APQP术语
简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
APQP第一阶段，项目计划和立项部分。做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
APQP第二阶段，设计放行。这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计
细节确立阶段。这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软
件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。这个阶段结束的标志是相关设计文件得到批准并在系统里面发放，其他相关部门会在系统里面直接调取需要的设计文件。
APQP第三阶段，设计验证。设计验证阶段主要是通过相关实验对工装样件产品进行验证，一般考核产品的三大方面，一是考核产品是否满足功能要求，一般通过手动功能测试台来检测；二是考核产品的性能，这也是实验的重点项目，一般有环境实验，电器性能实验，EMC实验等；三是考核产品是否满足国家法律法规的要求，比如是否满足RoHS的要求（材料报告，IMDS），禁用物质等，还有具体产品是否满足其针对性的法规，比如中国法律规定后视倒车摄像头的安装位置和保险杠的角度必须大于15°。在设计验证阶段，通常在EMC实验通过以后，会同时启动相关生产设备的工作，比如生产用的功能测试台（FFT），这样会保持项目的同步性，降低项目时间延迟的风险。设计验证结束的标志是产品通过所有的或是没通过但得到客户偏差认可的设计验证相关实验，并出示合格实验报告，同时修改相关设计文件并在系统里面发行，称之为设计冻结。设计冻结之后产品需要修改的地方必须走外部或内部的工程变更流程。
APQP第四阶段，过程验证。过程验证阶段主要是通过实验来验证从生产线上跑下来的产品的功能和性能。在过程验证阶段，通常情况下，生产设备及生产线已经完成建设，子零件的PPAP认可工作结束，过程验证的相关实验完成并出示合格实验报告。在设计验证阶段，还有一个重要的工作就是完成生产线的过程能力指数（CPK）和测量系统分析（MSA）的测量工作。过程能力指数是测量生产设备的稳定性，而系统测量分析是通过测量对数据进行分析得到工具或设备的精度。设计验证阶段结束的标志是过程验证的相关实验完成及生产线（设备及工装）的各项指标都能达标。
APQP第五阶段，量产准备。量产准备阶段包含三个重要的阶段，分别是生产件批准流程（PPAP，Production Parts Approval Process），节拍生产（R@R）和爬坡计划（Ramp up）。PPAP资料是对产品各项指标的汇总，主要包括产品设计信息（图纸，BOM，分供方清单，DFMEA等），生产设备及工装信息（生产设备清单，工装治具清单，产能分析报告，CPK指数，MSA分析结果等），实验报告（DV实验报告和PV实验报告，，材料检测报告，IMDS等）等内容。节拍生产主要是用来验证产能，而爬坡计划是小批量生产到大批量生产之间的过度阶段，爬坡阶段算是正式的批量生产阶段。
从APQP的5个阶段可以看出老外总结的这一套产品开发流程是非常有价值的，是汽车行业多年经验的积累。这套流程先从产品计划开始，到产品样品的试制及验证，再到对产线的验证，最后对产能的检验，各部分指标合格通过后才能批量生产，这显然是一套严谨的开发流程。
APQP中常用的英文缩写、全称及中文含义
2009-11-13 17:48
何谓APQP？
APQP全称是：Advanced Product Quality Plan。中文叫产品质量前期规划。
下面是APQP这一过程中涉及到的几个个人觉得比较重要的一些英文缩写和中文翻译，仅供参考。
3C：Customer(顾客导向)、Competition(竞争导向)、Competence（专长导向）
4S：Sale（销售）, Sparepart零配件, Service（服务）, Survey信息反馈。我们现在常说
的汽车4S点，指的就是这几个4S。
5S：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)。有日本人率先提出。
APQP：Advanced Product Quality Plan 产品质量前期规划
COD：Cash on Delivery 货到付现
Cpk：过程能力指数Cpk=Zmin/3
DVP&R：Design Validate Plan&Report设计验证计划报告
ERP：Enterprise Resource Planning 企业资源规划
ES：Engineering Specification工程规格
Ex-Work（工厂交货）、FOB（船上交货）、FAS（船边交货）或CIF（运保费在内交货）FMEA：Failure Mode and Effects Analysis失效模式和效果分析
ISIR：Initial Sample Inspection Report 收件样品检查报告，类似于OTS。
KD- knocked down/ Semi Knock Down(SKD) /Completely Knock Down(CKD)，我们经常说的CKD是指零部件全进口然后国内组装的产品。SKD就是很大一部分零部件进口、部分零部件国内采购，然后在国内组装的产品。
KO：Kick-off 启动
LP：Lean Production 精益生产
NDA：Non Disclosure Agreement 保密协定（别和DNA搞混了，完全两码事）NVH：System Noise, Vibration & Harshness 系统噪音,振动及粗糙性
PO：Purchase Order 采购订单，一般有客户方的采购员发出
PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序，就是批量认可。PQA：Process Quality Assurance 过程质量保证
Pre-Launch：试生产
Prototype：样件
RFQ：Request For Quotation询价单，由客户的采购方发出。
SQA：Supplier Quality Assurance供应商质量保证。相应的负责工程师叫做SQE Subcontractor 分承包商，也就是所谓的二级供应商
VPP- Vehicle Program Plan 整车项目计划
VQA Vehicle Quality Assurance整车质量保证
OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生产的工模器具制造出的样件
PVS Produktions Versuchs Serie 批量试生产（德语）
OS 零批量，是批量生产前的总演习，批产的全面验证
SOP Start-Of-Production 批量生产
QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung 质量保证协议（德语）BMG Bau-Muster-Genehmigung 产品工程样件性能检验认可（德语）Nullserie 零批量（德语）
QSR：Quality System Requirement 质量体系要求
Defective products 不良品
Finished products 成品
Disposed products 处理品
Self-inspection 自检
另外，上海通用还有以下几个概念：
CV：Concept Verficiation 概念验证、认可
DV：Design Verification 设计验证、认可PV：Product Verification 产品验证、认可