旋挖桩施工工艺

第五节护坡桩施工方案

1.护坡桩成孔方案选择

本工程护坡桩成孔方式可根据现场实际情况及招标文件要求拟选择旋挖钻机成孔。

2.旋挖钻机施工工艺

本工程直径为800mm的护坡桩采用旋挖钻机施工，该施工工艺较传统施工工艺效率高，环保性能好。旋挖钻机流程图如下：

2.1前期准备（泥浆制备及泥浆池的设置）

本工程采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在1.1～1.15，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。泥浆池实行专人管理、负责。

2.1.1泥浆制备的技术要求：对孔内泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔内泥浆面高度。在清孔结束后测一次粘度和比重，浇筑混凝土前再测一次，并做好原始记录。

2.1.2泥浆系统的布置：根据成孔的施工段划分的泥浆需求量，现场设置3个泥浆池，每个泥浆池的容量约30方，分别布置在坑内南、中、北的位置，每处施工场区设一个二级沉淀池进行泥浆制备及回收。桩孔的回浆经沉淀处理后再回流到储浆池。根据本工程施工现场及施工条件，施工前准备工作主要是泥浆池的设置工作。将泥浆池安置在现场围挡内，要根据现场实际施工条件及现场环境，设计泥浆池的大小及放置位置，完成泥浆池的设置。同时在施工中，要注意漏浆现象，保证现场环境的清洁。

2.2 测量放线

2.2.1以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网，在施工过程中,每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护。

2.2.2挖探槽时，已经大致放出了桩位线，钻机施工时，需要放出准确的桩位线。依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。在桩位点打300mm 深的木桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。

2.2.3埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于地面100～200mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。护筒周围用粘土分层夯实。

2.2.4护筒采用板厚为8～10mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径 1.0m，埋深1.5~2.0m。可利用钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底

同高且平整。护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm ；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。

2.2.5护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm 。钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层。

2.2.6埋设护筒前应先用钎探或其它方法，探明桩孔位置的地下情况，有浅埋旧基础、大块石等障碍物时，应先挖除或采取其它措施处理。

2.2.7埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。

2.2.8护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。

2.2.9如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土,在坑底回填夯实300-500mm 厚度的粘土后，在安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。

2.2.10护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

2.3 设备安装

2.3.1钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。

2.3.2钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。

2.3.3施工之前，钻机应先试运转检查，以防止成孔中途发生故障。

2.3.4对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，操作手启动定位系

回填夯实粘土

原土钢护筒溢浆口

统，予以定位记忆。对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度。2.4 成孔

2.4.1在施工第一根桩时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

2.4.2在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。

2.4.3在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒下口。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度，在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸。（可根据试钻情况决定其大小）。

2.4.4开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。

2.4.5施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。

2.4.6钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度。2.4.7浇筑混凝土前，要测定泥浆面下1m及孔底以上1m处泥浆比重和含砂量，若比重大于 1.25，则采取置换泥浆清孔。成孔一小时后孔底泥渣厚不得大于100mm，浇筑混凝土前（下钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度不得大于200mm。泥浆比重1.1～1.15，含砂量小于8%。

2.5 清孔

2.5.1钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.10～1.15之间，含砂率在4％以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于10cm。清孔完毕后用孔规测量孔径与垂直度，桩径误差应不小于30mm，不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5％，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。

2.5.2在清孔后，孔底沉渣不得大于10cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。

2.5.3桩孔质量检测

2.5.

3.1桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。

2.5.

3.2孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求

的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。

2.5.

3.3孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。

2.5.

3.4垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于1%。

2.6钢筋笼制作

2.6.1钢筋采购：钢筋由合格供应商提供。由公司物资部提前收集钢筋合格证、资质等有关材料报送给项目经理部，经项目经理部认可后报监理备案。进场钢筋有出厂证明或合格证。钢材运到现场后，按要求进行原材料复试，填写实验申请单，复试合格后方可施工。同时钢筋进场后报监理验收，并做好记录台帐。

2.6.2平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。

2.6.3根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。

2.6.4在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

2.6.5将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。

2.6.6将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行绑扎。

2.6.7箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。

2.6.8将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。

2.6.9制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。在任接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%，钢筋笼保护层厚度50mm。

2.6.10钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。钢筋下料单按名称、使用部位分级编号，并实行分级审核制度，确认无误后方可下料施工。

2.6.11根据现场实际情况，钢筋笼成型后根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋（外观、品种、型号、规格）、焊缝（长度、宽度、厚度、咬

口、表面平整等）、钢筋笼允许偏差（主筋间距、加劲筋间距、钢筋笼直径和长度等），并作好记录。结合钢筋焊接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可吊装。

2.6.12检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上，防止变形。

2.7 吊放

2.7.1起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。

2.7.2钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。

2.7.3钢筋笼吊装采用25t吊车用4-6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。钢筋笼下放前，应先安装钢筋保护层的垫块，以确保混凝土保护层厚度。

2.7.4吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。

2.7.5下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。

2.7.6吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

2.7.7钢筋笼安装到位后，用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用φ14吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。

2.7.8根据盲孔的深度，在下放钢筋笼时利用钢管进行导向，保证钢筋笼垂直下放。

2.7.9安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。

2.8灌注混凝土

2.8.1选择合适的导管，导管直径为300mm。导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6-1.0MPa，不漏水为合格。导管底端下至孔底标高上500mm左右。漏斗安装在导管顶端。

2.8.2混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。

2.8.3混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。

2.8.4混凝土灌注到桩孔上部5米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌0.5～1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

2.8.5混凝土灌注完成后及时拔出护筒，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。

2.8.6灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。

2.8.7在灌注水下混凝土过程中，设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。

2.8.8做好并收集、整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。

2.8.9成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。

2.8.10本灌注工艺，导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。导管下入必须居中。

2.8.11在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。

2.8.12拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。

2.8.13为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,不宜小于0.5m,一般在0.8-1.0m。

2.8.14在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。

2.8.15在灌注砼时，每班组应制作不少于1组砼试件。

2.8.16钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。

2.8.17当桩顶标高很低时，砼灌不到地面，砼初凝后，回填钻孔。

2.9 桩头剔凿

凿桩头时，采用人工剔凿，禁止用风镐开凿，以保证桩头质量。

3.冠梁施工工艺

施工流程：清庄桩间土→剔桩头→绑扎冠梁钢筋→模版安装→浇冠梁砼→ 养护

待桩身砼浇筑完成后即可进行连梁施工，连梁施工前将桩顶浮浆凿净，钢筋调直并清理干净。钢筋绑扎参照设计图纸，连梁采用现浇C25混凝土。

3.1模板安装

在外侧模外侧用不少于两层的撑杆进行加固，必要时可在内外侧模之间加设拉杆。为防止底侧模间漏浆。

3.2钢筋绑扎

对用于箱梁的钢筋必须按要求采购，并按规定要求进行抗拉、抗弯、物理、化学分析等试验。

钢筋绑扎需严格按设计图纸要求进行施工；钢筋位置应准确，定位要牢固。钢筋混凝土底板的保护层应尽量采用塑料垫块，防止使用砂垫块而使底板出现麻面。

3.3混凝土浇注

为保证工程质量，梁的浇注，一般采用一次成型法。为了提高施工材料的现场周转速度及混凝土的质量，每段最好一次完成。

3.4模板拆除

模板拆除时间根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。

3.5连梁顶标高及截面尺寸根据设计图纸进行确定；

3.6连梁采用C25商品砼，坍落度为180～200㎜。