技术质量指标铸钢件生产工艺分析

1、生产工艺流程

模具、芯骨、工装、夹具、专用检测器具、专用加工设备

原辅材料、备品、备件

检验

检验冶炼造型

浇注

铸件待冷却铸件出型清砂铸件清理铸件热处理铸件毛坯精整机加工

发运

包装

油漆

抛丸

检验

检验检验

检验检验检验

2、产品主要成份、性能、技术质量指标

（1）材质要求具体化学成份为（%）：C 0.17～0.23；Si≤0.60；Mn 1.0～1.50；P≤0.020；S≤0. 015；Cr≤0. 30；Mo≤0. 15；Ni≤0.40；Al≤0.020 ; Re0.2～0.35(加入量)

（2）机械性能要求

屈服强度≥230Mpa 抗拉强度≥450Mpa

延伸率≥22% 冲击功≥40J

1）按GB11352标准要求随炉提取试样，每一个炉号制备二组试样，其中一组备查。

2）为确保具有良好的焊接性能，节点铸件碳当量控制在CE≤0.42。

3）铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。

4）铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6㎜探测头,管口焊

缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为Ⅱ级,

其余外表面10%超声波探伤，质量等级为IV级。不可超声波

探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。

5）节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差

控制。

6）热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处

理(920±20℃，出炉空冷,加640±20℃回火处理)。

7）涂装处理要求：表面采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5

级，随即涂水性无机富锌底漆，厚度50μm，环氧云铁中间漆

2×30μm。

3、铸造工艺参数

（1）加工余量按照GB/T11350-89，CT12H/J级。

（2）模样线收缩率2.0%

铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。

4、铸造工艺说明

（1）为保证叉管与杆件相交处质量，考虑尽可能将支管水平放置，分二箱造型，在铸件上平面分型，整体分两半实模。

（2）冒口采用标准保温冒口套Φ400×h600，5件，

（3）型砂：铸型和泥芯均采用树脂砂，表面涂锆英粉涂料二遍，用煤油喷枪辅助烘干。

（4）铸件毛重约6000㎏，浇冒口约重3000kg，工艺出品率

66.7%。

氧化法冶炼工艺

附：

a、炉料主要由无油、无砂泥、杂物少锈的碳素钢锭切头、锻造料头、厚边角料、废机器另件等，炼钢生铁（或铸造生铁）和本钢种的回炉料或同一组钢种的回炉料（炉料的平均含P、S量≤0.05%）

b、炉料应装得紧密，以利于导电和导热，装金属料前应先在炉底和炉面处铺上2%的石灰,以保护炉底，并在熔化期中造渣脱P（详

见氧化法炼钢工艺规程）。

c 、各种合金的调整条件、时间及收得率和增C 增P 量见氧化法炼钢工艺规程。

d 、炉料的平均含碳量应满足氧化期中脱C 的要求，此钢脱碳量为0.35%～0.45%（炉料较好的条件下取下限）新修的炉衬易使钢液温度°C

时间 (

400°C

C /

900~930°C

空冷

炉

冷空冷

质量控制是保证生产合格铸件的基本保证，在铸钢节点制作过程中，主要的质控方法如下：

（1）化学成份控制

为了确保化学成份控制在标准之内，浇注之前，必须对钢水成份

进行炉前快速分析。如成份合格方可浇注，否则须调整钢水成份，待成份合格后方可浇注。采用直读光谱仪进行炉前快速分析。

确保具有良好的焊接性能，碳当量控制0.42%以下件冷却凝固后，在试块上取样，再进行一次化学分析，此样做为最终化学成份结果。

2）机械性能控制

铸件浇注时用同炉钢水，浇注试样经随炉热处理后、机械加工制成标准试样，对其进行机械性能试验。

（3）表面质量控制

铸件出厂前，需对铸件进行无损检测，铸钢件不允许有影响使用性能的裂纹、冷隔、缩松等缺陷存在。铸钢件的管口焊缝以外150mm 区域范围，按GB7233-87《铸钢件超声探伤及质量评定方法》进行超声波检测，质量等级为Ⅱ级；其它可探测外表面20%超声波探伤，质

量等级为Ⅲ级；铸钢件外表面按GB9444-88采用磁粉表面探伤Ⅱ级合格。

（4）尺寸控制

铸钢节点在从图纸向模型和铸件转换过程中，每一个步骤都可能产生误差，造成几何形状发生变化。测量是用于检查模型和铸件空间位置以及为钢结构安装制定基准的必不可少的工序之一。

6、保证良好焊接性能的措施

（1）加强金属炉料的控制

1）控制配料质量（见前）

2）适当增加脱碳钢，降低P和有害杂质

3）控制炉料含P、S量

4）控制炉料残留元素含量，特别是Sn、Pb等

（2）加强冶炼质量的控制

1）保证化学成份在规定范围内。

2）在保证屈服、抗拉强度等机械性能的同时，降低碳当量，尽可能使C取在下限，Mn取在上限。

3）合理使用脱P剂,加速熔化末期和氧化初期脱P量。

4）合理使用脱S剂，提高还原质量,出钢采用钢渣混流工艺来增加脱S量。

5）适时造还原渣，提高钢液预脱氧、终脱氧质量。

（3）加强造型、浇注质量的控制，合理选择工艺出品率1）出钢后镇静5分钟，清除夹杂物。

2）采用低温快浇工艺。

3）烘干的耐火砖辅设开放式浇道，防止吸氧、断流、停浇。

4）清除浇包、铸型型腔、浇道内一切杂物、渣砂，防止夹砂、夹渣。

5）合理使用冷铁、冒口，防止缩孔、缩松、裂纹。

6）严格砂型、砂芯的烘干工艺，控制合箱待浇时间。

7）浇注后严格按工艺进行保温。

8）消除偏析。

（4）选择合理的热处理工艺，改善金相组织、消除内应力

（5）焊接面选择合理加工余量，消除表面氧化、脱C层，且具有良好表面金相组织。

（6）所有焊接面均进行磁粉、着色、超声波探伤，确保无缺陷。（7）发货前注重对焊接面的保护。

7、焊补工艺规程

8.焊后处理的热处理

铸钢件生产工艺中造型工艺的要点分析与总结

铸钢件生产工艺中造型工艺的要点分析与总结造型工艺要点：（一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。（二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。

（2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口（1）冒口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定冒口数量。（2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位都必须设置冒口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上有热节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口的补缩区必须隔开。4）冒口最好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5）应尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件应力集中处。

质量评价指标体系

质量评价指标体系华北水利水电大学图书馆查新质量评价指标体系一、查新质量评价指标《科技查新规范》对查新工作质量提出了明确的要求。查新工作质量可以通过以下“查新质量评价指标体系”进行评价。该指标体系是根据查新程序和工作内容而建立的，对查新人员自我评价查新质量和主管部门监督检查有一定的指导和参考作用。评价指标见下图：查新质量评价指标体系图从查新质量评价指标体系可以看出查新质量主要表现在文献检索质量和查新报告质量两方面。二、文献检索质量

文献检索质量是整个查新质量的基础，检索质量的好坏直接影响到查新报告结论的准确性，即直接影响到查新报告的质量。检索质量可以从检索的全面性和准确性两个方面进行评价。 (一）检索全面性 “查全”与“查准”是用于判定情报检索系统检索性能的两个标准。查新检索是对项目内容新颖性的检索，具有较高的查全要求，需要相当数量的文献，在查全的基础上追求查准率。检索的全面性主要受查新点分析、检索标识、检索范围、检索年限、检索途径、检索策略、检索结果的检验与调整等因素的影响。 1．查新点分析查新点分析是指查新人员在对查新项目内容全面了解的基础上，根据查新委托人对查新项目的科学技术要点等新颖性的查询要求和管理部门的查新规定，将需要查新的内容（一般为多主题）用一条条查新要点（单主题）清楚地表示出来，即分解开来，以便于找准查新点，选择相关文献，并进行比较，最终得出针对性强的公正、客观结论。该指标反映了查新人员对查新项目的实质内容的掌握程度，是检索的前提，是对比分析与论述的依据，是查新质量一个较为重要的影响因素。要求全面准确地理解查新内容，找准查新点。 2．检索标识如果说“查新点分析”是概念分析整理的过程，那么检索标识的确定便是概念的转换。检索标识是指通过对查新项目的主题分析将自然语言转换成规范化语言，即确定检索入口的问题，包括分类号标

制季戊四醇的方法

1.4 季戊四醇的制备美国人于20世纪30年代发现，甲醛与乙醛在碱性催化剂氢氧化钠作用下，可以发生缩合反应，偶然间发现了制备出季戊四醇的方法，从此季戊四醇的工业化生产便在美国实现了。季戊四醇的应用范围及市场需求不断扩大，导致国内及国外都加大了对季戊四醇生产技术的研究，季戊四醇的开发研究进入了火热的时期。季戊四醇的制备根据催化剂的不同，总体来说分为两种途径，一种途径是选用强碱性催化剂，例如氢氧化钠，氢氧化钾，氢氧化钙，然而这个过程最大的缺点是形成大量副产物甲酸盐，甲酸盐没有合适的销路；另一种途径是选择碱性较弱的胺类作为反应的催化剂，尤其是三乙胺，非常适合作为此反应的催化剂，在三乙胺的催化作用下，甲醛与乙醛发生反应，三羟甲基乙醛是羟醛缩合反应的主要产物，然后通过加氢反应，制得最终产物季戊四醇[30]。 1.4.1 Cannizzaro 缩合法甲醛、乙醛会发生反应生成三羟甲基乙醛，该制备过程选择的催化剂大多为碱性较强的催化剂，生产的中间产物再经过Cannizzaro 反应生成季戊四醇，整个反应过程的机理研究已相当成熟，Cannizzaro 缩合法制备季戊四醇的过程分为两个阶段，Cannizzaro 缩合法的第一步反应是过量甲醛与乙醛混合发生羟醛缩合反应，生成三羟甲基乙醛[31]。Cannizzaro 缩合法的第一步反应是可逆反应，具体的反应过程如下所示： CH 3CHO +HCHO CH 2OHCH 2CHO CH 2OHCH 2CHO HCHO +OH -OH -(CH 2OH)2CHCHO (CH 2OH)2CHCHO HCHO OH -+(CH 2OH)3CCHO 经过羟醛缩合反应制得中间产物三羟甲基乙醛，再与甲醛进一步发生Cannizzaro 反应，最终制得产物季戊四醇，并且有相应的副产物甲酸盐生成，第二步反应的具体机理如下： (CH 2OH)3CCHO HCHO ++OH -(CH 2OH)4C +HCOO -

铸钢件的制作方案

铸钢件的制作方案一. 概述 xxX主体育场并非简单构筑物，其中的铸钢件要求尺寸精度高且加工制作难度大，其既为一件精密的机械零件，又是一件精美的艺术品。在xxX主体育场铸钢件的设计、模型制造、铸造、加工及质检等过程中，始终贯彻下述原则：我们在设计、生产制作过程中，认真执行相关国家、行业及特定验收标准。严格控制每一生产过程，确保提供外型尺寸符合图纸要求；化学成分、机械性能达到设计要求；铸钢件内外质量满足检测要求的高品质铸钢件。 xxX主体育场铸钢件是集计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造(CAM)、计算机辅助测量(CAM)及先进的铸造凝固模拟分析技术（CAE）为一体的高科技产品。本内容详细介绍xxX主体育场铸钢件在设计、制作过程各个环节：难点及解决方案；铸钢件主要结构形式；制作工艺流程；铸钢件制作；质量控制；检验标准。二. 关键点、难点及解决方案（一）铸钢件的关键点关键点：xxX主体育场铸钢件结构形式需要满足下列要求：首先：铸钢件保证原设计的外部造型及整体受力要求。其次：铸钢件保证尺寸精度及表面粗制度的设计要求。最后：铸钢件内部结构符合铸造工艺的要求。解决方案：针对以上铸钢件的关键点，利用三维造型软件、有限元受力分析软件、计算机凝固模拟分析软件相互协调，在原设计的基础上深化设计满足上述要求的铸钢件结构形式（铸钢件三维实体模型）。（二）铸钢件的难点难点：由于xxX主体育场铸钢件的特点种类多、数量多、分枝多，导致大量的模型制作工作量。如何解决模型制作在满足设计的结构形式的前提下保证工期的要求是本工程的难点。解决方案：针对以上铸钢件的难点。利用三维造型软件。

铸钢件生产工艺要求及质量标准

铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。二、造型工艺要点：（一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。（二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。（2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口（1）冒口设置基本原则：

糠醇生产工艺技术分析

糠醇生产工艺技术分析糠醇的合成是由糠醛在催化剂作用下，在管式反应器内保持一定压力、利用自热维持一定的反应温度，氢气与糠醛液相充分接触后发生反应合成的。影响其生产工艺过程的主要因素由采用的催化剂类型的选择；反应温度、压力、气液比(氢醛比)等的控制；空速；反应器的高径比；精馏工艺的选择；糠醛的纯度及酸性等决定。目前，糠醇的生产主要是利用糠醛催化加氢制，分为高压液相加氢和常压气相加氢。前者工艺流程短，投资少，见效陕，缺点是劳动强度大；后者工艺流程复杂，投资大，生产成本高，见效慢，尤其对催化剂的技术要求较高。目前，国内生产气相加氢制糠醇的催化剂技术还不够完善，需从国外进口，优点是装置用人少，安全性高。国内大多数厂家均采用液相加氢法生产糠醇，本文结合共享集团于2005年10月份开始建设并已投产的7000t/a糠醇生产装置项目，作者经过对实际装置生产工艺运行控制和总结，从以下几个方面探讨有关糠醇合成工艺技术及其技术改造。 1 生产工艺过程将糠醛用泵打入糠醛高位槽，然后放人搅拌槽与定量的催化剂混合均匀，再通过计量泵以约8.0MPa的压力注入夹套管式反应器，进入反应器前与经过氢压机压缩至大于 8.0MPa的氢气共同预热后在反应器人口处混合，一般反应温度控制在210~230℃，得粗糠醇，经减压精馏即可得到产品糠醇。 2 糠醇合成机理糠醛加氢合成糠醇主反应式如下： C4H3O(CHO)+H2=C4H3O(CH2OH)+Q 液相糠醛加氢反应类型属瞬间反应，反应为非均相反应，具有多相反应的特征。反应历程为，糠醛首先吸附在催化剂活性中心，被吸附分子的C-O羰基键由于活性中心的复杂分子轨道作用而被削弱，接着与溶解在糠醛中的氢发生反应。目前，实践研究表明，该羰基上发生的化学吸附在铜铬催化剂作用下，当温度、压力达到其活性温度才会发生。 3 糠醇合成技术 3.1 常压气相加氢制糠醇以汽化的糠醛控制一定的空速与过量的氢气流混合后通过装有催化剂的列管式固定床反应器，采用氧化物类催化剂，其反应温度控制在120℃左右，压力在1.1×105Pa左右，粗产物糠醇无色透明，糠醇含量可达到98%，单程转化率可得达到99%以上，产率一般可达到92%以上。气相加氢所采用的催化剂一般有两大类：氧化物催化剂和合金类催化剂。前者活性温度相对高于后者。 3.2 液相加氢制糠醇一般采用夹套管式反应器，应用氧化物催化剂，反应温度可控制在200-220℃，压力为6.5~11MPa，糠醇含量可达到97%以上，单程转化率在98%以上。液相加氢所采用的催

制季戊四醇的方法

1.4 季戊四醇的制备美国人于20世纪30年代发现，甲醛与乙醛在碱性催化剂氢氧化钠作用下，可以发生缩合反应，偶然间发现了制备出季戊四醇的方法，从此季戊四醇的工业化生产便在美国实现了。季戊四醇的应用范围及市场需求不断扩大，导致国内及国外都加大了对季戊四醇生产技术的研究，季戊四醇的开发研究进入了火热的时期。季戊四醇的制备根据催化剂的不同，总体来说分为两种途径，一种途径是选用强碱性催化剂，例如氢氧化钠，氢氧化钾，氢氧化钙，然而这个过程最大的缺点是形成大量副产物甲酸盐，甲酸盐没有合适的销路；另一种途径是选择碱性较弱的胺类作为反应的催化剂，尤其是三乙胺，非常适合作为此反应的催化剂，在三乙胺的催化作用下，甲醛与乙醛发生反应，三羟甲基乙醛是羟醛缩合反应的主要产物，然后通过加氢反应，制得最终产物季戊四醇[30]。 1.4.1 Cannizzaro 缩合法甲醛、乙醛会发生反应生成三羟甲基乙醛，该制备过程选择的催化剂大多为碱性较强的催化剂，生产的中间产物再经过Cannizzaro 反应生成季戊四醇，整个反应过程的机理研究已相当成熟，Cannizzaro 缩合法制备季戊四醇的过程分为两个阶段，Cannizzaro 缩合法的第一步反应是过量甲醛与乙醛混合发生羟醛缩合反应，生成三羟甲基乙醛[31]。Cannizzaro 缩合法的第一步反应是可逆反应，具体的反应过程如下所示： CH 3CHO +HCHO CH 2OHCH 2CHO CH 2OHCH 2CHO HCHO +OH - OH 2OH)2CHCHO (CH 2OH)2CHCHO HCHO OH +2OH)3CCHO 经过羟醛缩合反应制得中间产物三羟甲基乙醛，再与甲醛进一步发生Cannizzaro 反应，最终制得产物季戊四醇，并且有相应的副产物甲酸盐生成，第二步反应的具体机理如下： (CH 2OH)3CCHO HCHO ++-(CH 2OH)4C +HCOO -

糠醇安全技术说明书1

编码：00003 化学品安全技术说明书化学品名：糠醇企业名称：地址：邮编：传真号码：联系电话：电子邮箱：编制日期：

目录第一部分：化学品及企业标识 (2) 第一部分：化学品及企业标识 (2) 第二部分：危险性概述 (2) 第三部分：成分/组成信息 (2) 第四部分：急救措施 (3) 第五部分：消防措施 (3) 第六部分：泄漏应急处理 (3) 第七部分：操作处置与储存 (3) 第八部分：接触控制和个体防护 (4) 第九部分：理化特性 (4) 第十部分：稳定性和反应性 (5) 第十一部分：毒理学信息 (5) 第十二部分：生态学信息 (6) 第十三部分：废弃处理 (6) 第十四部分：运输信息 (6) 第十五部分：法规信息 (6) 第十六部分：其他信息 (7)

第一部分：化学品及企业标识化学品中文名：糠醇；2-呋喃甲醇化学品英文名：furfural alcohol 企业名称：地址：邮编：传真号码：企业电话：应急电话：电子邮件地址：推荐用途：可用于有机合成、合成纤维、橡胶、农药等，也用于制造树脂和溶剂。第二部分：危险性概述危险性类别：第6.1类毒害品。侵入途径：吸入、食入、经皮肤吸收。健康危害：本品具有刺激性。高浓度持续吸入引起咳嗽、气短和胸部紧束感，极高浓度可引起死亡。蒸气对眼有刺激性，液体可引起眼部炎症和角膜混浊。皮肤接触其液体，可引起皮肤干燥和刺激。口服出现头痛、恶心，口腔和胃刺激。环境危害：对环境可能有危害。爆炸危险：本品可燃，有毒，具强刺激性。第三部分：成分/组成信息纯品□√混合物□ 化学品名称：糠醇有害物成分含量CAS号糠醇99% 98-00-0

铸造生产的工艺流程

铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。

图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。型砂的性能及组成 1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。铸件的手工造型

技术质量指标铸钢件生产工艺分析

1、生产工艺流程模具、芯骨、工装、夹具、专用检测器具、专用加工设备原辅材料、备品、备件检验检验冶炼造型浇注铸件待冷却铸件出型清砂铸件清理铸件热处理铸件毛坯精整机加工发运包装油漆抛丸检验检验检验检验检验检验检验检验检验检验

2、产品主要成份、性能、技术质量指标（1）材质要求具体化学成份为（%）：C 0.17～0.23；Si≤0.60；Mn 1.0～1.50；P≤0.020；S≤0. 015；Cr≤0. 30；Mo≤0. 15；Ni≤0.40；Al≤0.020 ; Re0.2～0.35(加入量) （2）机械性能要求屈服强度≥230Mpa 抗拉强度≥450Mpa 延伸率≥22% 冲击功≥40J 1）按GB11352标准要求随炉提取试样，每一个炉号制备二组试样，其中一组备查。 2）为确保具有良好的焊接性能，节点铸件碳当量控制在CE≤0.42。 3）铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。 4）铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6㎜探测头,管口焊缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为Ⅱ级, 其余外表面10%超声波探伤，质量等级为IV级。不可超声波探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。 5）节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差控制。 6）热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处理(920±20℃，出炉空冷,加640±20℃回火处理)。 7）涂装处理要求：表面采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5

级，随即涂水性无机富锌底漆，厚度50μm，环氧云铁中间漆 2×30μm。 3、铸造工艺参数（1）加工余量按照GB/T11350-89，CT12H/J级。（2）模样线收缩率2.0% 铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。 4、铸造工艺说明（1）为保证叉管与杆件相交处质量，考虑尽可能将支管水平放置，分二箱造型，在铸件上平面分型，整体分两半实模。（2）冒口采用标准保温冒口套Φ400×h600，5件，（3）型砂：铸型和泥芯均采用树脂砂，表面涂锆英粉涂料二遍，用煤油喷枪辅助烘干。（4）铸件毛重约6000㎏，浇冒口约重3000kg，工艺出品率 66.7%。

湖南呋喃树脂深加工项目可行性研究报告

湖南呋喃树脂深加工项目可行性研究报告规划设计/投资分析/产业运营

报告摘要说明呋喃又称糠醇，本身进行均聚或与其它单体进行共缩聚而得到的缩聚产物，糠醇与脲醛、酚醛、酮醛合成多种产物，习惯上称为呋喃树脂。其中以糠醇酚醛树脂、糠醇尿醛树脂应用较多。糠醇树脂是由糠醇为主体与甲醛缩聚而成的(改性产品又添加了尿素)，外观为深褐色至黑色的液体或固体，耐热性和耐水性都很好，耐化学腐蚀性极强，对酸、碱、盐和有机溶液都有优良的抵抗力，是优良的防腐剂。糠醇树脂强度高，是木材、橡胶、金属和陶瓷等优良的粘结剂，也可用于生产涂料。该呋喃树脂项目计划总投资17137.59万元，其中：固定资产投资11837.35万元，占项目总投资的69.07%；流动资金5300.24万元，占项目总投资的30.93%。本期项目达产年营业收入37851.00万元，总成本费用28539.30 万元，税金及附加320.69万元，利润总额9311.70万元，利税总额10916.76万元，税后净利润6983.78万元，达产年纳税总额3932.99 万元；达产年投资利润率54.33%，投资利税率63.70%，投资回报率40.75%，全部投资回收期3.95年，提供就业职位586个。呋喃树脂是指以具有呋喃环的糠醇和糠醛作原料生产的树脂类的总称，其在强酸作用下固化为不溶的固形物，在机械工业的铸造工艺中作砂芯粘

结剂，广泛应用于汽车、机床、船舶、飞机，风电、通用机械、精密仪器等产品的铸件生产和高档精密出口铸件的生产。呋喃树脂属热固性树脂，受热时能彼此交联固化而无需添加固化剂。酸在固化反应中起催化作用，还可降低热固化时所需的温度。根据施工工艺的特殊需要，可引入催化型固化剂，无需加热就能在室温下迅速交联固化。固化交联时要放出低分子物质，故固化时体积收缩率较大，其延伸率很低，呈现脆性。

季戊四醇

季戊四醇 1详细介绍季戊四醇Pentaerythrite;Pentaerythritol 缩写：PER 结构式：C(CH2OH)4 分子式：C5H12O4 分子量：136.15 性状：白色结晶或粉末熔点：261~262℃ 沸点：276℃ 相对密度：1.395g/cm3 折射率：1.548 溶解性：15℃时1g溶于18ml水。溶于乙醇、甘油、乙二醇、甲酰胺。不溶于丙酮、苯、四氯化碳、乙醚和石油醚等。稳定性：在空气中很稳定，不易吸水其他物化性质：略有甜味，基本无毒。制取方法：乙醛与甲醛在碱性条件下缩合后用氢气还原或者与甲醛在强碱条件下反应得到

用途：用于制造醇酸树脂和油漆，制造塑料稳定剂和增塑剂。包装及储运：编织袋内衬塑料薄膜每袋净重25kg。储存于干燥、清洁、通风仓库内 CAS No.： 115-77-5 2主要用途季戊四醇主要用在涂料工业中，可用以制造醇酸树脂涂料，能使涂料膜的硬度、光泽和耐久性得以改善。它也用作色漆、清漆和印刷油墨等所需的松香脂的原料，并可制干性油、阴燃性涂料和舫空润滑油等。季戊四醇的脂肪酸酯是高效的润滑剂和聚氯乙烯增塑剂，其环氧衍生物则是生产非离生表面活性剂的原料。季戊四醇易与金属形成络合物，也在洗涤剂配方中作为硬水软化剂使用。此外，还用于医药、农药等生产。季戊四醇分子中含有四个等同的羟甲基，具有高度的对称性，因此常被用作多官能团化合物的制取原料。由它硝化可以制得季戊四醇四硝酸酯（太安，PETN），是一种烈性炸药；酯化可得季戊四醇三丙烯酸酯（PETA），用作涂料。用作胶黏剂的阻燃剂，与聚磷酸铵(APP)配合可得膨胀型阻燃剂。也用作聚氨酯的交联剂，提供聚氨酯内的支链。 3生产方法钠法：当采用氢氧化钠为缩合剂时，以甲醛和乙醛为原料，在碱性缩合剂存在下反应而得。 4质量标准

铸钢件通用焊接工艺

铸钢件通用焊接工艺编制：审核：批准：湖南湘船重工有限公司 2014年11月1日

铸钢件通用焊接工艺 1.编制目的及适用范围 1.1编制目的为规范船体结构工程现场铸钢件的焊接质量，特编制此通用焊接工艺。 1.2 适用范围本工艺适用于公司建造所有船舶的铸钢件现场焊接施工。 2.焊接方法的选择 2.1平焊、横焊、立焊采用焊条电弧焊打底，CO2焊填充； 2.2仰焊采用焊条电弧焊打底、填充。 3.焊接材料的选择 3.1焊条电弧焊采用E5015（J507）焊条，φ3.2、φ4； 3.2 CO2焊采用ER50-6实芯焊丝，φ1.2。 4.焊前准备 4.1焊条在使用前必须按规定烘焙，E5015焊条的烘焙温度为350℃。烘焙1小时后冷却到150℃保温，随用随取，领取的焊条应放入保温筒内。 4.2不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条、锈蚀或折弯的焊丝。 4.3二氧化碳气体的纯度必须大于99.7%，含水率小于等于0.005％，瓶装气体必须留1Mpa气体压力，不得用尽。 4.4焊前，焊缝坡口及附近50mm范围内清除净油、锈等污物。 4.5施焊前，复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，修正合格后方可施焊。 4.6焊条电弧焊现场风速不大于8m/s、气体保护焊现场风速不大于2m/s，当超过规定风速时应设防风装置。 4.7焊接前，检查各焊接设备是否出于正常运行状态。 4.8检查坡口尺寸是否达到要求。 4.9焊工必须持证上岗。

5.焊接工艺 5.1焊接工艺参数的选择（1）立焊：焊条电弧焊打底，CO2焊填充；（2）横焊：SMAW打底，GMAW填充；（3）仰焊：SMAW打底，SMAW填充 5.2 预热与后热（1）预热铸钢件与异种钢施焊前应进行焊前预热，采用2~3把烘枪进行火焰预热。预热温度为170℃。待温度降至150℃时方可进行焊接。（2）后热焊接结束后，用烘枪对焊缝进行后热处理。后热温度为200℃，之后采用50mm的保温棉对焊缝后热处理部分进行包裹，缓冷至室温。 5.3焊接坡口：所有对接缝位置均按照设计图纸开全焊透坡口 5.4焊接工艺措施 5.4.1焊接层间温度应控制在200～250℃； 5.4.2打底焊接时，采用手工电弧焊多层多道焊接，每层焊缝高度约为焊条直径，当焊道宽度大于20mm时方可以进行二氧化碳气体保护焊； 5.4.3焊接前应将每个铸钢件焊缝的真实坡口形式记录备案， 5.4.4铸钢件与异种钢接头的焊接，应按厚板焊接的有关工艺规定进行施焊

年产10000吨糠醛项目

年产10000吨糠醛项目建议书 1、糠醛市场情况 1.1、糠醛性质：糠醛又称呋喃甲醛(α—呋喃甲醛), 分子式:C5H4O2; 英文:furfural。结构式: HC——CH ‖‖ HC C ╲╱╲ O CHO 糠醛纯品是无色液体，具有杏仁样的特殊香味。工业品是褐色液体，在光、热、空气和无机酸的作用下颜色很快变为褐黑色。熔点－38.7℃，沸点161.7℃，相对密度1.1594（20／4℃)。微溶于冷水，溶于热水、乙醇、乙醚、苯、丙酮等有机溶剂。易挥发，其蒸汽与空气形成爆炸性混和物。1.2、糠醛用途：糠醛能溶解很多有机溶剂，由于它有一个呋喃环和一个醛基，其化学性质比较活泼，可以通过氧化、氢化、缩合等反应制得大量衍生物，是一种重要的有机化工原料，为此糠醛的用途及使用领域非常广泛。糠醛主要用于生产糠醇，即糠醛催化加氢制得糠醇，并进一步合成糠醇树脂（又称呋喃树脂）；由糠醛制得的1，6-己二胺，是制取尼龙66的原料；由糠醛制得的呋喃经电解还原，还可制成丁二醛，后者为生产药物阿托品的原料；由糠醛制得的乙基麦芽酚，是一种安全无毒食品添加剂；糠醛用作溶剂，它可有选择性地从石油、植物油中萃取其中的不饱和组分，也可从润滑油和柴油中萃取其中的芳香组分；糠醛可代替甲醛与苯酚缩合，制造酚醛树脂；糠醛经氧化生成2-呋喃甲酸，呋喃甲酸用来合成抗生素；等用途。

1.3、糠醛市场分析：我国糠醛生产企业有300多家，主要分布在东北地区和华北地区，年总生产能力达60万多吨，总产量的75%国内销售、25%出口到欧美地区和亚洲地区。经过多年的发展和研究，糠醛下游产品多达1600多种。并以能再生的农林作物为原料，取之不尽、用之不竭。在石油、煤等化石能源日趋紧张的今天，作为非化石原料，糠醛产业大力发展意义重大。所以糠醛市场发展前景十分广阔。 2、项目建设的重要性 2.1、充分利用本地区及周边地区玉米副产品玉米芯生产出高附加值产品——糠醛，将为本地区的经济发展起较大的推动作用。 2.2、本项目符合国家产业政策：循环经济（生物质再生）、低碳经济（非化石原料）、节能减排，符合“十三五”规划发展的项目，只要本地区有丰富的原料就可建设。 2.3、本项目建成后可安排社会富余人员和残疾人，能为政府解决一定困难。 3、生产设计方案 3.1、设计生产规模：近几年糠醛工艺技术多方面进行了改进创新，单套装置生产规模不断提高；结合玉米芯的收购成本范围，经综合核算单套装置年产10000吨糠醛是最佳的经济规模，具有成熟的工艺流程和工艺技术。 3.2、生产工艺流程：糠醛是呋喃环系最重要的衍生物，糠醛是由玉米芯中的半纤维素（即多缩戊糖）在酸催化作用下首先水解生成戊糖，然后戊糖再经酸催化脱水环化生成糠醛，再经冷凝、蒸馏而制得。反应式为：(C5H8O4)n + n H2O → nC5H10O5 → nC5H4O2 + 3nH2O 半纤维素戊糖糠醛

铸钢件生产工艺技术

铸钢件生产工艺技术铸钢件是用铸造方法获得的金属物件，即把熔炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他方法注入预先预备好的铸型中，冷却后经落砂、清理(见铸件清理)和后处理(见铸件后处理)，所得到的具有一定外形，尺寸和性能的物件。对于强度、塑性和韧性要求更高的机器零件，需要采用铸钢件。铸钢件的产量仅次于铸铁，约占铸件总产量的15%。一、按照化学成分，铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。其中以碳素铸钢应用最广，占铸钢总产量的80%以上。 1、碳素铸钢一般的，低碳钢ZG15的熔点较高、铸造性能差，仅用于制造电机零件或渗碳零件；中碳钢ZG25～ZG45，具有高于各类铸铁的综合性能，即强度高、有优良的塑性和韧性，因此适于制造形状复杂、强度和韧性要求高的零件，如火车车轮、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用最多的一类；高碳钢ZG55的熔点低，其铸造性能较中碳钢的好，但其塑性和韧性较差，仅用于制造少数的耐磨件。 2、合金铸钢根据合金元素总量的多少，合金铸钢可分为两低合金钢和高合金钢大类。 1）低合金铸钢，我国主要应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等零件，而ZG40Cr1常用来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力零件。 2）高合金铸钢，具有耐磨、耐热或耐腐蚀等特殊性能。如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要用于制造在干磨擦工作条件下使用的零件，如挖掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖拉机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐腐蚀性很高，主要用于制造化工、石油、化纤和食品等设备上的零件。二、铸钢的铸造工艺特点铸钢的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、

糠醛加氢制糠醇所用催化剂的原理

糠醛加氢制糠醇所用催化剂的原理一概述糠醇可由糠醛加氢制得，世界上糠醛产量的2／3用于生产糠醇。我国糠醛原料极为丰富，如玉米芯、蔗渣、籽壳和稻壳等农作物剩余物。我国糠醛年产量约7万t，但用于生产糠醇的糠醛仅占其总产量的5％左右，80％的糠醛廉价出口。我国糠醛加氢制糠醇的催化剂需进口，价格昂贵。因此糠醛加氢制糠醇的催化剂的开发是提高我国糠醛深加工技术的关键，如此一来会带来很好的经济效益。二原理 1、采用Cu — Zn系催化剂糠醛加氢制糠醇的Cu —ZnO一A12O3催化剂，使该催化剂应在1O0℃一165℃下有较高的活性及选择性，通过对Cu—Zn系催化剂进行了活性测试，在反应温度165℃、氢醛比5～7.7(物质的量比)及糠醛液体空速0．5/ h～ 0．6 /h和常压条件下，糠醛转化率达100％，糠醇选择性和收率大于98.6％。同时对催化剂产生的活性组分，发现催化剂还原以前以CuO和ZnO存在，还原后Cu0被还原为CuO，ZnO未发生变化，但锌的电子动能有所上升，发生部分还原，形成缺氧ZnO (x≤1)，Cu—Zn一O系列催化剂还原后部分铜进人ZnO晶格形成固溶体。因此正是因为形成固溶体，Cu和ZnO发生强烈作用，其ΔG为负，可补偿ZnO还原的正的ΔG。Cu—ZnO 固溶体中的缺氧结构对含氧中间物起稳定作用，因此构成了糠醛加氢的活性中心。 2、采用无铬系糠醛气相加氢制糠醇催化剂，用溶胶凝胶法制得糠醛加氢制糠醇催化剂，并在常压、反应温度135℃、糠醛进料量为3ml/h和氢醛摩尔比为9：l的条件下，糠醛转化率为99.8% ，糠醇选择性为97.85% ，由于糠醇由糠醛液相加氢或气相加氢制得，液相加氢是在180-210℃及中压(5.0～8.0MPa)或高压(1OMPa以上)条件下进行的，能耗高，对设备要求严格，但通过气相加氢采用固定床反应器，操作压力一般为常压或几个大气压，能耗低，污染较轻，就是把一定浓度铜、锌、铝和助剂的硝酸盐溶液按一定程序缓慢地滴人碳酸盐沉淀剂中，沉淀物经过老化、过滤、洗涤、干燥、煅烧和成型制得催化剂然后在固定床反应器中进行，催化剂经氢氮混合气(H ：N =1：9摩尔比)还原后，通人糠醛与氢气混合，在催化剂床层发生加氢反应，产物从下段流出，用冷凝器将产物收集于接收瓶中，制得糠醇尾气放空，产品用气相色谱分析，目前国外生产糠醇已逐步由液相法转向气相法。三结论我国虽引进了糠醛气相加氢制糠醇装置，但其生产仍以液相加氢为主，且所需催化剂需进口，价格昂贵，极大地限制了我国糠醇的生产。因此，糠醛气相加氢制糠醇的Cu Zn等催化剂，其活性高，且不含金属铬，是一种无毒无污染的催化剂，而无铬高效糠醛气相加氢制糠醇催化剂采用浸渍法研制了一种新型糠醛气相加氢制糠醇的负载型无铬铜基催化剂，并研究了铜含量、不同助剂以及反应条件对催化剂性能的影响。催化剂的活性组分铜含量过低时催化剂的活性不好，铜含量超过20％时，催化活性迅速增加，铜含量过高催化剂的选择性略有下降。经考查了质量分数30％氧化铜含量的负载型催化剂上反应温度对加氢性能的影响。随着温度的升高，糠醛的转化率明显升高，但在433K以上继续升温，转化率变化不明显。糠醇选择性随温度升高略呈下降趋势，温度高于433K，糠醇的选择性明显下降。氢醛物质的量比的变化，助剂的加入可大大提高负载型cu基催化剂的活性，且加入钾盐后催化剂的选择性还略有提高。Zn的加入却使得催化剂的活性显著下降。结果发现助剂K盐的加入使得该催化剂在反应温度433K、氢醛比为8和常压的条件下，糠醛转化率大于98％，糠醇的选择性大于99％，与进口Cu—Cr催化剂具有基本相同的活性和选择性，所以发展我国糠醛气相加氢工业，降低糠醇生产成本具有很大的经济效益和现实意义。参考文献雷经新石秋杰近期糠醛催化加氢制糠醇催化剂研究热点化学试剂 2006年王爱菊陈霄榕康惠敏糠醛加氢制糠醇催化剂研究进展化工时刊 2000年张丽荣张明慧李伟陶克毅糠醛气相加氢制糠醇新型催化剂石油化工 2003年王爱菊陈霄榕雷翠月康慧敏糠醛气相加氢制糠醇催化剂的研制工业催化 2000年9月郝向英周玮王俊伟关乃佳刘双喜含铜MCM-48催化剂上糠醛选择性加氢制糠醇催化学报 2005年11月

铸造生产过程控制程序

铸造生产过程控制程序 1.目的为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。 2.适用范围铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。 4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。

4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。 4.2.2工艺设计控制 4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。

铸钢件常见热管理方案计划工艺标准

铸钢件常见热处理按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火(工艺代号：5111)、正火(工艺代号：5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号：5131)、回火(工艺代号：5141)、固溶处理(工艺代号：5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1．退火(工艺代号：5111) 退火是将铸钢件加热到Ac3以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2．正火(工艺代号：5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac3温度以上30～50℃保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸

钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 3．淬火(工艺代号：5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac＆#8226;以上)，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。铸钢件淬火工艺的主要参数： (1)淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上，亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20～30℃，常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30～50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。 (2)淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求，应根据铸件的材质选用适当的淬火

大型铸钢件工艺

大型铸钢件工艺设计的关键技术武汉钢铁重工集团铸钢车间孙凡摘要：简要介绍大型铸钢件的铸造工艺设计的铸件的工艺性分析、铸造工艺方案选择、铸造工艺参数的选定、铸件成形的控制、铸件的热处理技术、铸造工艺装备的设计、铸件的后处理技术及计算机数值模拟技术等关键技术。 1 零件的工艺性研究铸造工艺设计时，首先要仔细地阅读和研究铸件的制造或采购技术条件、质量要求。如探伤要求，表面质量要求，机械性能要求，特殊热处理要求等，其次，要研究零件的结构特点，如质量要求高的表面或主要的加工面，主要的尺寸公差要求等，再次，研究材料化学成分，特别是铸造合金中含碳量，合金元素含量作用和机理。这些对下一步的工艺设计有直接影响。需格外重视，做好零件的工艺性研究，能为工艺设计奠定良好的开端。 1.1 材料的工艺性分析在大型铸件的制造中，材料的物理性能和机械性能，对工艺参数的选定、浇冒口和冷铁设置、热处理技术、铸件的后处理技术等都有重大影响。深入了解铸造合金中含碳量，合金元素含量对铸态组织形态的影响，对力学性能的影响，了解材料的凝固方式，收缩倾向，冒口补缩效果，了解材料的热导率，热应力倾向等，对工艺设计有重要意义。在砂型条件下，随着合金中碳的质量分数量增加，结晶温度范围扩大。低碳钢为逐层凝固方式，中碳钢为中间凝固方式，高碳钢为体积凝固方式凝固，但改变冷却条件，可以改变结晶温度范围，从而改变合金的凝固方式。由于凝固方式的不同，窄结晶温度范围的合金，容易形成细小的晶粒组织，补缩性好，热烈倾向小；反之，宽结晶温度范围的合金，容易形成粗大的晶粒组织，补缩性差，热烈倾向大。因此，高碳钢的厚大部位，要采取强制冷却工艺缩小结晶温度范围，改善晶粒组织。合金中的碳、锰、铬等元素的含量增加，可以提高强度，提高淬透性，却降低导热性，直接影响铸件各部位冷却、加热的温度差，因此，合金钢较容易造成高的残余应力。工艺上要减少各部位浇注后冷却、热处理加热的温度差。合金在相变时，各种组织组成相的比体积不同，会产生相变应力，其中，马氏体的比体积最大，马氏体相变最容易产生较大的相变应力。碳、锰、铬等淬透性元素含量高的合金钢，冷割冒口时极易产生裂纹，原因就是导热性差热应力大，产生马氏体转变导致相变应力大，必须热割冒口， 1.2 铸件结构的工艺性分析对于需要铸造的零件，必须检查它的结构是否符合铸造工艺的基本要求。因为有时对铸件的结构，作很小的改动，并不影响铸件的使用性能, 但却大大地简化了铸造工艺，有利于提高铸件质量。在铸造生产中, 对铸件结构的基本要求有以下几点：铸件的壁厚应大于铸件允许的最小壁厚，以免产生浇不足等缺陷。