常见铸件缺陷分析

常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因

多肉类飞翅（飞边）

1．砂型表面不光洁，分型面不增整

2．合理操作xx准确

3．砂箱未固紧

4．未放压铁，或过早除去压铁

5．芯头与芯座间有空隙

6．压射前机器调整、操作不正确

7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形

9．铸件投影面积过大，锁模力不够

10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄

毛刺

1.合型操作不准确

2.砂箱未固紧

3.芯头与芯座间有空隙

4.分型面加工精度不够

5.参考飞翅内容

抬箱

1．砂箱未固紧

2．压铁质量不够，或过早除去压铁

胀砂

1．砂型紧实度低：

壳型强度低

2．砂型表面硬度低

3．金属液压头过高

冲砂

1．砂型紧实度不够，型壳强度不够

2．浇注系统设计不合理

3．金属流速过快，充型不稳定

4．压射压力过高，压射速度过快

5．金属液头过高

掉砂

1．合型操作不正确

2．型砂紧实度不够

3．型壳强度不够，发生破裂

铸件缺陷分析

缺陷种类缺陷名称产生原因

多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）

1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向

3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢

xx类气孔、针孔

1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大

2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅

3．凝固温度范围宽，凝固速度数低

4．合金液含气量高，氧化夹杂物多

5．凝固时外压低

6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透

7．铜合金脱氧不彻底

8．浇注温度过高，浇注速度过快

缩孔

1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：

热节过多、过大

2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固

3．冒口补缩效率低

4．浇注温度过高

5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理

6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用

7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够

8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难

缩松疏松

1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低

2．合金液体含气量高，透气性差

3．参见缩孔类

裂纹、冷隔类冷裂

1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：

壁厚悬殊等

2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差

3．铸件冷却过程中，冷却不均匀

4．铸型、型壳、模具温度过低

5．钢液中含氧量过高

6．铸件落砂过早

7．水爆温度过高

热裂

1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中

2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差

3．压铸件留模时间过长

4．浇注温度过高：

晶粒粗大

5．合金液中气体、夹杂含量过高

6．凝固温度过高，凝固速度慢

7．抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀

8．铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热

冷隔

1．铸型，模具等温度过低

2．浇注系统设计不合理，浇道流程过长

3．浇注温度过低

4．全金液在型腔中分股过细，融合不良

5．合金液压头过小，流速度过低

6．溢流槽位置不正确

表面缺陷类鼠尾沟槽

1．砂型紧实度不够：

或紧实度过紧

2．型砂湿拉伸强度低

3．型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤

1．型砂紧实度不够，表面不光洁

2．熔烧、浇注时，型壳分层、破裂

3．合金液压头过高

4．浇注时混入熔渣、熔剂等

5．浇注温度过高

机械粘砂

1．砂型紧实度不够

2．型砂粒度太粗

3．合金液压头过高

4．浇注温度过高

化学粘砂

1．合金液压头过高

2．浇注温度过高

3．型砂、型壳耐火度不够

4．制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用

5．钢液中含氧量过高

表面粗糙、皱皮

1．型砂强度不够

2．砂型紧实度不足，表面粗糙：

未挂涂料

3．制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮

缩陷

1．铸件结构设计不合理，有水平的大平面：

热节过多，过大

2．铸型、型壳发气量大，排气不畅

3．xx、冒口配合不合理，补缩效率低

4．压射压力不稳定，比压过低

5．参考缩孔各内容

夹杂物

1．砂型紧实度不够

2．型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积3．型壳表面残留硬化剂

冷豆

1．浇注时断流

2．浇注速度过大，充型不平稳

3．压射压力过高，压射速度快

夹渣类渣气孔砂眼

1．铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物

2．xx不彻底，型壳内残留蜡料

3．xx表面未清干净，未挂涂料

4．型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落5．合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高

6．充型速度过快

7．合金液压头过大

8．浇注温度过高

9．模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷

10．砂型紧实度不够

残缺类浇不到

1．型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压

2．铸型、模具等温度过低

3．合金液压头过小

4．浇注温度过低

5．铸件局部壁厚太小

6．参见冷隔各内容

未浇满

7.合金液质量不够

跑火

1．合金液压头过大

2．浇注温度过高

3．参见飞翅、毛刺各条内容

形状及质量差错类变形

1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形量

2．铸型，模具退让等

3．浇注系统，冒口位置设计不合理，不利定向凝固，冷却时不均匀

4．铸件顶出温度过高

5．铸件顶出力不均匀，顶出机构偏斜

6．排溢系统设计不合理，引起收缩时变形

性能、成分、组织不合格类

石墨漂浮

1．炭当量过高

2．壁厚过大

球化不良

1．含硫、氧量过高

2．球化剂不足

3．球化处理不、工艺不正确

脱碳

1．钢液和型壳内氧化性气氛相互作用，浇注后又未用罩壳盖紧，也未滴煤油之类，在型内制造还原性气氛

2．浇注温度过低

常见铸件缺陷分析

常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容抬箱 1．砂箱未固紧

2．压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂 1．砂型紧实度低：壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向

3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难

az91d镁合金压铸件之表面缺陷分析nb上盖

AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析— NB 上盖由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处，所以现在已被广泛运用在3C 电子产品上。而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用，因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB 上盖产品(AZ91D) ，由现场取得具表面缺陷的不良品，如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等，然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态，再配合上统计缺陷位置分布和成分分析，以证实缺陷发生的原因。前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点，以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例；另外，镁合金与工程塑料比较，也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果，所以近年来在3C (计算机、通讯、消费性电子) 可携式产品大展光芒。目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主，例如：热室机压铸法或冷室机压铸法，虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding) 及流变成形(Rheo-molding) 等新制程的推出，但由于技术上仍无法突破，所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。在各种不同镁合金种类当中，都含有相当比例的铝元素(铝含量约介于1-10% )以作为主要添加合金元素，它与镁元素会析出的B相，使基地具有散布强化的效果，以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。其它次要添加合金元素，例如：锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能；锰元素则会和铝形

成化合物，同时固溶铁、钴、镍元素，可将Fe+Ni+Co/Mn 控制在一定值之下，并改善耐蚀性；添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成，提升熔汤的清净度。此外，控制少量重金属元素的添加，也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB 机壳、手机外壳、PDA 等)，仍以 AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn) 镁合金为主，主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求，所以最常被采用。但在以压铸法生产此类镁合金产品时，却面临了良率无法提升的重大问题，其最主要原因是表面的质量不良，必须靠后段表面研磨修整、补土等程序来补正，而耗费大量成本与时间。因此，本文将针对AZ91D 的压铸缺陷做探讨，包括成因、种类与对策等，期能对镁合金压铸产品的缺陷有所了解，并提升镁合金产品的竞争力。表一AZ91D 铸锭成分实验方法本次压铸用镁合金AZ91D 成分如表一，产品为笔记型计算机LCD 上盖，采用热室机压铸法(HotChamberMa- chine) 制造，压铸参数如表二所示。压铸后收集现场各种含表面缺陷的不良品来加以统计分析。表二压铸参数首先以现场初步巨观判定不良品缺陷种类，再由SEM 观察试片缺陷的微观形态，并使用EDS 作定性分析，得知缺陷位置的元素成分。透过SEM 和EDS 的观察分析再与现场判定作一比对，然后配合巨观以及微观的方式得知各个缺陷真正的形态、发生原因和最常发生位置，并提出解决表面缺陷发生的对策。结果与讨论针对从现场所收集到的压铸镁合金产品，归纳分析后发现其常见

压铸件的缺陷分析及检验要点

压铸件的缺陷分析及检验一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高五、，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等）十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法梳理

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法梳理热裂热裂是裂纹外形弯弯曲曲，断口很不规则呈藕断丝连状，而且表面较宽，越到里面越窄，属热裂其机理是：钢水注入型腔后开始冷凝，当结晶骨架已经形成并开始线收缩后，由于此时内部钢水并未完成凝固成固态使收缩受阻，铸件中就会产生应力或塑性变形，当它们超过在此高温下的材质强度极限时，铸件就会开裂。热裂纹的形貌和特征热裂纹是铸件在凝固末期或凝固后不久尚处于强度和塑性很低状态下，因铸件固态收缩受阻而引起的裂纹。热裂纹是铸钢件、可锻铸铁件和某些轻合金铸件生产中常见的铸造缺陷之一。热裂纹在晶界萌生并沿晶界扩展，其形状粗细不均，曲折而不规则。裂纹的表面呈氧化色，无金属光泽。铸钢件裂纹表面近似黑色，而铝合金则呈暗灰色。外裂纹肉眼可见，可根据外形和断口特征与冷裂区分。热裂纹又可分为外裂纹和内裂纹。在铸件表面可以看到的热裂纹称为外裂纹。外裂纹常产生在铸件的拐角处、截面厚度急剧变化处或局部疑固缓慢处、容易产生应力集中的地方。其特征是表面宽内部窄，呈撕裂状。有时断口会贯穿整个铸件断面。热裂纹的另一特征是裂纹沿晶粒边界分布。内裂纹一般发生在铸件内部最后凝固的部位裂纹形状很不规则，断面常伴有树枝晶，通常情况下，内裂纹不会延伸到铸件表面。热裂纹形成的原因形成热裂纹的理论原因和实际原因很多，但根本原因是铸件的凝固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力。液体金属浇入到铸型后，热量散失主要是通过型壁，所以，凝固总是从铸件表面开始。当凝固后期出现大量的枝晶并搭接成完整的骨架时，固态收缩开始产生。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固舶液体金属薄膜（液膜），如果铸件收缩不受任何阻碍，那么枝晶骨架可以自由收缩，不受力的作用。当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯等的阻碍时，不能自由收缩就会产生拉应力。当拉应力超过其材料强度极限时，枝晶之间就会产生开裂。如果枝晶骨架被拉开的速度很慢，而且被拉开部分周围有足够的金属液及时流入拉裂处并补充，那么铸件不会产生热裂纹。相反，如果开裂处得不到金属液的补充，铸件就会出现热裂纹。由此可知，宽凝固温度范围，糊状或海绵网络状凝固方式的合金最容易产生热裂。随着凝固温度范围的变窄，合金的热裂倾向变小，恒温凝固的共晶成分的合金最不容易形成热裂。热裂形成于铸件凝固时期，但并不意味着铸件凝固时必然产生热裂。主要取决于铸件凝固时期的热应力和收缩应力。铸件凝固区域固相晶粒骨架中的热应力，易使铸件产生热裂或皮下热裂；外部阻碍因素造成的收缩应力，则是铸件产生热裂的主要条件。处于凝固状态的铸件外壳，其线收缩受到砂芯、型砂、铸件表面同砂型表面摩擦力等外部因素阻碍，外壳中就会有收缩应力（拉应力），铸件热节，特别是热节处尖角所形成的外壳较薄，就成为收缩应力集中的地方，铸件最容易在这些地方产生热裂。

铸造铸件常见缺陷分析报告文案

铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。常见铸件缺陷及产生原因 .学习帮手.

缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂 .学习帮手.

型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢错型铸件沿分型面有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压 .学习帮手.

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理一、飞边：飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力二、气泡铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大四、夹杂夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多五、冷豆冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔六、麻面产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。七、印痕

铝铸件常见缺陷及分析

. 铝铸件常见缺陷及分析 -------------------------------------------------------------------------------- 氧化夹渣一缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现或黄色，经x 产生原因：．炉料不清洁，回炉料使用量过多1 浇注系统设计不良2. 3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣．精炼后浇注前合金液应静置一定时间5 气泡二气孔一般是发亮的氧化皮，具有光滑的表面，缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，光透视或机械加X有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过光底片上呈黑色气泡在X工发现气孔产生原因：．浇注合金不平稳，卷入气体1) 马粪等如煤屑、草根芯)砂中混入有机杂质(．型2( 3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良：防止方法1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量(芯)2．型砂的排气能力芯)3．改善( 4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计缩松三缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具光底x在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在有大平面的薄壁处。断口等检查方法发现片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多. . ．内浇道附近过热3 ．砂型水分过多，砂芯未烘干4 5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快防止方法： 1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计 2．炉料应清洁无腐蚀 3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 4．控制型砂水分，和砂芯干燥 5．采取细化品粒的措施 6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征: 1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊 2．砂型(芯)退让性不良 3．铸型局部过热

铸件常见缺陷

铸件中常见的主要缺陷有： 1.气孔这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞，其内壁光滑，内含气体，对超声波具有较高的反射率，但是又因为其基本上呈球状或椭球状，亦即为点状缺陷，影响其反射波幅。钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现，如图5.2所示。 2.缩孔与疏松铸件或钢锭冷却凝固时，体积要收缩，在最后凝固的部分因为得不到液态金属的补充而会形成空洞状的缺陷。大而集中的空洞称为缩孔，细小而分散的空隙则称为疏松，它们一般位于钢锭或铸件中心最后凝固的部分，其内壁粗糙，周围多伴有许多杂质和细小的气孔。由于热胀冷缩的规律，缩孔是必然存在的，只是随加工工艺处理方法不同而有不同的形态、尺寸和位置，当其延伸到铸件或钢锭本体时就成为缺陷。钢锭在开坯锻造时如果没有把缩孔切除干净而带入锻件中就成为残余缩孔（缩孔残余、残余缩管），如图5.3、5.4、5.5所示。如果铸件的型模设计不当、浇注工艺不当等，也会在铸件与型模接触的部位产生疏松，如图5.28所示。断口照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松 3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。 4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，如图 5.1和5.6，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，如图5.29，也有如图5.24所示钛合金棒材中的纯钛偏析。 5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷 6.铸造裂纹铸件中的裂纹主要是由于金属冷却凝固时的收缩应力超过了材料的极限强度而引起的，它与铸件的形状设计和铸造工艺有关，也与金属材料中一些杂质含量较高而引起的开裂敏感性有关（例如硫含量高时有热脆性，磷含量高时有冷脆性等）。在钢锭中也会产生轴心晶间裂纹，在后续的开坯锻造中如果不能锻合，将留在锻件中成为锻件的内部裂纹。 7.冷隔这是铸件中特有的一种分层性缺陷，主要与铸件的浇铸工艺设计有关，它是在浇注液态金属时，由于飞溅、翻浪、浇注中断，或者来自不同方向的两股（或多股）金属流相遇等原因，因为液态金属表面冷却形成的半固态薄膜留在铸件本体内而形成一种隔膜状的面积型缺陷。 8.翻皮这是炼钢时从钢包向锭模浇注钢锭时，因为浇注中断、停顿等原因，先浇入

铸造铸件常见缺陷分析

铸造铸件常见缺陷分析工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 1

常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 2

砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 3

一层型砂错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落 4

锌合金压铸件缺陷及原因

压铸件常见缺陷分析一、锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。 2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因： 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。调整方法： 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因： 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死，气孔排不出来。调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。调整方法： 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。九、压铸件锐角处充填不满产生原因： 1、内浇口进口太大； 2、压铸机压力过小； 3、锐角处通气不好，有空气排不出来。调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统十、铸件结构疏松，强度不高产生原因： 1、压铸机压力不够； 2、内浇口太小； 3、排气孔堵塞。

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷 1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松照片2 产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆

压铸件常见缺陷和处理

压铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够

常见铸件缺陷及方案改善对策讲解

常见铸件缺陷及方案改善对策（内部培训资料） 2006-6-3

常见铸件缺陷及方案改善对策一、拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。形成原因： A．模板预热不充分 B．离型液喷洒不均匀 C．型砂太干 D．拔模斜度太小或吃砂量太少 E．排气不畅，射砂不实 F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况 G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直 H．D ISA平行度跑偏，导致型板不垂直 I．模板生锈方案改善对策： A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度 B．检查配件，损坏的及时更换 C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路 D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不

良 E．用气铣刀抛光拔模不良部位 F．在通孔内粘贴橡胶头 G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套 H．最好的方案设计二、砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因： A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂 B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼 C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低 E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象 G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净 H．M ASK下芯时铲砂或合模时挤砂 I．模板变形，造成挤砂、落砂 J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂 K．D ISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤

压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策： A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮 B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼 C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果 D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案 E．增加底注或侧入水 F．模具配件若有磨损及时更换 G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条 H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修 I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力 J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上） L．在方案上做出集渣包 M．横流路用4A流路，以利浮渣

铸造铸件常见缺陷分析

铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。

常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少

砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型； ④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢

夹有一层型砂错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满

压铸件常见缺陷及处理1

压铸件常见缺陷及处理一、飞边：飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力二、气泡铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多五、冷豆冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔六、麻面产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。七、印痕顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，产生原因： 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有： 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成八、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹原因：铸件结构和形状引起的： 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的： 1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出顶出造成的： 1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数) 2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致合金的成分引起：

常见铸件缺陷分析

常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作朱准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效 8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容抬箱 1．砂箱未固紧 2．压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂 1．砂型紧实度低：壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅

2．合金液有偏析倾向 3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢孔洞类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难缩松疏松 1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低 2．合金液体含气量高，透气性差 3．参见缩孔类裂纹、冷隔类冷裂 1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等 2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差 3．铸件冷却过程中，冷却不均匀 4．铸型、型壳、模具温度过低 5．钢液中含氧量过高 6．铸件落砂过早 7．水爆温度过高热裂 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中 2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差 3．压铸件留模时间过长 4．浇注温度过高：晶粒粗大 5．合金液中气体、夹杂含量过高

简要分析常见压铸产品问题及原因

简要分析常见压铸产品问题及原因流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。隔层：铸件层剥皮。变形:塑料在模具中部分变形。凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条模具制作工艺流程：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节

铝合金压铸常问题及解决办法要点

铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡； ④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因

①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大； ⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，

铸件常见的缺陷有哪些【汇编】

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照片中的黑色部分即为疏松部位，其呈现黑色是因为该工件已经过退火处理，使得疏松部位被氧化和渗入机油所致。 W18钢铸件-用作铣刀齿，采用超声纵波垂直入射多次底波衰减法发现的疏松 3.夹渣熔炼过程中的熔渣或熔炉炉体上的耐火材料剥落进入液态金属中，在浇注时被卷入铸件或钢锭本体内，就形成了夹渣缺陷。夹渣通常不会单一存在，往往呈密集状态或在不同深度上分散存在，它类似体积型缺陷然而又往往有一定线度。 4.夹杂熔炼过程中的反应生成物（如氧化物、硫化物等）-非金属夹杂，或金属成分中某些成分的添加料未完全熔化而残留下来形成金属夹杂，如高密度、高熔点成分-钨、钼等，也有钛合金棒材中的纯钛偏析。 5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要指冶炼过程中或金属的熔化过程中因为成分分布不均而形成的成分偏析，有偏析存在的区域其力学性能有别于整个金属基体的力学性能，差异超出允许标准范围就成为缺陷 6.铸造裂纹铸件中的裂纹主要是由于金属冷却凝固时的收缩应力超过了材料的极限强度而引起的，它与铸件的形状设计和铸造工艺有关，也与金属材料中一些杂质含量较高而引起的开裂敏感性有