显现的缺陷类型、部位及方向,并把握典型焊缝的检测方法。 3.3 从事磁粉检测的人员,不得有色盲、色弱。 3.4 从事磁粉检测的人员,校正视力不得低于1.0,并一年检查一次。 4 检测设备 4.1 焊缝磁粉检测设备必须符合JB/T 8209中的有关规定。 4.2 电流表 4.2.1 磁化设备上用以指示磁化电流的电流表应至少每年校准一次,设备进行定期电气修理或损害修复后必须进行校准。设备停止使用一年或更长时刻,则应在第一次使用前进行校准。 4.2.2 在电流表指示的量程范畴内,其校准点应许多于3个。设备上的电流表读数与标准电流表读数之间的误差应不超过满量程的10%。 4.2.3 校准电流表使用的计量外表和器具都必须具有计量合格证书。 4.3 触头式检测设备:触头式检测设备通常用于局部磁化,如图1(b)所示。接触工件的触头应是铝、铜编织物,而不是实心铜。用实心铜触头时,触头安置或移动会引起电弧和过热,从而造成工件表面渗铜,进而可能会引起金属软化、硬化或开裂等。开路电压不超过25V。 4.4 磁轭式检测设备:交流及直流磁轭通常是П字形的电磁铁,如图2(a)所示。焊缝检测用便携式磁轭应配有活络关节的磁极,以便有利于与圆弧形表面或有一定夹角的两个表面的良好接触。 4.5 磁轭的提升力

无损检测通用工艺规程培训资料全

无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:

目录 第1章编制说明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文,通过在本规程中引用而构成本规程的条文,在规程出版时,所有版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程(1999年版) GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 /T4730.1~4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员,不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规,保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。

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