卧式结晶罐控制方式
卧式结晶罐控制方式比对
方式一：
一、控制方式阐述：采用冷、热给水母管恒压供水系统，设有冷水进水罐、热水进水罐、冷水回水罐、热水回水罐分别储存进出卧式结晶罐的冷热水，通过调配每个结晶罐进入冷热水的量来调节冷却水温度，回水通过温度探头分选，根据温度范围分别进入冷热水回水罐。（详见图纸）
二、设备投资分析：由于两种控制方式中主要设备相同，所以为方便比较，该项分析不包括结晶罐、冰机等系统性投资。
1、管材、罐体投资：
1）储罐：本方案共需制作用于储存冷热水的储罐4个。按照容积立方米，罐体材料按照材质，罐体厚度mm，罐体尺寸计算。四个罐体费用总结为元，罐体土建基础费用为元，合计元。
2）管材：由于采用母管集中供水，为减少分个回路流量变化对系统的影响，冷热供水母管要求管径相对要粗，并且需要设置进冷水、进热水、出冷水、出热水四根母管，按照管径采用∮，材质采用，长度按照米计算，管道材料合计为元。（请姚主任填写兰色部分）
2、电气及转动设备投资投资：
1）系统共需要水泵4台，电机功率为45KW，设备投资为80000元左右。（未考虑水泵备用，在生产中，考虑到结晶水控制的重要性，
为减少由于水泵故障对整套系统的影响，建议水泵设备一运一备，这样投资将会增加一倍，为16万元）
2）电缆采用VV3*50mm2+1*35mm2型号，长度约240米。电缆投资费用约36000元；控制缆采用KVVP4*1.5mm2型号，长度约为800米，控制缆投资费用约为4800元；控制回路投资费用约20000元。合计约为60800元，(一运一备设计为12万元）
3）冷热水由于均采用变频控制，变频器每台投资20000元，合计80000元。
电气系统合计投资约：单台设备运行22万元，一运一备36万元。
3、仪表控制方式及投资
仪表自控方面，每套结晶罐的温度控制遵从能量守恒定律，即出口处混合水的总能量Q等于进结晶罐冷水的能量Q1与进结晶罐热水能量Q2的和，即Q=Q1+Q2，而根据公式Q=CMT得出，CMT=C1M1T1+C2M2T2，其中由于换热介质相同，所有比热容C、C1、C2可取相等值，于是得出公式MT=M1T1+M2T2,同时由于采用冷热水混合换热，可得出M=M1+M2，带入上述公式可以得出，若设定冷水加入质量为定值M1，则加入热水的质量流量M2=[M1(T-T1)]/(T2-T),所以在控制的程序编写上和运行控制上可以采用固定冷水加入质量M1，在程序上设定一个混合后的目标控制温度T0，若控制正常T0应该等于混合后的实际温度T，对热水控制阀的流量目标控制值M0的设定（M0=M2）可以通过公式M2=[M1(T-T1)]/(T2-T)自动带入设定，这样就可以实现通过单控热水
（或冷水）的量来实现对温度的控制，（T0的温度控制即可通过微机画面手动输入，也可根据预先编写的降温曲线自动带入）此外，在实际生产中为消除由于换热热损失等因素造成的温度偏离，可以通过对该设定值进行系数修订来更加贴合实际温度值。
1）每套结晶罐配调节阀两台，口径DN32 ，按照采用国产阀门配套进口定位器的经济投资计算，每台费用在0.9万元左右，合计投资为1.8万元。
2）每套结晶罐配开关阀两台，口径DN32。按照采用国产阀门，进口电磁阀的经济投资计算，每台费用在0.4万元左右，合计投资为0.8万元。
3）每套结晶罐配流量计两台，口径为DN32，按照采用横河涡街流量计计算，每台设备投资约1.3万元，合计约2.6万元。
4）每套结晶罐配温度仪表两套。按照采用A精度等级PT100热电阻计算，合计投资为400元。
5）控制系统测点费用，按照每个模拟量测点200元，开关量测点50元左右计算，该系统涉及DCS控制点费用约88000元。
6）仪表电缆费用按照采用KVVP4*1.0电缆，每米7.5元计算，共计约250000元。
7）此外，为便于控制液位，四个水储罐按照设计有液位计计算，四台液位计投资约2.4万元。恒压供水系统压力变送器两台，合计投资约1.2万元。
按照44套结晶罐计算，结晶罐控制部分仪表设备及附属耗材的
总投资约：267.96万元
4、换热设备投资
该套装置共需换热器1台，按照平方米换热面积，不锈钢304材质计算，共需费用万元。此外，若考虑回水换热在升温时采用冷凝水加入降温时采用循环水冷却，两种水质不同，可能造成对冷凝水水质的影响的因素，可以安装两套换热器（详见图纸），这样投资也相应增加一倍，约为万元。
5、其它耗材
其他手动阀门、弯头管件等耗材费用约元。
三、运行成本及能耗分析：
1、电四台电机的功率为180KW，按照实际运行时90KW计算，每度电按照0.63元计算，每天的运行成本中电的成本约为1360.8元。
四、维护成本分析：
1、本套设备共计有泵子及电机四套，（一运一备为8台）
，泵子的维护成本约为每年元。
五、总结
1、费用列表
2、优缺点分析：按照采用44台卧式结晶罐计算，采用本方案的总投资约为元，维护成本每年元。本方案的优点在于可以充分利用各个阶段的热能，整体能耗和后续维护成本略低。缺点在于每套系统单独调节水温和流量，对调节系统的控制精度要求高、虽然母管有恒压供水设计，各个系统在调节时还是会短时造成一定的扰动影响，设备初期投资较大，尚未有已运行的经验模式验证实际控制效果。方式二：
一、控制方式阐述：每套卧式结晶罐采用独立的冷却水系统，冰机水通过换热器与独立冷却水系统的水进行换热，控制水温按照结晶曲线稳定降温，此外为减少结晶罐初期进料时物料与罐内原冷却水的温差过大容易挂壁的问题，每个周期进料前先通过热水换热控制温差（详见图纸）
二、设备投资分析：由于两种控制方式中主要设备相同，所以为方便比较，该项分析不包括结晶罐、冰机等系统性投资。
1、管材、罐体投资：
1）储罐：本方案中由于采用冰机水和冷凝水分别换热，可以采用冰机水和冷凝水本身的储罐和泵子，不再单独设置储罐。故该方案中此项投资可以不计。
2）管材：此方案中只需设置冰机水母管和冷凝水母管，按照管
径采用∮，材质采用，长度按照米计算，管道材料合计为元。合计约元。
2、电气及转动设备投资投资：
1）系统共需要管道泵44台，电机功率为2.2 KW，设备投资为88000元左右。
2）电缆采用VV3*2.5mm2+1*1.5mm2型号，长度约3080米，电缆投资费用约30800元；控制缆采用KVVP4*1.5mm2型号，长度约为8000米，控制缆投资费用约为48000元；控制回路投资费用约90000元。
合计电气总投资：25.68万元
3、仪表投资
1）每套结晶罐配调节阀1台，（独立冷却时系统不采用流量控制方法）口径DN32，按照采用国产阀门配套进口定位器的经济投资计算，每台费用在0.9万元左右，合计投资为1.8万元。
2）每套结晶罐配开关阀两台，口径DN32。按照采用国产阀门，进口电磁阀的经济投资计算，每台费用在0.4万元左右，合计投资为0.8万元。
3）每套结晶罐配温度仪表3套。按照采用A精度等级PT100热电阻计算，合计投资为600元。
5）控制系统测点费用，按照每个模拟量测点200元左右，每个开关量测点50元左右计算，该系统涉及DCS控制点费用约80000元。
6）仪表电缆费用按照采用KVVP4*1.0电缆，每米7.5元计算，
共计约230000元。
按照44套结晶罐计算，结晶罐控制部分仪表设备及附属耗材的总投资约：148.04万元
4、换热设备投资
该套装置每台需换热器1 台，按照10平方米换热面积，不锈钢304材质计算，单台费用1.2万元。
按照44套计算，换热器总费用为52.8万元
5、其它耗材
其他手动阀门、弯头管件等耗材费用约元。
三、运行成本及能耗分析：
1、电44台电机的功率为96.8KW，按照实际运行时96.8KW 计算，每度电按照0.63元计算，每天的运行成本中电的成本约为1463.616元。
四、维护成本分析：
1、本套设备共计有管道泵44套，泵子的维护成本约为每年元。
五、总计
1、费用列表
硫酸铵废水MVR蒸发结晶
石家庄博特环保科技有限公司 含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离 技术方案 编制： 校核： 审核： 批准： 二零一四年十一月
含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案 一、蒸发器选型简述 本设计方案针对含硫酸铵废水，采用MVR蒸发装置。硫酸铵废水要求蒸发结晶，装置分两部分第一部分用降膜蒸发器进行蒸发浓缩，第二部分采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 由于硫酸铵具有强腐蚀性，长期运转考虑，与物料接触部分采用316L不锈钢，其余采用碳钢。 二、计算依据 含硫酸铵废水处理量及组分：含硫酸铵废水处理量1.5t/h，其中硫酸铵6%，其余成分为水。 三、主要工艺参数
四、工艺流程简介 4.1原液准备系统 工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。 4.2 二次蒸汽及压缩蒸汽系统 经开始生蒸汽在加热室经过加热直至产生足量的二次蒸汽后关闭生蒸汽阀门，降膜蒸发器与强制循环蒸发器加热室产生的二次蒸汽经过蒸汽压缩机压缩后产生温度及压力都提高的压缩蒸汽。压缩蒸汽分配到降膜蒸发器和强制循环蒸发器的加热室进行加热。加热后的压缩蒸汽形成的冷凝水进入预热器对原液进行预热。 4.3 料液系统 含盐废水经预热器加热后进入降膜蒸发器蒸发浓缩到45%后进入强制循环蒸发器蒸发结晶然后经出料泵抽出料液进入旋液分离器中浓缩分离，然后排入储料器中收集，最后排入离心机离心分离。 4.4事故及洗罐 系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法 在介绍挤出机常见的故障之前,我们先来了解下,什么是塑料挤出机 塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机. 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 挤出机常见的故障大概有十一种,下面就详细介绍下这十一种故障极其排除方法: 一、主电机轴承温升过高： 1、产生原因： （1）轴承润滑不良。 （2）轴承磨损严重。 2、产生原因： （1）检查并加润滑剂。检查电机轴承，必要时更换。 二、机头压力不稳： 1、产生原因：
（1）主电机转速不均匀。 （2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。 2、处理方法： （1）检查主电机控制系统及轴承。 （2）检查喂料系统电机及控制系统。 三、润滑油压偏低： 1、产生原因： （1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。 （2）油泵故障或吸油管堵塞。 2、处理方法： （1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。 （2）检查油泵、吸油管。 四、自动换网装置速度慢或不灵 1、产生原因： （1）气压或油压低。
（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。 2、处理方法： （1）检查换网装置的动力系统。 （2）检查气缸或液压缸的密封情况。 五、安全销或安全健被切断 1、产生原因： （1）挤压系统扭矩过大 （2）主电机与输入轴承联接不同心 2、处理方法： （1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。 （2）调整主电机 六、挤出量突然下降： 1、产生原因： （1）喂料系统发生故障或料斗中没料。
螺杆挤出机温度控制
挤出温度控制主要有温度设定、控制和调整三个部分构成。设定温度是控制温度的依据和基准,调整温度是对设定温度的修正和完善。 2.1 温度设定 设定温度的目的是为了控制物料挤出成型过程,始终在熔融温度与分解温度区间(即160～180℃)进行。要正确设定温度,则需充分考虑制约物料成型温度的相关因素。 (1)配方组分、剂量和原料质量。据文献介绍和生产实践验证,不同配方或同一配方不同厂家生产的物料(PVC、CPE、热稳定剂等),挤出成型温度往往有很大差异,有的达10℃左右,这一点在没有实验条件或生产经验的情况下,是不可预知的。只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量,适时调整设定温度。开始设定温度时不易过高,应从低向高逐步调整。 (2)塑料挤出亦是一个能量守恒的过程。单位体积的固体转化为熔体所需的总能量相对是恒定的,物料的输送速率基本上平衡于物料的熔化速率。因受口模物料流速和定型模冷却条件的限制,不同规格的异型材单位时间挤出量差异亦很大。因物料输送速率不同,物料熔融所需热量亦不同。对于单螺杆挤出机或双螺杆挤出机没有内热存在的加热区域,即机头、大小过渡段、口模等部位,生产大规格型材时,设定温度宜高一些;生产小规格异型材,设定温度宜低一些。对于双螺杆挤出机有内热存在的加热区域,由于内热的作用,挤出速率反过来又直接影响物料的熔融速率。设定温度应视该段物料的形态、承受温度程度及对热量的需求情况而定。 (3)塑料挤出需经历一定时间历程。在这一历程的不同阶段,由物料的加工特性和挤出机职能所决定,不同形态的物料承温情况和对热量的需求有所不同。要
正确设定温度亦有必要深入了解物料在挤出不同阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况。 双螺杆挤出机温控系统由10个温控点组成。依据物料在挤出过程各个阶段的形态、承受温度程度及对热量的需求情况,可将10个温控点归纳为加温、恒温、保温三个区域。其中加温与恒温区主要在挤出机内,以排气孔为界划分为两个相对独立又互为关联的部分;保温区主要由机头、大小过渡段、口模部分构成。 加温区由送料段、压缩段两温控点组成。由于物料由室温状态经给料机螺杆输送给挤出机送料段螺杆,距物料熔融温度温差较大,同时物料经压缩段螺杆将通过排气孔,挤出要求物料在该区域内完成由固体向熔体的转化过程,并紧紧包覆于螺槽表面,方不致从排气孔排出或阻塞排气孔。因此物料在加温区域需要的热量较大,送料段、压缩段的温度宜设定的高一些。值得注意的是,如送料段温度设定过高,由于距离料斗与挤出机扭矩分配器较近,易导致物料在料斗内架桥,扭矩分配器齿轮受热变形及加速磨损,故送料段温度设定还应视料斗冷却情况和扭矩分配器油温而定(一般以油温≤60℃为宜)。 恒温区由熔融段和计量段两温控点组成。物料经过加温区后已基本呈熔体状态,但温度不甚均匀,且并未完全塑化,还须进一步恒温并完全塑化,同时随螺杆容积减少,在机头均布盘(亦称过滤盘、导流盘)阻力作用下,物料粘度、密实度进一步提高,单位体积物料量增加，为保证物料温度，因此该区域物料还需一定热量；但该区双螺杆对物料剪切和压延作用所转化的内热,往往又超过了物料的需求,故熔融段和计量段温度的设定应注意:在挤出机开机前升温时,温度设定略高一些,以利于螺筒恒温;开机正常后要适当降低,以防物料降解。 保温区由机头、过渡段、口模等温控点组成。物料经过恒温区后已完全呈熔
注塑成型工艺过程和特性之结晶性塑料
结晶性塑料有明显的熔点，固体时分子呈规则排列。规则排列区域称为晶区，无序排列区域称为非晶区，晶区所占的百分比称为结晶度，通常结晶度在80%以上的聚合物称为结晶性塑料。常见的结晶性塑料有：聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚甲醛POM、聚酰胺PA6、聚酰胺PA66、PET、PBT等。 结晶对塑料性能的影响 1)力学性能 结晶使塑料变脆(耐冲击强度下降)，韧性较强，延展性较差。 2)光学性能 结晶使塑料不透明，因为晶区与非晶区的界面会发生光散射。减小球晶尺寸到一定程式度，不仅提高了塑料的强度(减小了晶间缺陷)而且提高了透明度，(当球晶尺寸小于光波长时不会产生散射)。 3)热性能 结晶性塑料在温度升高时不出现高弹态，温度升高至熔融温度TM时，呈现粘流态。因此结晶性塑料的使用温度从Tg(玻璃化温度)提高到TM(熔融温度)。 4)耐溶剂性，渗透性等得到提高，因为结晶分排列更加紧密。 影响结晶的因素有哪些？ 1)高分子链结构，对称性好、无支链或支链很少或侧基体积小的、大分子间作用力大的高分子容易相互靠紧，容易发生结晶。 2)温度，高分子从无序的卷团移动到正在生长的晶体的表面，模温较高时提高了高分子的活动性从而加快了结晶。 3)压力，在冷却过程中如果有外力作用，也能促进聚合物的结晶，故生产中可调高射出压力和保压压力来控制结晶性塑料的结晶度。 4)形核剂，由于低温有利于快速形核，但却减慢了晶粒的成长，因此为了消除这一矛盾，在成型材料中加入形核剂，这样使得塑料能在高模温下快速结晶。 结晶性塑料对注塑机和模具有什么要求 1)结晶性塑料熔解时需要较多的能量来摧毁晶格，所以由固体转化为熔融的熔体时需要输入较多的热量，所以注塑机的塑化能力要大，最大注射量也要相应提高。 2)结晶性塑料熔点范围窄，为防止射咀温度降低时胶料结晶堵塞射咀，射咀孔径应适当加大，并加装能单独控制射咀温度的发热圈。 3)由于模具温度对结晶度有重要影响，所以模具水路应尽可能多，保证成型时模具温度均匀。 4)结晶性在结晶过程中发生较大的体积收缩，引起较大的成型收缩率，因此在模具设计中要认真考虑其成型收缩率 5)由于各向异性显着，内应力大，在模具设计中要注意浇口的位置和大小，加强筋和位置与大小，否则容易发生翘曲变形，而后要靠成型工艺去改善是相当困难的。 6)结晶度与塑件壁厚有关，壁厚冷却慢结晶度高，收缩大，易发生缩孔、气孔，因此模具设计中要注意控制塑件壁厚的控制 结晶性塑料的成型工艺 1)冷却时释放出的热量大，要充分冷却，高模温成型时注意冷却时间的控制。 2)熔态与固态时的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔，要注意保压压力的设定 3)模温低时，冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，塑件壁厚大时冷却慢结晶度高，收缩大，物性好，所以结晶性塑料应按要求必须控制模温。 4)各向异性显着，内应力大，脱模后未结晶折分子有继续结晶化的倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲，应适当提高料温和模具温度，中等的注射压力和注射速度。 注射工艺的影响因素
塑料挤出机温度控制
塑料挤出机温度控制 1控制要求 基于原材料的物理物理化学特性,要求控制温度不能超过设定温度正负2摄氏度。温度过低,挤出口出料不畅,造成前端挤出机构负载过大;温度过高,则可能改变原料特性导致成品报废。 2 控制方法分析 1 控制方法效果比较。根据对象特性与现场考察,如果控制方式选择较为容易操作的ON-OFF 控制方式,此方式会导致目标温度振荡超差(图3)。在理想的工艺控制范围,ON-OFF控制就是无 法达到稳定的,而PID控制会比ON-OFF更加的精确。 图3 控制方法效果比较 2 PID控制参数自整定的适用性分析。个别温控器虽然具有智能化PID参数自整定功能,但就是由于不支持双程对象控制,因此当选择PID自整定控制方式时,反而会造成精度误差更大。 原因就是DTA温控器不支持双输出的功能,所以只可单选加热,挤出机上方配备的冷却风扇则就 是利用DTA的警报输出来触发,作为冷却输出。而DTA 的自整定,必须在自然冷却或者冷却方式 相对恒定的环境进行,而利用警报来做冷却控制,实际已变成突发事件,不在正常的情形之下,如 此会造成降温时间及振荡周期变短,将造成振荡情形更加的剧烈。 3 PID控制参数人工整定的适用性分析。由于挤出机设备出厂值就是一般能达到控制要求的,所以于此设备中,以出厂值即可达到所需的要求,反倒就是执行自整定会测得不正确参数,造 成温度的上下振荡。如果对于有些场合,温度上升需要加快的话,适当调小P值即可。 4 由于塑料设备冷却速度非常的慢,所以超温时利用警报输出来触发风扇加速冷却。需要 注意DTA中使用警报进行风扇冷却,须将ALARM范围设定的较大(如超出4度时才执行),因为除 非异常情形,平时温度就是不易超出此范围的,如果ALARM设定过小(如1度),超出设定值即冷却,会造成冷却速度太快,产生温度振荡。 3怎样设定PID温控器 PID代表Proportional-Integral-Derivative,即比例积分微分,指的就是一项流行的线性控制策略。在PID控制器中,错误信号(受控系统期望的温度与实际温度之间的差值)在加到温度控制电源驱动电路之前先分别以三种方式(比例、积分与微分)被放大。比例增益向错误信号提 供瞬时响应。积分增益求出错误信号的积分,并将错误减低到接近零的水平。积分增益还有助于过滤掉实测温度信号中的噪音。微分增益使驱动依赖于实测温度的变化率,正确运用微分增益能缩短响应定位点改变或其它干扰所需的稳定时间。然而,在许多情况下,比例积分 (PI:Proportional-Integral,没有微分增益)控制策略也可以产生满足要求的结果,而且通常要 比完全的PID控制器更容易调整到稳定的运行状态,并获得符合要求的稳定时间。PID与PI控制
常见的塑料结构固定方式
塑料件压配 塑料制件组装中最简单的是利用它们的弹性形成压配组装。组装圆柱形塑料制件最常使用压配组装。用过大的斜度角模制的孔径在组装前可能需要扩大。 有纹理或滚花轴的扭曲强度包含某种程度的机械互锁。对刚性的、无定形聚合物推荐用光滑轴，而较粗糙的表面可与对应力集中效应不太敏感的更柔软的、半结晶聚合物配合使用。机械设计的改进如键槽或其它轴结构，也可提高轮毂\轴组装的扭曲强度。 搭配组装
机 组装塑料产品用的最多的一灯机械紧固件是螺钉。这些丝扣紧固件可任意控制组装预载荷。根据螺钉用途而分的机械组装方法包括：机制螺钉、带有螺纹嵌件或模塑螺纹的机制螺钉以及自攻丝螺钉。 针对拆卸的设计产品必须具备两个共同点：拆卸简单且便宜，所选原材料必须容易回收且经济。组装件所用螺钉数且应保持最少，所用螺钉尺寸\类型应尽可能标准化。用气动工具可快速移动螺钉，或当啮合螺纹是塑料时，有时可用强力将螺钉从啮合制件的空洞或凸台中拉出。 机制螺钉和螺母 组装塑料产品中常用机制螺钉、螺母和垫圈。使用局限于产品表面要求不苛刻的操作中。机制 螺钉组装和自动化非常困难。如果被连接的两个制件是由膨胀系数不同的两种材料制成的，必须采
制 以便在 的 补 波形 标准的自攻丝螺钉尺寸范围从#2到直径8.0mm不等。最常用的螺钉尺寸是#4、#6、#8和#10。自攻丝螺钉可分为自纹螺丝螺钉（车制螺钉）和螺纹成型螺钉。把自攻丝螺钉压入塑料台中时，切削啮合螺纹，面螺纹成型螺钉没有切削能力，仅仅在被压入时替换材料。所用螺钉类型、尺寸及在特定应用中所用的凸台装置的设计要根据许多产品要求和性能标准，包括： ●螺钉耐抽出性 ●夹板载荷要求和衰减速率 ●反复组装要求 ●扭拒保持和抗振动性 ●凸台组装环应力
硫酸铵分级沉淀
一，基本原理 硫酸铵沉淀法可用于从大量粗制剂中浓缩和部分纯化蛋白质。用此方法可以将主要的免疫球从样品中分离，是免疫球蛋白分离的常用方法。高浓度的盐离子在蛋白质溶液中可与蛋白质竞争水分子，从而破坏蛋白质表面的水化膜，降低其溶解度，使之从溶液中沉淀出来。各种蛋白质的溶解度不同，因而可利用不同浓度的盐溶液来沉淀不同的蛋白质。这种方法称之为盐析。盐浓度通常用饱和度来表示。硫酸铵因其溶解度大，温度系数小和不易使蛋白质变性而应用最广。 二，试剂及仪器 1 . 组织培养上清液、血清样品或腹水等 2. 硫酸铵（NH 4 ）SO 4 3. 饱和硫酸铵溶液（SAS ） 4. 蒸馏水 5. PBS( 含0.2g /L 叠氮钠) 6. 透析袋 7. 超速离心机 8. pH 计 9. 磁力搅拌器 三，操作步骤 以腹水或组织培养上清液为例来介绍抗体的硫酸铵沉淀。各种不同的免疫球蛋白盐析所需硫酸铵的饱和度也不完全相同。通常用来分离抗体的硫酸铵饱和度为33% — 50% 。 （一）配制饱和硫酸铵溶液（SAS ） 1.将767g （NH 4 ）2 SO 4 边搅拌边慢慢加到1 升蒸馏水中。用氨水或硫酸调到硫酸pH7.0 。此即饱和度为100% 的硫酸铵溶液（4.1 mol/L, 25 ° C ）. 2.其它不同饱和度铵溶液的配制 （二）沉淀 1.样品（如腹水）20 000 ′ g 离心30 min ，除去细胞碎片； 2.保留上清液并测量体积； 3.边搅拌边慢慢加入等体积的SAS 到上清液中，终浓度为1 ：1 （
4.将溶液放在磁力搅拌器上搅拌6 小时或搅拌过夜（4 ° C ），使蛋白质充分沉淀。（三）透析 1.蛋白质溶液10 000 ′ g 离心30 min （4 ° C ）。弃上清保留沉淀； 2.将沉淀溶于少量（10-20ml ）PBS -0.2g /L 叠氮钠中。沉淀溶解后放入透析袋对 PBS -0.2g /L 叠氮钠透析24-48 小时（4 ° C ），每隔3-6 小时换透析缓冲液一次，以彻底除去硫酸氨； 3.透析液离心，测定上清液中蛋白质含量。 四，应用提示 （一）先用较低浓度的硫酸氨预沉淀，除去样品中的杂蛋白。 1.边搅拌边慢慢加SAS 到样品溶液中，使浓度为0.5:1 (v/v) ； 2.将溶液放在磁力搅拌器上搅拌6 小时或过夜（4 ° C ）； 3.3000 ′ g 离心30 min （4 ° C ），保留上清液；上清液再加SAS 到0.5:1(v/v) ，再次离心得到沉淀。将沉淀溶于PBS ，同前透析，除去硫酸氨； 4.上清液再加SAS 到0.5:1 (v/v) ，再次离心得到沉淀。将沉淀溶于PBS ，同前透析，除去硫酸氨； 5.杂蛋白与欲纯化蛋白在硫酸氨溶液中溶解度差别很大时，用预沉淀除杂蛋白是非常有效（二）为避免体积过大，可用固体硫酸氨进行盐析（硫酸氨用量参考表1 ）；硫酸氨沉淀法与层析技术结合使用，可得到更进一步纯化的抗体。 今天作的实验是利用硫酸铵沉淀蛋白质，从之前作过的经验知道，这一个步骤是有名的烦，要慢慢用敲的把硫酸铵缓缓的加入蛋白质溶液中。 相关的原理可以在庄荣辉学习网站中找到，与盐溶刚好相反，在蛋白质溶液中加入硫酸铵，会使得蛋白质的溶解度下降，因而沉淀出来。因为硫酸铵所解离的离子容很大，所带的电子数也多(NH4+, SO42-)，因此当其溶入水中时，会吸引大量水分子与这些离子水合。 蛋白质分子表面多少有一些较不具极性的区域，水分子会在这些非极性区的表面聚集，形成类似『水笼』的构造(请见下图)，以便把蛋白质溶入水中。一旦蛋白质溶液加入硫酸铵，后者吸引了大量水分子，使水笼无法有效隔离蛋白质的非极性区，造成这些非极性区之间的吸引，因而沉淀下来。因此，分子表面上若有越多的非极性区域，就越容易用硫酸铵沉淀下来。 在计算所添加的硫酸铵的重量方面，找到了一个不错的网站——硫酸铵计算机 这个网页上可以靠着输入实验温度、溶液体积、想要到达的百分浓度以及初始的百分浓度这四个数值，就可以得到需要添加的硫酸铵克数，以及在加入固体硫酸铵后所增加的体积，算是一个很不错的网站。 此外另一个比较值得提的，是我有用两种方式加入硫酸铵，第一种是固体的硫酸铵模碎加入，另一种是将硫酸铵溶成饱和溶液再加入，各有各的优缺点，比较如下： 1.造成蛋白质变质的程度：固体的硫酸铵>硫酸铵饱和溶液 利用硫酸铵饱和溶液真的超棒，滴入的速度可以很快而不造成变质(没试过用倒入的)。不像固体的硫酸铵只能磨碎慢慢加入，速度一快蛋白质就坏了(溶液有致密的白色气泡产生)。 2.操作的容易度：硫酸铵饱和溶液>>固体的硫酸铵 固体硫酸铵最大的缺点就是操作不容易，要一直敲敲敲又不能太快，所以当你要溶解的蛋白质很多时，这是很累的步骤。然而硫酸铵饱和溶液比较麻烦只有在配制部分，要先加热让它饱合后，回到操作温度让它过饱和，最后用滤纸把硫酸铵结晶去掉。
结晶性和非结晶性塑料的注塑成型
非结晶型塑料的注射成型 （1）苯乙烯系树脂 所谓苯乙烯系树脂是包括聚苯乙烯、AS树脂、ABS树脂等。这类树脂的成型温度宽、易于成型。严谨地讲，通用聚苯乙烯（GPPS）的流动性最好，高抗冲聚苯乙烯（HIPS）中所含橡胶成分愈多，流动性就愈差。ABS 树脂也有类似特点。 一般须注意到通用聚苯乙烯质地脆，在脱模时，易出现开裂现象。对于AS树脂、ABS树脂由于其组成中的丙烯腈成分而加热后容易变色。 （2）聚甲基丙烯酸甲酯（丙烯酸系树脂） 聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）比聚苯乙烯熔体粘度高，其成型性一般比聚苯乙烯差。在丙烯酸系树脂中虽然也有流动性比较好的树脂，但是，在此类树脂中，比较好的耐热性与抗冲击性牌号的树脂比通用牌号的树脂成型性差，需要比通用树脂更高的加工温度与注射压力。然而，过度提高树脂温度会导致热降解，应予以注意。 另外，需加大模具的流道与浇口，从而改善树脂的流动状态。 （3）聚碳酸酯 聚碳酸酯（PC）熔体粘度高，加工时需要比聚乙烯、聚苯乙烯等通用树脂更高的温度与注射压力。但过度提高料筒温度和物料在料筒内停留时间过长，会产生热降解，使制品色泽改变及物理－机械性能下降，故需予以注意。 模具温度一般为85～120℃。虽然在模温较低时也能成型。但当模温过低时，则由于制品的形状与壁厚不同，会不同程度地导致成型困难以及增大制品的残余应力，日后易成为应力开裂的原因。同时，在使用脱模剂时，为避免由于残余应力而产生开裂，宜采用粉末状硅树脂脱模剂，尽量避免采用液体脱模剂。 （4）改性PPO（mPPO） mPPO的很多物理性能特点类似聚碳酸酯，其成型性也颇相似。 mPPO成型时树脂温度按其不同牌号而定，一般为245～300℃。然而，在成型周期特别短时，温度则应稍高一些。 当模具温度达某温度以上时，几乎已不再影响树脂的流动性。但因考虑到制品的形状与壁厚等，为使残余应力降低到最低限度，改善制品的外观及提高熔接线处的强度，一般模温为80～100℃较为理想。
硫酸铵结晶工艺和设备
一、硫酸铵的作用与用途 硫酸铵一种优良的氮肥，适用于一般土壤和作物，能使枝叶生长旺盛，提高果实品质和产量，增强作物对灾害的抵抗能力，可作基肥、追肥和种肥。能与食盐进行复分解反应制造氯化铵，与硫酸铝作用生成铵明矾，与硼酸等一起制造耐火材料。加入电镀液中能增加导电性。也是食品酱色的催化剂，鲜酵母生产中培养酵母菌的氮源，酸性染料染色助染剂，皮革脱灰剂。此外，还用于啤酒酿造，化学试剂和蓄电池生产等。还有一重要作用就是开采稀土,开采以硫酸铵作原料，采用离子交换形式把矿土中的稀土元素交换出来，再收集浸出液简单过滤分离后晒干成稀土原矿，每开采生产1吨稀土原矿约需5吨硫酸铵。 二、硫酸铵生成和制备 工业上采用氨与硫酸直接进行中和反应而得，目前用得不多，主要利用工业生产中副产物或排放的废气用硫酸或氨水吸收(如硫酸吸收焦炉气中的氨，氨水吸收冶炼厂烟气中二氧化硫，卡普纶生产中的氨或硫酸法钛白粉生产中的硫酸废液)在利用硫酸铵蒸发结晶器来结晶。也有采用石膏法制硫铵的(以天然石膏或磷石膏、氨、二氧化碳为原料)。由氢氧化铵和硫酸中和后，结晶、离心分离并干燥而得。中和法氨与硫酸约在100℃下进行中和反应，通过（硫酸铵蒸发结晶器）生成的硫酸铵晶浆液经离心分离、干燥，制得硫酸铵成品。其 2NH3+H2SO4→(NH4)2SO4回收法由炼焦炉气回收氨气，再与硫酸进行中和反应而得。 根据硫酸铵的物理性质硫酸铵蒸发结晶器采用强制蒸发结晶器或DTB结晶器，若硫酸铵溶液含有氯离子，在设备选材上则需要加以注意。考虑硫酸铵蒸发结晶器设备质量保证期，材质选择主要根据硫酸铵的物理性质，硫酸铵蒸发结晶器采用强制蒸发结晶器或DTB结晶器。 考虑硫酸铵蒸发结晶器设备质量保证期，材质选择主要考虑结晶器设备的使用期限，由于溶液含有氯离子，设备材质需要耐氯离子腐蚀，硫酸铵溶液为酸性大于5小于6.5，加热室可以用钛管，酸性小于5加热室就要用石墨，分离室用钛复合板或玻璃钢，硫酸铵溶液为酸性大于6.5可以用不锈钢316L材质。
双螺杆挤出机电气控制系统分析
双螺杆挤出机电气控制系统分析 1. 引言 挤出机由于三大合成材料之一的塑料问世以来 得到迅猛发展。以塑代钢、以塑代有色金属、以塑代水泥等，被广泛地应用于农业、建材、包装、机械、电子、汽车、家电、石化和国防，挤出机以及人们的日常生活等各个领域，塑料已是人类活动的最主要的原料之一。由于挤出成型是塑料加工的最主要的形式，因此发展塑料挤出成型技术与设备具有重要意义。 双螺杆挤出机是塑胶加工机械中的一种重要设备，它已不仅仅适用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。挤出机高速、高产，可使投资者以较低的投入获得较大的产出和高额的回报。但是，挤出机螺杆转速高速化也带来了一系列需要克服的难点：如物料在螺杆内停留时间减少会导致物料混炼塑化不均，物料经受过度剪切可能造成物料急骤升温和热分解，挤出稳定性控制困难会造成挤出物几何尺寸波动，相关的辅助装置和控制系统的精度必须提高，螺杆与机筒的磨损加剧需要采用高耐磨及超高耐磨材质，减速器与轴承在高速运转的情况下如何提高其寿命等问题都需要解决。 从整体上说双螺杆挤出理论的研究尚处于初始阶段,这就是所说的"技艺多于科学".；挤出机工作过程的电气自动化控制也在不断发展，传统的电气控制都是分别采用单机自动化仪表实现的，如今已发展到采用人机界面技术、计算机技术、变频技术等构成的触摸屏、PLC 、温度控制模块、变频调速等组成的电气控制系统。 2.挤出机的构成 挤出机主要由螺杆、机筒、加热冷却系统、传动系统和控制系统等组成。 2.1螺杆和机筒 螺杆是塑料机设备中最重要的零部件，它直接关系到塑料机塑化效果和产量。螺杆在料筒内旋转工作是在高温高压大扭拒下进行的，由于它要在转动中强力推动物料前移，同时，它本身还要承受强大的摩擦力和塑料分解腐蚀气体的侵蚀，因而螺杆的材料必须具有很高的力学强度、承受巨大的扭力矩和高温高压条件下不变形的性能。 螺杆在旋转过程中，主要靠螺棱对塑料进行剪切塑化，并推动塑料前移，因而螺棱承受巨大的剪切应力和摩擦力，由于长期在苛刻条件下工作，螺棱磨损，螺棱变小，同料筒的间隙增大，导致塑料挤出量降低，严重时会产生塑料回流，且塑化效果降低，出现晶粒和产能严重下降的现象。 熔融挤出的过程是将预混合好的物料从加料口进入挤出机机筒，经机筒第一段为加料段，物料在此阶段不会熔融，随螺杆传动，物料被带入第二段为压缩段，该段为加热阶段，物料开始熔融，物料间的摩擦力增加，形成高粘体，继续随螺杆传动进入高剪切的第三段为均化段，使它很有效分离颜料" target="_blank">颜料聚集体，达到充分分散的目的。目前，应用于粉末涂料中使用的挤出机设备于双螺杆挤出机、单螺杆挤出机和星型螺杆挤出机等，虽然挤出机的类型、内部构造各不相同，但是设计目的是一致的，即最大限度的使物料均匀分散，因此挤出机的好坏直接决定物料的分散程度。 2. 螺杆泵的工作原理：螺杆绕本身的轴线旋转的同时沿衬套内表面滚动，形成了密封的腔室。螺杆每转一周, 密封腔内的液体向前推进一个螺距，随着螺杆的连续转动，液体螺旋形方式从一个密封腔
塑料成型过程中如何结晶形成
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/017991562.html,）塑料成型过程中如何结晶形成 在聚合物成型过程中，不仅经历加热和冷却过程，而且受到剪切应力、拉伸应力等作用。料制品也随着发生一系列的物理和化学变化。这些变化主要包括结晶、取向、降解和交联它们对塑料制品的质量和性能有着决定性的影响。以下各节格分别加以讨论。 塑料成型过程中熔体受到剪切应力或拉伸应力作用，产生流动、取向等，所以在成型过程中聚合物的结晶是动态结晶。同时，不仅制品中同一区域的熔体温度随时间延长而降低，而且同一时间不同区域的制品所处的温度也不同，因此成型中聚合物结晶还是非等温过程。结晶聚合物的形态结构不仅与聚合物本身的分子结构有关，还与其结晶形成的历史密切相关。 1、冷却速度的影响 温度对聚合物结晶有着显著的影响。在Tm—Tg的范围内，结晶温度稍有变化，即使变化1℃，也可使结晶速度相差几倍到几十倍。因此，在塑料成型过程中温度从Tm 降低到Tg以下时的冷却速度，决定着制品是否能形成结晶以及结晶的速度、结晶度、晶体的形态和尺寸等。 冷却速度慢，聚合物的结晶过程从均相成核作用开始，在制品中容易形成大的球晶。而大的球品结构使制品发脆，力学性能下降。冷却程度不够容易使制品扭曲变形。 如果冷却速度过快，聚合物熔体的过冷程度大，骤冷使聚合物来不及结晶而成为过冷液体的非品结构，以致制品体积松散。在厚制品的内部由于冷却温度稍慢仍可形成微晶结构，使得制品内外结晶程度不均匀，制品会产生内应力。同时，由于制品中的微品和过冷液体结构不稳定，成型后的继续结晶会改变制品的形状尺寸和力学性能。
在塑料成型中常采用中等的冷却速度，控制冷却温度在最大结晶温度和rl之间。塑料制品表面层能在较快的时间内冷却成为硬壳。冷却过程中接近表层的区域先结晶，内层因在较长的时间内处于Tg以上的温度范围，有利于晶体的生长。因此，制品的晶体结晶完整，结构稳定，外观尺寸稳定性好。 2、退火 退火（热处理）的方法能够使结晶聚合物的结晶趋于完善（结晶度增加），将不稳定结晶结构转变为稳定的结晶结构，微小的晶粒转变为较大的品粒等。退火可明显使晶片厚度增加，熔点提高，但在某些性能提高的同时又可能导致制品“凹陷”或形成空洞及变脆。此外，退火也有利于大分子的解取向和消除注射成型等过程中制品的冻结应力。 3、应力、应变作用的影响 塑料在挤出、注射、压延、模压和薄膜拉伸等成型过程中，受到高流体静压力的作用而使聚合物的结晶作用加快。在拉伸和剪切应力作用下，大分子沿应力或应变的方向伸宣并有序排列，有利于诱发晶核形成和晶体的生长，使结晶速率增加，片晶厚度增加。例如，在500MPa的压力下，聚合物可能生成完全伸直链晶体。 聚合物熔体的结晶度随着应力的增加而增大，并且压力能使熔体结晶温度升高。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.360docs.net/doc/017991562.html,/tags.html?qx 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！
挤出机原理介绍
挤出机定义介绍 在塑料挤出成型设备中，塑料挤出机通常称之为主机，而与其配套的后续设备塑料挤出成型机则称为辅机。塑料挤出机经过100多年的发展，已由原来的单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种机型。塑料挤出机（主机）可以与管材、薄膜、捧材、单丝、扁丝、打包带、挤网、板（片）材、异型材、造粒、电缆包覆等各种塑料成型辅机匹配，组成各种塑料挤出成型生产线，生产各种塑料制品。因此，塑料挤出成型机械无论现在或将来，都是塑料加工行业中得到广泛应用的机种之一。 塑料挤出机的工作原理 螺杆挤出机是塑料成型加工最主要的设备之一，它通过外部动力传递和外部加热元件的传热进行塑料的固体输送、压实、熔融、剪切混炼挤出成型。螺杆挤出机自诞生以来，经过近百年的发展，已由普通螺杆挤出机发展为新型螺杆挤出机。尽管新型螺杆挤出机种类繁多，但就挤出机理而言，基本是相同的。传统螺杆挤出机挤出过程，是靠机筒外加热、固体物料与机筒、螺杆摩擦力及熔体剪切力来实现的。“摩擦系数”和“摩擦力”，“粘度”和“剪应力”是影响传统螺杆挤出机工作性能的主要因素，由于影响“摩擦”和“粘度”的因素十分复杂，因此，传统螺杆挤出机挤出过程是一个非稳定状态，难以控制，对某些热稳定性差、粘度高的热敏性塑料尤为突出。自60年代以来，世界上各国学者对螺杆挤出机理进行了大量研究，也取得了明显的成就，但由于他们的研究大多局限于传统塑料挤出成型机理、机械结构形式和换能方式，因而一直未能取得重大突破。传统螺杆挤出机所存在的如体积庞大、能耗高、噪音大、产品质量提高难等一系列缺点没有得到根本解决。 塑料挤出机特点 1.模块化和专业化 塑料挤出机模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整期质量、降低成本、加速资金周转都非常有利。 2.高效、多功能化 塑料挤出机的高效主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。在功能方面，螺杆塑料挤出机已不仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电极、炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。 3.大型化和精密化 实现塑料挤出机的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆塑料造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。国家重点建设服务所需的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一的大型挤压造粒机组长期依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。 4.智能化和网络化 发达国家的塑料挤出机已普遍采用现代电子和计算机控制技术，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、各段机身温度、主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比、电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。这对保证工艺条件的稳定、提高产品的精度都极为有利。 塑料挤出机组成部分 塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。 1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。 （1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度
结晶性塑料和非结晶塑料有什么区别
一、什么是结晶性塑料？ 结晶性塑料有明显的熔点，固体时分子呈规则排列。规则排列区域称为晶区，无序排列区域称为非晶区，晶区所占的百分比称为结晶度，通常结晶度在80%以上的聚合物称为结晶性塑料。常见的结晶性塑料有：聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚甲醛POM、聚酰胺PA6、聚酰胺PA66、PET、PBT等。 二、结晶对塑料性能的影响 1）力学性能 结晶使塑料变脆（耐冲击强度下降），韧性较强，延展性较差。 2）光学性能 结晶使塑料不透明，因为晶区与非晶区的界面会发生光散射。减小球晶尺寸到一定程式度，不仅提高了塑料的强度（减小了晶间缺陷）而且提高了透明度，（当球晶尺寸小于光波长时不会产生散射）。 3）热性能 结晶性塑料在温度升高时不出现高弹态，温度升高至熔融温度TM 时，呈现粘流态。因此结晶性塑料的使用温度从Tg （玻璃化温度）提高到TM（熔融温度）。 4）耐溶剂性，渗透性等得到提高，因为结晶分排列更加紧密。 三、影响结晶的因素有哪些？ 1）高分子链结构，对称性好、无支链或支链很少或侧基体积小的、大分子间作用力大的高分子容易相互靠紧，容易发生结晶。 2）温度，高分子从无序的卷团移动到正在生长的晶体的表面，模温较高时提高了高分子的活动性从而加快了结晶。 3）压力，在冷却过程中如果有外力作用，也能促进聚合物的结晶，故生产中可调高射出压力和保压压力来控制结晶性塑料的结晶度。 4）形核剂，由于低温有利于快速形核，但却减慢了晶粒的成长，因此为了消除这一矛盾，在成型材料中加入形核剂，这样使得塑料能在高模温下快速结晶。 四、结晶性塑料对注塑机和模具有什么要求 1）结晶性塑料熔解时需要较多的能量来摧毁晶格，所以由固体转化为熔融的熔体时需要输入较多的热量，所以注塑机的塑化能力要大，最大注射量也要相
塑料成形过程常见的问题及解决办法
塑料成形过程常见的问题及解决办法 塑料成形产品，原则上都是依据标准规格要求制造。但无论如何，它的变化仍是相当广泛的。有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形，有裂痕、银纹，或其它缺陷。在生产时就要从成品发生的问题，来了解判断问题点所在，这是一种专门性技术及经验的累积。 如果我们把成品上的缺失，涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具设计、成型机及成形条件，有时变更操作条件或模具、机器方面稍作调整，以及过滤所使用的原料，就可以解决问题。以下就逐一列举成品可能发生的问题，并加以探讨解决之道。 射出成型条件对成型品物性的影响，大致可从四方面来考虑: 1.原料； 2.成形机； 3.模具设计； 4.成型条件，具体参考如下： 1、缩水 塑料品在表面的凹陷、空洞都称为“缩水”，除了会影响产品外观，也会降低成品质量强度。缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系。 不同塑料原料的缩水率，下表为参考数据。通常易缩水的原料都属于结晶性的，如尼龙、百折胶等等。在射出过程中，结晶性塑料受热成流体状态，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶，结果体积缩小小于规定尺寸范围，就是所谓的“缩水”。 各种塑料的缩水率
2、射出技术 在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等。所以在使用射出机时，必须注意成形条件及保压是否足够，以防造成缩水问题。 3、模具及产品设计方面 模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响也可能是由于塑料之传热能力较低，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低压力。另一方面水面也不能冷却太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水。不同的模流过程有不同的收缩率，熔融筒的温度控制得宜，可防止塑件过热；延长周期，可确保制品有充分时间冷却。缩水问题如获适当解决，可提高成品质量，减低次废产品并提高生产效率。下表即为缩水可能发生之原因及处理方法。
硫酸铵沉淀
硫酸铵沉淀： 有生物活性的蛋白一般在做硫胺沉淀的时候要小心一点。最保险的做法是，把硫酸铵配成饱和溶液，把蛋白溶液置于冰浴上，再把饱和硫胺溶液一滴一滴的加到你的蛋白溶液中，最好边加边搅拌，避免局部硫胺浓度过高，但搅拌的时候注意不要搅出气泡。按照你的比例加完之后，最好放冰箱静置至少2h，充分沉淀后离心即可。 4M的硫酸铵pH值为，在这个酸度下可能会有一些蛋白质变性，要小心。硫酸铵会破坏蛋白质水化层，最好是缓和地加入。边加入边搅拌，如果在磁力搅拌器上搅拌，小漩涡中心有很多泡沫就表示蛋白质变性，使得溶液粘度增加，泡沫难破，那就很难保证你的蛋白质有没有变性了。 溶解度，在一定温度下，某固态物质在100g溶剂中达到饱和状态时所溶解的质量，叫做这种物质在这种溶剂中的溶解度。固体的溶解度是指在一定的温度下，某物质在100克里达到饱和状态时所的克数，用字母s表示，其单位是“g/100g水”。在未注明的情况下，通常溶解度指的是物质在水里的溶解度。 溶液饱和度(化学) 某种溶液的饱和度是指在100g该溶液中溶质在溶液中所占质量分数.一般情况下，一种溶液的饱和度在同一温度下不会变.要想使不饱和溶液饱和度增加可以选择增加溶质.在刚好有晶体析出的时候就是溶液刚好饱和的时候.溶液饱和度不会出现100%
加固体比较好，加得越慢越好。如果加快了，会造成局部浓度过大，造成意想不到的沉淀。 硫酸铵沉淀的时候应该要注意pH值的变化，就我的实验来说，一株产淀粉酶曲霉固态发酵之后用超纯水浸泡离心，得到含有酶的上清液的pH值为，但是淀粉酶能耐受，为了去除更多杂质蛋白质，我把硫酸铵浓度调节到2摩尔每升的同时会控制pH值为，4度过夜之后离心取上清液再调节到pH值，4度放置，离心，又去除一部分杂质蛋白质，上清液直接用的疏水层析系统来纯化。 一个纤维素酶的纯化我也用类似的方法，只不过第一步是用。 硫酸铵是酸式盐，2M时pH值约为5，4M时更低，用来沉淀蛋白质的时候情况就更复杂了，所以最好知道自己需要的蛋白质的耐受情况，不要搞死了。 透析之前要选用一个不影响自己想要的蛋白质的pH值，硫酸铵沉淀和透析都要保持一致，才能使损失减少。透析时候产生的沉淀不知道是不是你想要的蛋白质，不过下次做最好谨慎一点，做我说过的预备实验。 分段盐析的方法
基于plc的挤出机控制系统的设计跟研发
华中科技大学 硕士学位论文 基于PLC的挤出机控制系统的设计与研发 姓名：陶思扬 申请学位级别：硕士 专业：材料加工工程 指导教师：叶春生 20060415
华中科技大学硕士学位论文 摘要 生产出性能优良的塑料丝，不但要正确使用原料，加工设备及工艺参数的选用也非常关键。实际生产中，受螺杆电机、所加工材料的特性、材料的湿度、机筒温度、出口压力等诸多因素的影响，塑料制品质量存在一定的不稳定性。 本系统采用的是单螺杆挤出机系统。就加工设备和参数选择来说，单螺杆挤出机由于设备最简单，参数调节也最为方便，且操作简单、易改造、适应性广，因此该设备具有良好的性能价格比并将得到了最广泛的应用。 塑料挤出系统采用的是以PLC为控制核心的控制系统。本人在对PLC控制系统与继电器控制系统、计算机控制系统和集散控制系统进行深入的比较,并且根据实际的要求,决定采用以PLC作为控制核心来设计本控制系统，使控制可以集中管理，维修维护方便，且价格较低。 该系统加热器温度控制采用PID模糊控制。在生产实践中, 塑料挤出系统的时间常数大、纯滞后长、耦合强。温度控制过程所具有的高度非线性、动态突变性、多时间尺度性、信息复杂性、传感元件与执行元件的分散性以及决策机构的分层分散性等, 决定了其难以用精确的数学模型来表征[1]。PID模糊控制的采用能够在控制过程中根据预先设定好的控制规律不停地自动调整控制量以使被控系统朝着设定的平衡状态过渡。本系统在加热过程内采样四处温度点作为控制,控制精度基本都在±3℃以内,增强了系统的可靠性和抗干扰能力,可以很好地满足生产的需要。 综合以上内容，本文在分析了目前国内外单螺杆挤出机控制系统设计及发展趋势，确定了本控制系统的硬件组成:以PLC为核心，完成对挤出机工艺温度和电机速度的集中控制;以触摸屏实现人机交互，实现对温控过程和速度的监控。温度控制采用PID模糊算法。 关键词: 单螺杆挤出机 PLC PID 触摸屏
某化厂硫酸铵浓缩结晶分离干燥技术方案设计
某化厂硫酸铵浓缩结晶分离干燥技术案 一，技术要求： EF项目废水经中和，脱色，硫酸铵浓缩，结晶，干燥得到副产品硫酸铵。 硫酸铵溶液蒸发浓缩，硫酸铵浓度为18.21﹪，每小时处理量为12吨，每小时需蒸发的水量为9.6吨水，并对硫酸铵进行回收。 二，案选择： 1，采用三效蒸发浓缩设备，工艺流程见附图。 2，硫酸铵溶液通过进料泵经流量计进入预热器后，再进入一效加热器，在一效蒸发器进行蒸发，蒸发出的二次蒸汽供二效加热器使用，由于真空作用，一效蒸发器蒸发过的溶液进入二效加热器再次加热并进入二效蒸发器进行蒸发，在二效蒸发过程中，考虑到有部分晶体析出，因此在二效蒸发器下部加装一台强制循环泵，避免结晶的物料粘附到加热管的壁上。达到一定浓度后的溶液进入三效蒸发器再次蒸发，同样原因三效蒸发器也加装了一台循环泵。过饱和的物料在三效蒸发器的下部完成结晶。结晶完成后进入离心机分离出硫酸铵晶体，分离出的溶液回到蒸发器继续蒸发浓缩，将硫酸铵晶体通过气流干燥达到含水要求后，再用包装机组进行包装，得到每袋50公斤的成品硫酸铵。蒸发出的水和汽通过预热器、冷凝器后进入液封槽，再通过水泵排走。 三，设备材料的选择： 根据以往我们生产过的设备，设备材料选用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 四，设备说明及价格
A：三效浓缩设备设备说明： 1）、加热器： 一、二、三效蒸发器为列管式加热，加热管规格为φ38，加热器管程及管板材质采用选用1Cr18Ni9Ti不锈钢，壳程材质：Q235B/8mm的碳钢材料。 2）、蒸发器：蒸发器采用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。设有人、视、温度计、真空表等装置。 3）、预热器：预热器为列管式加热，，加热管规格为φ38，预热器管程及管板材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢材料，壳程材质：Q235B/6mm的碳钢材料。 4）、进料泵：采用材质为1Cr18Ni9Ti的泵为进料泵。 5）、循环泵、循环出料泵： 循环泵、循环出料泵，要求密封良好，耐温，保证在负压状态下，能使高浓度物料或结晶物料连续出料工作，材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 6）、冷凝器：采用Q235B碳钢材料，冷却面积有100㎡。 7）、液封槽：采用碳钢材料，容积为2000L。 8）、真空机组：采用的水喷射真空机组。 9）、工艺配件：工艺管道采用1Cr18Ni9Ti/Q235材质。 10）、仪表：所有压力、温度、真空用传感器检测，数字集中显示。 B：分离设备说明： 采用双级活塞推料型离心机，实行连续进出料操作。同时也减轻工人劳动强度。 C：气流干燥机设备： 一）、基本条件： 2，物料： 1〉物料名称：硫酸铵 2〉物料含水量：ω1<10~12% 3〉物料温度：Tm1=15 ℃ 4〉物料粘性：松散 2、成品：