物料收货作业控制程序
物料收货作业控制程序目的1. 对本公司进料的数量进行控制，确保进料的数量满足生产的需要。
2. 适用范围适用于公司对外采购的物料、客供素材。
3. 职责3.1 货仓部：负责货物的清点与入库工作。3.2 品质部：负责物料的品质检验工作。PMC部：负责物料的接收和急料的协调工作。3.3
工作程序4.
4.1 供应商送货到仓库后，应及时将《送货单》交至仓管员手中，由仓管员安排在指定的待检区，若是生产急料，可以将料收到生产备料区。
4.2 货卸在待检区后，仓管员即着手核对《送货单》与《采购单》是否有误，如果有误，立即通知采购确认何种原因搞错，直至更正无误为至。
4.3 仓管员首先核对来料品名与规格是否与《送货单》一致，再将大件数量与《送货单》核对是否有误，再按5%~15%的比例抽查单位包装。单位包装内若出现短装现象，应与供应商一起确认，再加大比例抽样。
4.4 加大比例抽样后，计算出总的包装短装数量，并要求供应商在《送货单》上进行改单并签名，尔后仓管员在《送货单》上签名确认。
4.5 仓管员在收货后，立即开出《送检单》交至IQC组。
4.6 IQC按照《进料检验与试验控制程序》和《进料检验规范》进行检验。经检验合格者，在《送检单》上注明（ACCEPT）并写上检验损耗数，在物料外包装明显位置贴上（IQC PASS）标签，留下联单，将《送检单》回执给仓库。若来料不合格应开出《物料异常报告》，马上呈交上级主管，召集相关部门进行会审，按《特采作业控制程序》和《不合格品控制程序》进行处理。
4.7 仓库收到《送检单》回执后，若有损耗，则将损耗数量告知采购处理。将合格品搬运至指定仓区，并挂上《物料卡》，仓管员按照《送检单》的实际收入数量入好账目。
4.8 仓管员将当天的单据分类归档或集中分送至相关部门。
物料收货作业控制程序流程图5.
相关文件6.
《进料检验与试验控制程序》6.1
《不合格品控制程序》6.2
6.3 《特采作业控制程序》6.4 《进料检验规范》
7. 相关表单
7.1 《送货单》
7.2 《采购单》
7.3 《送检单》
7.4 《IQC PASS标签》
7.5 《物料异常报告》
7.6 《物料卡》
废品管理办法目的1.，特为做好公司废品管理工作，规范废品处理流程，同时最大程度的避免公司资源浪费制订本管理办法。
2. 适用范围本办法适用于公司所有废品的处理工作。
3. 权责公司生产部门（废旧设备以外）和设备部（废旧设备）判定是否为废品，营销部根3.1 据市场价格核定废品出售价格。3.2 财务部门做好收款、出门证办理及废品价格监督；3.3 公司仓库负责监督各类废品的出售；
4. 内容4.1 所有废品要指定存放地点，分类存放；废品存放要远离公司原材料、半成品、成品区域，存放地点要做明确标示，由相关4.2
工作人员定期清点。中产生的废品及无法再次利用的边角料经生产单位质量人员确认为废在生产过程4.3
品后，由专人负责在本班下班前堆放至指定地点并做好记录；公司仓库对废品鉴定存在异议或数量存在异常的，应及时向公司领导反映；4.4
以保证有足够的存放空间且不影所有废品要根据其产生速度，物理性质定期出售，4.5
响公司的安全生产；
4.6 出售废品时必须有营销部或仓库人员全程跟踪，财务人员不定期去现场监督检查；
4.7 各公司营销部选择收购商时，要根据市场行情以出价高者优先；
4.8 收购商必须遵守公司各项关于外来人员的管理规定（如未经允许不得进入公司办公及生产区域、不得在公司乱逛等）；
4.9 凡是与公司合作的废品收购商一旦存在不当行为，应立立即取消其废品回收资格，从此不再合作；
4.10 废品处理负责人及监督人员职责
4.10.1 坚持原则，严格遵守公司规定，一切以公司利益为重；
4.10.2 不得索要废品收购商任何形式的财务；
4.10.3 定期查询具体废品的市场行情，确保公司有最大的收益；
4.10.4 互相监督，发现他人有不当行为的应及时向上级领导反映；
5. 工作流程
5.1 废品堆积数量达到要求后，生产部门或者设备部门到废品存放现场鉴定是否全部为废品，鉴定合格后由营销部联系废品收购商；
5.2 公司营销部根据报价确定收购商，并通知其前来取货；
5.3 公司营销部或仓库管理人员监督废品过磅及数量清点并做好记录；
5.4 公司财务部门核对回收价格，收款后为收购商办理出门证；
附则6.
本制度自颁布之日起开始执行，所有与之不符的文件或规定自颁布之日起自动废止。
呆滞物料管理办法一、目的及呆滞物料处理流程，减少公司为规范公司库存呆滞物料的管理工作有章可循，特制订本物料管理库存物料积压，减少资金的占压、浪费，使呆滞呆滞物料管理办法。
二、适用范围本办法所指的呆滞物料包括外购的物料和半成品以及产成品。
三、呆滞物料的定义天，至盘查时仍存在于180经检验合格入库的物料自购入之日起，间隔时
间超过库存的，称为呆滞物料。
四、呆滞物料管理工作机构
负责呆滞物料处理的目标及项目推公司设立呆滞物料处理领导小组，职责：（一）最终处理方案是否可行的批准、项目参与人员的选择、进度的管控、进方案的设定，项目实施优劣的评判及奖惩方案的建立。
物料（二）公司设立呆滞物料处理小组（以下简称专项小组，职责：负责呆按呆滞物料领导小组批准的方案进行呆滞呆滞物料处理方案的拟定的梳理、料的处理。
（三）相关部门职责
1、物流科：负责呆滞物料的接收、储存管理工作；负责提供呆滞物料清单；配合相关部门作好呆滞物料处置工作，包括呆滞物料的更换、退换等联系工作。
2、生产部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，分析呆滞物料产生的原因，负责定期对制造部门的物料进行盘点、清理、退库工作，同时配合返工返修工作，下达返修工单指令。
3、财务部：负责对呆滞物料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作。
4、质检部：负责呆滞物料质量的判定工作，判定结果可分为：合格、不合格等。负责按照技术通知单或工艺通知单，对所有呆滞物料使用过程的监控。
5、技术中心：负责呆滞物料处置的判定工作，判定的结果可分为：返工返修、回收利用等。对呆滞物料提出相应的处理意见。
6、销售部门：接受呆滞物料处理小组的安排，参与评审，并提出相应的处理意见。
7、采购部门：负责呆滞物料退供应商部分的进度跟踪以及变卖物料购买方联络、销售、收款等工作。
8、企管部：负责报废呆滞物料的变卖、遗弃等处理工作，接到通知起规定时间内按环保体系的要求处理废品实物。负责对呆滞物料推进工作的考核。
（四）呆滞物料处理工作小组工作流程、呆滞物料处置每月组织一次评审清理工作。1、物流科、生产部负责每月清理在本部门的呆滞物料，编制《呆滞物料清单》并2 日前提交到专项小组确认发起后续处理方案及推动。于每月1个33、专项小组在收到《呆滞物料清单》后第一时间内转发相关部门，各部门在，并作出评整理工作日之内回复处理意见，专项小组2个工作日内完成处理意见审意见初稿。，外部消处理意见包括：内部消耗（替代品利用、设计开发利用、二次加工利用）耗（客户承担变更损失、原料退回供应商、同行业消化、市场销售、变成品销售）2专项小组将《呆滞物料处理报告》提交财务部，财务部在4、评审意见完成次日, 个工作日内完成核价工作，作出审核意见并报送公司领导审批。专项小组自收到审批意见次日组织相关部门对呆滞物料进行重新评未通过审批的，审，或采用其他方法解决。、专项小组自收到审批通过的《呆滞物料处理报告》后，通知采购部门、企管部5 等相关部门在规定时间内进行处理。单。领料变卖呆滞物料的，收购单位办理完财务手续后，凭收款凭证到生产部开具并由采购部门或者企管部带领至仓库办理发货手续。呆滞物料处理完毕，由专项小组将处理结果通报相关部门。五、呆滞物料管控流程
（一）呆滞物料产生的原因，大致分为下几类：1、订单变更或市场变化较大，导致物料呆滞。
2、设计变更，导致物料呆滞。
3、请购、采购失误，导致物料呆滞。安全库存管理的物料由于订单结构变化，导致物料呆滞。
4、实施
5、试制、生产剩余物料无处消耗，导致物料呆滞。
6、其他原因导致物料呆滞。
（二）管控流程
1、当客户变更或取消订单，销售部门要在第一时间通知物流科、采购部、生产部，1个工作日
内由物料科、采购部、生产部统计将会产生呆滞物料的数量（包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量）。销售部门须根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户赔款。
2、因为工艺、设计的需要，对公司产品进行变更时，技术中心必须填列《产品变更通知书》，由物流科、采购部、生产部确认该物料是否有库存、在途或在制。采购部门接到《产品变更通知书》，在第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。在1个工作日内由物流科、采购部、生产部根据库存、在途或在制情况填列《物料清单》。
技术中心在收到《物料清单》时，应当组织召集生产部、销售部、物流科、采购部碰头会，制定该批物料的具体处理措施、负责人，以防止呆滞物料的产生。
对于变更后，有库存、在途的物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。
3、采购部门申购物料时必须核对仓库即时库存。
在接到审核后的订单，首先应核对物料清单然后进行物料的需求状况分析，计算出物料的用量和物料的请购天数，并且根据库存良品及实物的确认，确定物料的请购量及物料》交由物流科签字确认后，方能采购。采购订单的到料时间并制作《
设定标准不良率）（计划生产量采购量=标准单位用量×1+×《采购订单》原件作为入库、发票记账、预付货款凭证附件交财务部备查。、仓库物料库存量，要求供应商分批送货。采购部门应当根据生产部门的生产能力采购部应当根据物料的到货情况，结合运输损坏率、物料合格率及时修订标准不良率。、实行定量，定期综合控制管理，设定可常备安全库存量的物料范围，并对专用物料4 实行定量控制。价格波动大物料、交货周期长的物料设定安全库存公司只对常用件、易损件、通用件、对于该安全库存量的物料，生产部、物流科至少每季检讨和排查一次该安全库存量。量。先进先出的原则，将该物料优先出库。必须遵循对客户专用物料在采购前与该客户签订相关协议以规避因客户改变或取消订单而产生呆滞物料。、造成呆滞物料的部门首先应采取措施进行利用，尽力减小损失。造成呆滞物料的部5 门应对原因进行分析，责任部门和责任人应向专项小组提交改善报告。、物料经确认为呆滞物料的，由专项小组对责任部门、责任人提出考核。6
六、呆滞物料处理流程
（一）处理方式1、将呆滞物料再加工后予以利用。2、用呆滞物料代替类似物料，以不影响功能、安全及主要外观为原则。、将呆滞物料回收再利用。3、将呆滞物料退还供应商、转手其他厂商或售于废品收购站等。公司内部确实不能进4应尽属合格供应商提供的物料，行利用的呆滞物料，处理对象首选为该物料的供应商。供应商接受后可做为其优良并按退货、力说服其接受被处理的物料，换货或折价处理。合作记录。由采购部门寻找联系两家以上80 %，对公司合格供应商，若询价低于现行市场价格的”确定处理方案。回购单位（含两家）进行报价，并将报价结果报“专项小组、暂缓处理，继续呆滞，等待时机。56、将呆滞品报废处理。
（二）技术中心在开发新产品时，同样优先考虑呆滞物料利用。生产部门在进行料件替代时，同样优先考虑呆滞物料利用。
七、呆滞物料的奖惩
（一）呆滞物料、报废物料利用后的奖励
公司内部人员可提出利用呆滞物料、报废物料的方案报“专项小组”。对可行的方案，各相关部门应积极配合实施。实施完成后对方案提出人或积极推动方案实施的部门予以奖励。奖励金额为被处理物料当时购买或处理价格的0.5%?～5%。
奖励计算考虑处理后重新利用价值及各类物料处理的难易程度；因处理难度不同，各类物料其奖
励也各不相同（详见会议纪要）。
报废处理呆滞物料不参与奖励；本部门责任造成的呆滞物料本部门人员处理的不参与奖励，但消除其相应扣罚金额；出库了但未实际消化的不参与奖励。
（二）造成呆滞物料的考核1、直接导致呆滞物料产生的责任部门，按呆滞物料价值罚款1%～20%。
、对于已出处理方案的呆滞物料，未及时按处理方案处理呆滞物料的责任部门，罚款2 /次；50元责任认定时只分主、扣罚责任部门的比例分配：若呆滞物料产生的责任部门有多个，3、；70%次，所有主要责任部门承担，所有次要责任部门承担30% （三）根据处理进度每三个月进行一次处理成果通报和奖励。
八、本条例经总经理批准后实施，修改时亦同。
呆滞废料的改善及管理一、呆滞废料的处理
1、呆滞废料定义物品进到仓库里超过预定的管理上存在一个令人头疼的问题，就是呆滞废料。库存不同。这个预定的时间要根据不同的行业、一段时间没有使用，就可以称之为呆料的企业、不同的时期来确定。同样，如果物品入库超过更长的一段时间没有使用，或者没有使用价值的时候，就可以称之为废料。
库存管理造成呆滞废料的原因很多，包括：尾数库存、乱改规格、客户订单取消、不善等等。
2、定期出报表废料期为一个月，那么要做好呆滞废料的管理，第一步就是定期出报表。如果呆/废料报告。/如果呆/废料期为一个星期，那么每个星期出呆每个月出呆/废料报告；废料。/废料报表一出，就表示这些东西已成为呆/呆
、依序送权责单位限期处理3 废料以后，要依序送权责单位限期处理。在确定哪些物品是呆/ ①开发单位最先交给开发单位，看能不能在日后的订单中把这些呆/废料用掉，或者在以后的新产品中，能不能把它用掉。如果开发单位能用，那么就定下期限加以管制，在期限内必须用掉。②交给采购
如果开发单位不能用，就交给采购单位，看能不能交换成其他自己有用的物品。
③总务部门
如果采购单位也不能处理，就交给总务部门，看能不能趁呆料还有部分价值的时候，赶快卖掉。呆料越早处理价值就越高一些，处理晚了就可能变成废料，一旦变成废料，就没有价值了，甚至还要花钱才能处理。
4、反馈至源头要求改善
在处理完上述的步骤之后，还要从呆/废料产生的源头上进行管理。首先要找出这废料。/还是其他的什么单位造成的这些呆还是仓库单位，看是开发单位、个源头，
废料的产生是第一次发生，可以认为是疏失；第二次发生，可以认为如果这种呆/ 是过失；但第三次发生，就是罪过了，要对相关单位进行处分。
二、呆滞废货的处理呆滞废货的形成可能是由于没有出货或者退货形成的，要做好这部分的库存管理，就必须要做到：
、查明形成原因1那为什么营销单位在订如果是没出货造成的，首先要查明这些呆货为什么会形成。可能出现的原为什么没有去卖给别人。货以后没有出货；如果是客户取消了订单，因很多，要一一查明。
2、建立绩效考核制度
企业要建立正确的绩效考核制度，不但要考察营销单位的销售情况，还要考察它的退货情况。将能不能正常出货和退货与销售人员的收入挂钩，这样他们就会很谨慎，企业就会少受损失。
购备时间；尽可能协助供料厂商压缩供料原则上每月盘点一次；VA/VE降低成本；列为采购权限往上移。
B类（中度管制）原则上采用存量订购方式，容许少量的库存与呆料风险；采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。
C类（宽松管制）采用存量订购方式；（Two Bins System）原则上采取“双堆法”不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。
存量控制办法库存量得到控制，特制定本办法。1．目的：为使公司材料
B类材料中的常备材料。物料中的C类材料，A、2．范围：ABC
．部门人员职责。3 人员。1 物控3．ABC分类设（修）订。1．1 对材料进行3 ．2 负责月使用量基准设（修）订。3．1．
3 用料差异分析及采取措施。．1． 3 2 采购部门。3．负责各项材料内、外购事宜。2．1
3 ．采购进度管理与异常处理。2．2 3．
物料分类。．ABC4 4．1 物料的资料统计：将每一物料的上一年的使用量、单价、金额等填入ABC分析表进行统计。
4．2 按金额大小顺序进行排列，并计算出其金额占材料总金额的百分比。
4．3 按金额大小顺序计算每一种物料的累计百分比。
4．4 根据累计百分比绘制ABC分析表（柏拉图）。
4．5 进行ABC物料分类：
4．5．1 A类物料占物料种类10%左右，金额占总金额的65%左右。
4．5．2 B类物料占物料种类的25%左右，金额占总金额的25%左右。
％左右。10％左右，金额占总金额的65类物料占物料种类的3 C．5．4
5．存量基准设定。1 预估月用量5．并参照预测今年的销1 用量稳定的材料由主管人员依据去年的平均月用量，5．1．售计划来预估月用最。日以前，依前三人员于每年各季度末的251．2 季节性与特殊性材料由PMC5．个月及去年同期各月份的耗用数量，并参考市场状况，设定预估月用量。请购点设定。． 2 5 5．2．1 请购点=购备时间×预估每日耗用量+安全存量。
5．2．2 采购需求量=本生产周期天数×预估每日耗用量。
5．2．3 安全存量=紧急购备时间×平均每日耗用量。
5．2．4 最高存量=采购需求量+安全存量
5．3 物料购备时间：由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。
5．4 设定请购量。
5．4．1 考虑项目：采购作业期间的长短，最小包装量及最小包装交通量及仓储容量。
5．4．2 请购数量=最高存量-安全存量=本生产周期天数×预估每日耗用量。
5．5 存量基准的建立：PMC人员将以上存量基准（安全存量）建立档案资料，存入文档。
请购单由PMC部MC人员提出，利用ERP/MRP电脑系统查询库存量、6．请购作业：安全存量、已订未交量等，填好审核后送采购部门办理采购。
7．用料差异反应及处理。
PMC人员于每月5日前针对前月开立《用料差异反应表》，查明与制定基准差异原因，并拟订处理措施，确定是否修正“预估月量”，如需修订，应于反应表“拟修订月用量”栏内修订，并经主管核准后．通知电脑部人员修改电脑系统存量基准。
存量控制流程图。、8．
物料管理绩效评
价．
、存货控制范围存货控制的范围可以分为以下各项：2是指经过进一步的处理，才能变成最终产品或构成最终产品的一部分的物）原料（1 料；（2）零配件产品的一部分；
（3）在制品正处在制造、加工过程中的产品或零部件；
（4）成品进入市场出售的产品；
（5）包装材料包装成品的一切材料；
（6）设备器具加工产品的装备和器具，不会构成产品的一部分。
三、存货控制系统
理想的整体控制系统应包括生产计划、生产排期和控制，还需与其他计划及控制活动相结合，如现金计划、资产预算与销售预测等。
存货控制系统包括三方面：
1、长期计划编定预算有利于存货投资；
2、中期政策与计划作为短期排期的基础；
3、短期排期计划安排生产日期。
四、存货控制方法
现行存货控制的种类繁多，厂商普遍使用的有：分类控制、定量控制、定期控制、双份制、综合控制等。
1、分类控制将物料分为几大类，依类设定控制原则，在数量上实施各类货品的控制。
常用的分类是将物料分为A、B、C三大类，也称ABC存货控制。
订购点
法或Q制度。其特性如下：2、定量控制定量控制也称（1）每次订购数量一定，由存货控制的基本原则来决定；
（2）订货周期按需求决定；
（3）确定安全存量，应付前置时间内不正常的需求；
（4）经常检查当前的存货是否减至订购点，以便订购。
定量订购制的经济订购量= 平均每天使用量×一个生产周期的天数。
制度，其特性如下：3、定期控制定期控制或称P （1）订货的周期固定不变；（2）订货的数量为存货水平的数量减去现存量，订货数量是不确定的；（3）定期执行盘点作业，确定现存量。最高存量定期订购制= －已订未交量－现有存量的订购量
A份作储存；待B两份，平常使用A份，B4、双份制双份制是将特定物料分为A、份，同时订购A份的数量，在前置时间内则以B份来维持需求。份用完后才准动用B采用定期控制的方法，在定期检查存货时，往往会发生存货已减至应订5、综合控制
为了弥补这一待新物料到库已无法应付需求。货存量之下的情况，即使立即订购物料，如果定期检查日期未到而双份制中的管理人员可将双份制与定期控制配合使用。缺点，而双份制中第一份尚如果定期检查的日期已过，第一份存货已经用完，则应立即订购。未用完，则仍需进行订购。日订货，t1图中t1表示第一份存货用尽之日，若在—综合控制的存货图如图39所示，日订货t2S1的数量，尚不致产生缺货。若在则t3日待进货到库时仅用去安全存量中数量的缺货情况。t4日进货到库时，会用尽安全存量并产生S2（即安全存量点），
五、存货控制的基本原则确确定最低的存货量，存量控制工作主要有以下三方面：确定最高的存货量，一般说，定再订货存量。下面分别对其进行讨论。
确定最高的存货量时，有关的人员需要考虑下列三个因素：1、确定最高的存货量
）物料的消耗速度；（1 ）物料变坏或过时的可能性；（2（3）当前可用的储存空间。
这三个因素是相关的。如果物料消耗得快，库存的数量就要多。不过，该因素也要考虑到物料的特性。如果易于变坏的物料，存量就应该减少，避免更多的物料变坏。此外，工厂可用的储存空间也是要考虑的，工厂应预备足够的空间来容纳所需的存货量。在很多情况下，前人的经验对确定最高存货量有着很好的参考价值，也可以参考以下公式：
最高存量= （购备时间+订购周期）×耗用率+安全存量
2、确定最低的存货量确定最低的存货量时，有关的人员需要考虑两个因素：
（1）物料的消耗速度；
（2）物料的交货时间（即从落定单至收到物料所需的时间）。
如果物料消耗得快，最低的存货量也要相应提高，但也受物料交货时间的影响。如果落定单后供应商的物料很快到位，物料消耗快的影响则不大，最低的存货量也不用调得很高，以免占用过多的资金和空间。计算最低存货量的简单公式为：
最低存货量= 单位时间需求量×交货所需的时间
例如：如果物料的单位时间需求量为每星期100件，需6个星期交货，那么最低的存货量应该是：
100件／星期×6星期= 600件
3、确定再订货存量再订货存量要比最低存货量定得高些。在确定再订货存量时，要考虑以下因素：
(1)物料的消耗速度；
(2)物料的最低存货量；
(3)物料的交货时间。
如果物料消耗得快，那么再订货存量通常也调得较高，但也受物料的最低存货量和交货时间的影响。在交货时间不长，最低存货量又小的情况下，即使物料消耗得很快，也不需将该存货量调得很高。．
收货-送货流程细节
收货员的职责: ●根据公司的有关规定和要求，有效地检验到货物品，必须符合公司要求的质量标准。 ●按照采购单容和数量，办理验收手续。 ●验货时如发现数量差错，质量不符合要求，应拒绝收货并及时报告主管。 ●在办理验收手续后，应及时通知有关部门取货。 ●填制每日收货汇总表。 ●协助采购部经理，跟踪和催收应到而未到的物品。 ●有条理地做好采购单的存档工作。 ●服从分配，按时完成领导指派的工作。 ●积极提出改进工作的设想，协助领导作好本部门的工作。 收货总则 原则：收货的数据必须是真实的，不是虚假的；收货的人员必须是诚实的，不得接受任何馈赠和索要任何物品、钱财以及向供应商购买商品等。 正确原则：收货的数据必须是正确的，与实际的送货相一致。错误的数据必须进行及时的纠正。 优先原则：收货招待优先原则，任何时候，生鲜食品与其他类商品优先收货，生鲜类食品中的优先程序是活鲜、冷藏食品、冷冻食品；退货优先原则， 即先办理退货后，再进行收货程序；紧急优先原则，楼面已经缺货并等 待销售的商品，可以考虑优先收货。 区域原则：收货执行严格的区域原则，即未收货、正收货区域。各个流程中的商品必须在正确的区域，如未进行收货的商品或不符合收货标准的商品必 须在未收货区域存放或处理，正在进行收货的商品只能在正收货区域， 已经完成收货程序的商品才能进入已收货区域。 安全原则：收货部的整个区域执行严格的安全原则，包括叉车的动作、周转仓的商品存放、收货商品的码放与运输等等，都必须遵守安全原则。 当日原则：收货部执行当日原则，即当天的收货、退货必须当天完成确认的工作，不能推迟录入和确认。
收货流程：接单——审单——确认车位——确认唛头——检查货物包装有无异常（成色.规格）——安排工班卸货——清点数量——排定并记录货位——测量体积——签收回单——数据录入并监测 1.接单：接单时必须确定人、车、货都在，单据完整、清洁。 2.审单：要审数量、产品类型、特殊要求、有无拼车货、吨位、工班、货物性质（是监管 货还是普通货）、是否转关、唛头等。 3.确认车位：审完单据后，根据其特点确认其卸车位置（称重的靠近磅，体积大需机械作 业的，散货区，大车区等等）。 4.确认唛头：唛头分主唛，侧唛，贴唛，必须和刚审单时客供唛头一致，如果不一致就需 要看客户具体要求操作（要以实物唛头为准还是重新刷唛等）。且唛头必须大写工整，对于整个收货单必须要进行仔细合理安排，保证美观。尤其是在检查唛头时注意看看是单一唛头还是多种唛头，对于多种唛头必须保持高度警惕性，看看是否出现单证错误。 5.检查货物包装：货物出现裸妆，破碎，易碎，淋湿，高危物品等异常情况时必须保证一 万个小心，立即按异常情况处理。还要检查货物的规格，种类，成色。 6.安排工班卸货：完成以上流程后可安排相应工班作业，特别注意交代有无重货，易碎轻 放，向上，分货信息等等有效信息便于作业，对于比较重要的拼车货可专人监卸。 7.清点数量：要仔细清点。 8.排定货位：在货物卸完后可根据货物信息安排货位并记录好相应货位信息（可按出货提 前期，货物特性，目的港，货区等等哪一个或哪几个合理组合才能更好做到合理利用库位）。 9.测量体积：对于规则货物没什么好量的，对于不规则的则会有很多测量方法，所以我们 应该掌握好目测方法，减小误差。 10.签收回单：注意签收的数量是包装数量不是客供数量。 11.数据录入监测。 12. 验货员的职责： ．设备、备品配件到货后，首先核对货票与到货是否相符，包装是否完好，并及时进行质量检查，清点数量，填写验收单。 ．验收时，做到装箱单、合格证、说明书、图纸等资料齐全清楚，数量、材质、重量等准确无误。 ．建立验收台账，整理各种单据并分类编号，装订成册，妥善保管。 ．负责因包装问题发生的数量不符、质量损坏的设备、备品配件的事后处理工作。．到货凭证或图纸、资料不全时，有权拒绝验收入库，并提出处理意见。 ．追究未经允许而动用验收的的设备及备品配件人员的责任，并及时向有关部门及领导汇报。
物料管理控制程序
****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本:C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：
制（修）订记录
1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料
客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》
项目宣传物料的制作监控程序
项目宣传物料制作监控 程序 受控状态: 发放编号: 生效日期：2007-04-02
适用范围 集团所属的销售监督中心、销售公司以及所有外聘销售代理公司 定义 职责 4.1 销售监督中心对销售公司执行的单项物料制作事宜的操作过程进行监督，保 证其正常的操作程序; 4.2 销售公司按照公司规定的正常程序组织执行，并根据销售监督中心所提出的 调整意见，组织相关单位整改，提高物料的制作质 量。 程序 5.1 由销售监督中心确定阶段宣传执行方案，转给项目公司确认。销售公司则根 据方案拟定阶段宣传执行计划（时间安排），提报销售监督中心，销售监督 中心审核，签字确认并留 存。 5.2 销售公司组织执行宣传方案，提报单项活动的方案以及费用明细，销售监督 中心组织方案的审批，由销售监督中心对营销方案的策划、效果以及样稿设 计提出专业化的提升指导意见，对预算进行审 核。 5.3 对于预算在1万元以上的物料制作，则需要提报造价中心对涉及物料制作所 发生的实际费用进行造价审 核。 5.4 经两个部门审核后通过的方案，报分管领导审批后执行；未通过的方案，由 销售公司组织方案调整，对沟通后无法达成一致的观点，报分管领导决策后 执行。经分管领导审批后的方案，转给项目公司确 认。 5.5 销售监督中心对宣传方案的执行情况进行督查，正常执行的情况，则留存执 行督查纪录；对于执行过程中发生调整的情况，则报分管领导，重新进行新 执行方案的审批流 程。
记录宣传物料制作审批单(1万元以下)(BT-XJ-302-1)、广告合同会签单 (BT-XJ-302-2)、广告公司报价单(BT-XJ-302-3)、合同会签单跟踪记录表 (BT-XJ-302-4 ) 支持文件项目宣传物料制作监控管理规定(BT-XJ-202) 附录项目宣传物料制作监控流程图
(物料管理)物料接收控制程序
物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给VENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点
3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转 换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时 PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之 订单提交利润中心讨论解决。 3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规 定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料 的方式，控制多料的产生。 3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查
新物料引入管理程序
新物料引入管理程序 编号： 版本号：A 拟制： 审核： 批准： 日期： XXXXXXXXX科技有限公司
1. 目的 规范新物料导入作业流程，加强产品在生产过程中的质量控制及成本控制，并保证产品交货周期，特制订定本程序。 2. 适用范围 公司内所有新物料从引入到量产使用全过程。 3. 定义 3.1 生产过程中之前不曾使用的物料； 3.2 或已使用物料设计、规格、制程等改变后的物料； 3.3 新开发供应商生产的物料； 3.4 原供应商的新增供货物料。 4. 权责 4.1 物料技术经理： ●主导选型沟通的物料推荐阶段； ●评审物料需求的合理性，分析现有代码物料是否满足需求； ●分析满足研发需求的业界资源，推荐满足需求的可选物料或技术方案； ●对物料质量负责； ●组织并保障供应商资源按时推荐满足需求的可选物料或技术方案； ●对推荐物料进行分析评估，发表是否选用的明确意见。 4.2生产管理经理： ●负责发货计划、管理外协厂生产，监控物料在小批量试产时出现的问题，并及时 反馈； ●提供生产数据报告，参与物料的评审； 4.3产品开发项目经理： ●负责新物料的样品选型及性能测试，相关工艺规格参数的变更修改； ●新物料评测方案的审批； ●新物料导入所需的相关工程文件及检验标准的制作发行； ●新物料试用过程中异常问题解决； 4.4生产质量经理 ●物料在小批量试产阶段，负责对整个产品质量进行跟踪与追溯； ●小批量产品出货后，负责对该批次产品进行质量跟踪； 4.5采购经理 ●物料在小批量试产阶段，负责对新物料进行采购； 4.6中试经理 ●物料在小批量试产阶段，负责对料单、工艺文件、检验标准的生产性文件的变更 管理。
WMS系统操作流程收货
W M S系统操作流程收 货 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
WMS系统操作流程（收货）首先在页面上找到系统快捷键 双击此标志后进入如下的界面 回车后进入如下的界面 入库操作： 单击如下的主菜单按钮： 出现如下的界面： 进入如下的界面： 点击如下的按钮WMS快捷键 填写自己的用户名 填写密码
进入如下的界面： 点击标示的按钮，进入如下的界面 根据客户的送货单信息填写上面的表格，红色为必填项 填写完整后点击保存，出现如下的界面： 表头创建完成，点击上面标示的按钮， 点击上面标示的按钮，增加货物信息： 填写完成后点击保存按钮，出现如下的界面： 变成灰色 灰色按钮 灰色的 按照客户单据类型选择 系统会自动带出
如果还有其他的物料，继续点击新增按钮，按照以上的程序继续操作。 全部的物料信息填写完整后，进行如下的操作： 右击上图的标示。会呈现如下的界面： 选择单据打印： 弹出如下的页面： 点击打印按钮，打印入库任务清单 把入库任务清单和客户的送货单一起交给仓管员进行收货确认，仓管员收货后，把货物放入相应的库位后，把库位填入到入库任务清单，连同送货单一起返回到文员手中，文员根据仓管提供的信息进行系统收货。 进入如下的界面： 这是增加的物料信息 双击此按钮
在上图的标记中填入我们入库任务清单编号 如图： 点击查询，进入如下的界面： 点击ASN 明细，进入如下的界面： 点击收货按钮进入如下的界面： 填写相应的信息，如下图： 勾选如图所示，点击右键出现如下界面：点击确认收货，出现如下的界面：填写货物放置库位 填写放置库位的数
委外仓库物料管理程序
外发加工物料管理作业程序 一、目的: 为使公司仓储管理更趋规范化，杜绝委外工厂仓库领、退、发料无单作业,确保公司账、卡、物致,物流顺畅，提高公司生产和营运效率。 二、适用范围： 公司所有委外加工物料的仓储管理。 三、权责: 3.1采购负责采购的实施与供应商的联络； 3.2物控负责产品及物料的计划和调控； 3.3品管部负责产品质量的控制； 3.4委外工厂仓库负责产品和物料的保管和收发； 3.5其它部门负责对相关工作的实施。 四、定义: 本程序所称的物料是指的公司产品相关的所有半成品、成品、原材料和各种生产辅料。 五、作业内容: 5.1物料的验收入库管理 5.1.2供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、采购单等票证。检查其产品或物料的品名、 型号、规格、颜色、数量等是否与《采购订单》上的要求是否相一致。如不一致时，应第一时间与我司采购员进行核对，查明原因并确认OK后方可收货，如有误则将对来料予以拒收，确认无误则填写《入库验收单》交品管部对其来料进行检验； 5.1.3 品管部在接到仓管员填写的《入库验收单》后，则依据检验标准严格实施检验，并将 检验结果及时通知公司生产管理物控和采购部. 5.1.4 品管人员对来料检验判定为合格则由仓管员点收入库，并在《入库验收单》上签字， 当点收实际数量与送料单上的数量有出入则以实际点收数量为准，并将实际收料的数 量填写在《入库验收单》上，公司生产管理物控要将相关单据回存档备查，并要及时 按单入帐并分发相关部门； 5.1.5 如品管人员对来料检验判定为不合格并拒收，要将信息及时反馈给采购、生管，以便 于采购部及时与供应商进行沟通，生管依据答复业务部的交期及生产的实际需要让步 接收的，按公司物料采购﹑接收的相关的管理规定,经相关负责人签核后执行特采使 用，对未贴合格物料标签的物料，仓管员一律不得将其入库; 5.1.6 对判退的物料，由仓管人员通知生管及负责采购人员后直接退货给供应商,必要时,由 仓管员开出《退料单》,经由品管签字并注明退货原因后,交由相关的采购员作退料处 理； 5.1.7 进料验收入库流程图
{物料管理}物料接收控制程序
{物料管理}物料接收控制 程序
物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给V ENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO 情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，
IMPORT料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点 3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS /400系统计账， 3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少 /遗失/转换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，P MC 主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4 .7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1P MC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接
物料监控管理程序
物料监控管理程序 Prepared on 22 November 2020
1.适用范围 本标准适用于原辅包装材料、中间体、成品及不合品和退回产品。 2.职责 QA现场监控员：严格按该管理程序进行监控，并填写《库房物料监控记 录》及《车间物料监控记》。 3.内容 3.1.物料进厂的监控 3.1.1.检查频次 凡物料进厂均应检查。 3.1.2.检查内容 3.1.2.1.该物料（原辅、包装材料）应为本公司定点采购单位的定点品种。不准 在已批准的“供应商”及供应品种目录以外的供方采购，否则，物料拒 收。 3.1.2.2.供应商产品的质量波动较大，一年内出现三批次物料不合格或对生产使 用产生较大损失及显着影响，质量部QA须立即向物控部门反映或提出 撤销该供应商对该产品的供货资格，报质量总监审批。 3.1.2.3.质量总监审批以后，质量部QA以书面形式通知物控部门，由批准之日 起执行。从此，该供货方不再是定点供货单位，采购员不得采购其产 品。 3.1.2. 4.《寄库单》中成品的名称、规格、批号、数量、包装与实物相符，无混 品种、混批情况。 3.1.2.5.物料的外包装是否注明品名、批号、规格、重量、来源、供货单位名称 等，同时应无破损、受潮、污染、鼠咬、霉变等。
3.1.2.6.物料寄库前外包装的清洁工作执行情况，外包装未经清洁不得寄库。 3.1.2.7.库管员及时填写《请验单》和《收料单》；成品由车间物料员填写《请 验单》和《寄库单》。 3.1.2.8.取样应执行《物料取样SOP》，取样件数符合规定，已取样包件封口 严密，有封口标志，并贴取样证。 3.1.2.9.原辅、包装材料经QC检验，出具合格报告书，且以上检查符合规定， 办理入库手续，准许物料放行；成品具有合格报告书，且每件的指定位 置贴有经质量部QA发放的《产品合格证》，办理入库手续，准许物料 放行；不合格品入库凭QC出具的不合格报告书入库；退库产品凭《退 库单》入库。 3.2.在库物料的监控 3.2.1.检查频次 每天1次； 3.2.2.检查内容 3.2.2.1.原辅料、包装材料、中间体、成品、不合格品和退回产品分区存放。 3.2.2.2.库区温、湿度符合要求，有原始记录；对温、湿度有特殊要求的原辅 料，必须按规定条件贮存。 3.2.2.3.物料堆放符合要求：应置于垫板上，堆码整齐，间距符合规定。 3.2.2. 4.物料外包装清洁、无破损及污染现象。 3.2.2.5.有效期物料制定并执行定期复检制度，距贮存期满前一个星期应由库管 员填写《请验单》，请求复验，到期未复检的不得发放。
收货流程
一、收货流程 第一条接收准备 （一）商品部（仓库）根据公司采购计划，通过与运输部门的联系，在掌握接收货品 的品种，数量，到货地点，到货日期等具体情况的基础上组织人力，准备物力，安排仓位 准备接收货品。 （二）公司接运人员应根据运单和有关资料认真核对货品的名称，规格，数量，收货 单位等。仔细检查外观，如包装破损，受潮，短件等，或者与运单记载不符，应当会同承 运方共同查清，并开具文字证明，对属于承运方责任的，作出货运记录，以备向有关方面 提出索赔或其它办法处理。 （三）货品到库后，接运人员应及时将运单连同提回的货品向商品部（仓库）当面点 交清楚。然后由双方办理交接手续,填写《商品托运交接记录单》附表1。 （四）供货方采取直接送货或者通过承运方送货方式，商品部（仓库）直接与送货人 办理接收工作，当面验收并办理交接手续。如果有差错，做好记录，让送货人签名（签章），以备向有关方面提出索赔或其它办法处理。 （五）商品部（仓库）在完成货品接运工作的同时，应详列接运货品到达，接运，交 接等各环节的情况。附表格（接运记录单）。 第二条核对凭证 （一）商品部（仓库）检验有关货品入库凭证（收货单位，货品名称，规格数量等），确认无误后再进行清点。 （二）商品部（仓库）检验有关货品入库凭证（收货单位，货品名称，规格数量等），如发现送错，应拒收退回；一时无法退回，应清点并另行存放，做好记录，等联系后再处理。 第三条货品验收 （一）商品部（仓库）按照货品的大件包装进行数量验收后，应认真细致对接收的货 品开箱拆包检验货品的质量和数量。 （二）发现细数不符，如数量多余应按实际数量签收；如数量减少，也应按实际数量 签收，同时联系有关部门（如供应商）处理。 （三）发现质量问题，商品部（仓库）应另设污损品仓将货品入库另行存放，及时通 知有关部门（如供应商）处理。 第四条办理接收 （一）货品验收后，商品部（仓库）主管在公司电脑打印的多联（双联）货品入库单 上签收。白联商品部（仓库）自存；红联交公司财务。 （二）商品部（仓库）根据货品入库单负责货品明细账目的管理，并凭此进行货品的 进出业务 （三）商品部（仓库）将货品接收入库作业有关资料进行整理，核对存档。 （四）商品部（仓库）将货品入库明细及时告之有关各方如（业务经理，客服，自营 店长）以备货品配货单。 仓库收货流程图：
呆滞样机物料处理管理程序(doc 5页)
呆滞样机物料处理管理程序(doc 5页)
德信诚呆滞样机物料处理管理程序 1.目的 充分发挥废弃或呆滞样机、零部件的作用，变废为宝或及时清除废品，避免占用库存，同时可冲减部分开发费用，为公司创造更多价值。 2.适用范围 适用于TCL空调器(中山)有限公司家用空调设计开发部样机室、品管部IQC课，废弃、呆滞样机、零部件、封样零部件的处理。 3.职责 3.1开发部样机室负责定期清理废弃、呆滞的样机、半成品机、零部件； 3.2品管部IQC课负责定期清理呆滞的测试后零部件及过期封样件； 3.3品管部IQC课负责检测评估关键零部件是否满足使用要求； 3.4开发部样机室负责将可用的零部件组装成样机； 3.5品管部测试课负责将可以配套的内外机进行联机测试及判定样机等级； 3.6财务部负责核算样机内部处理价、估算废弃零部件处理价，收取购机款及卖废品所得； 3.7开发部负责办理样机处理手续； 3.8售后服务部负责接收可作售后配件用的零部件； 3.9制造部负责接收可用的两器相关零部件； 3.10计划物流部负责处理废品。 4.内容 4.1 样机处理流程
样机处理流程 清理评估 组装 定级核价 售卖品管部财务部开发部清理呆滞样机、半成品 机、零部件清理呆滞的测试后零部件及过期封样件 评估关键零部件是 否满足使用要求 将可用零部件组装到半 成品机上联机测试判定样机 等级 核算样机售价 发布样机处理消息、办理样机售卖手续 《待处理零部件清单》 Y N 按废品处理流程 Y 待处理样机状态表本步骤执行前先按<零部件处理流程进行>收取购机款/转帐 待处理样机i清单
零部件处理流程 品管部财务部售后服务部 制造部 计划物流部 开发部 清理呆滞零部 件清理呆滞零部 件 待处理零部件 清单 确认是否可作为售 后配件 确认是否可用于制 作两器 检测评估是否 可用 估价/会签 废弃零部件 处理报告 核价\转帐 将废弃零部件移交 废品仓 保管/处理废品Y N Y 收取卖废品所得/转帐领用 暂时存放于样机室以备后用N 4.2 零部件处理流程 4.3组装成品时所需物料尽可能从样机室找现成零部件，且仅允许低价零部件可向仓库领用。
物料管理控制程序
物料管理控制程序 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。
3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置，并做好待检标识。 附一：
3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓库方可正常发料。 3．3．2．2不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单”，办理相关退货手续。 3．4物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将“待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不合格”标识。 3．4．2库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图
物料、产品储存和运输管理控制程序
物料、产品储存和运输管理控制程序 1.目的 规范仓储管理过程，明确仓储产品储存和工作流程。加强产品运输管理确保成品在交付前完好、准确、无损。 2.范围 适用于成品的收、发、存、搬运管理。 3.职责 3.1 成品组：负责保证成品的完好和及时发货,负责当月成品盘点报表。 3.2 生产部：负责验数和入库搬运。 3.3 质管部：负责成品检验、对物品贮存环境的监控、检查。 3.4 仓储部：负责仓储物料的日常管理。用车运输成品入库、出库及装车。 3.5财务部：负责每月成品库的盘点,负责成品发货单的审核及记帐。 负责审核包装库、成品库入库出库帐目。 4. 工作程序 4.1包装间成品货运入库和验货： 4.1.1线组长负责清点货物品种及数量，全品员负责检查货物质量及标识； 4.1.2入库前，应验证产品质量检验手续的完备及质量证明文件的齐全有效。质管 部对出货产品进行抽检,合格产品方可出厂； 4.1.3填写《产品发货记录表》,即送货单，由成品统计员和送货员核对数量和品种； 4.1.4由送货员负责早晚两次将货物集中，并负责监管,车间内应明确专人负责管理， 防止破箱、丢失和三不管状态； 4.1.5仓储部用叉车将成品运至成品库验货区内放置，等待验收，产品在搬运的途 中，必须轻装轻卸，按箱子箭头标志堆放，避免剧烈震动、撞击和日晒雨淋； 4.1.6成品仓仓储应规划出：顾客退货产品存放区，不合格品区，待出货（预备） 成品暂存区、成品分类存放区。 4.2成品库入库 4.2.1 对仓库进行区域划分，并进行区域标识； 4.2.2入库产品堆放：成品堆放与地面、墙壁要有一定距离，按品种编码所规定的地 点堆放，不能乱堆乱放，更不能把不同品种货物摆放在一起；
收货管理制度
收货管理制度 （一）收货程序 1 收货工作需由使用部门，仓库验收人员共同参加，验收物品时验收人员必须全部同时到位。仓库验收人员负责验收货物的品种、规格、数量、价格，物资使用部门负责验收货物的质量。 2 验收人员对采购员购回的物品无论多少、大小，都必须根据采购单上的物品的品种、数量、规格等进行逐笔验收，在验收过程中，验收人员如果发现货物存在质量缺陷、货不对板或者数量短缺，对有问题的货物不办理验收手续，仅按合格的数量入库，并报财务部与供应商协商。 3 货物验收后，对于不存仓物品，仓库需开具直拨单，直接拨给使用部门；对于存仓物品，仓库应办理相应的入库手续。仓库验收员要根据发票上列明的物品名称、规格、型号、单价、单位、数量和金额填写入库单或直拨单，一式四份，其中一份自存，一份留仓库记账，一份交采购员报销，一份交成本会计。 （二）关于食品验收分工细则 1 食品蔬菜验收分工：食堂主厨主要负责验收食品、蔬菜的质量，财务主要验收食品、蔬菜的价格和数量，采购员负责按食堂计划单采购物品。 2 验收物品时验收人员必须全部同时到位。食堂主厨对食品、
蔬菜质量进行验货，财务验货人员对食品、蔬菜的数量进行验收。 3 在验收过程中厨房主厨如果发现食品、蔬菜存在严重的质量问题时，对有问题的食品蔬菜不准入库，要求采购员及时退、换货或补回差数。财务验收人员发现食品、蔬菜短斤缺两，超出合理的含水量，超出合理的损耗部分要剔出，按实际合理的数量进行验收。食品、蔬菜价格如果超出国家权威部门公布的惠州市博罗县食品蔬菜价格 部分由采购员自理。 4 如果验货入库后，厨房事后发现有质量问题的食品、蔬菜由食堂主厨负责赔偿。如果厨房发现食品、蔬菜数量不足，短缺部分由财务验收人员负责赔偿。入库的食品、蔬菜因保管不善，所造成的损失，由厨房经理负责赔偿，上述赔偿匀在当月的工资中扣除。
物料管理控制程序96974
产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优 化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物
料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置，并做好待检标识。 附一：仓库收货流程图 拒 收核对 NO 产
YES 第三联 签单 NO YES 3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商 送合 不 合
PMC控制程序
文件名称文件名称PMC控制程序 页数生效日期 1.0 目的 使生产管理规范化，确保生产计划的按时完成. 2.0范围 适用于生产计划的制订、执行过程及交货的管理。 3.0职责 3.1.1负责由业务所下的订单进行合同评审，对生产进行排期；统计各类数据 报表。 3.1.2生产、物料计划的制定及进度控制 3.1.3 生产物料损耗控制，以及控制仓库呆滞料发生以及呆滞料再次的合理利用。 4.0流程图：（见最后一页） 5.0程序内容 5.1 生产计划 5.1.1 业务接到订单后进行《合同评审》。 5.1.2.1针对新机种或有技术要求的订单由业务部召集相关部门（研发、品 质、采购、计划等），对所接收订单的相关资料进行评审，再由各部门回 复业务部交期。 5.1.2.2 PMC根据在制订单排期时间及所下订单数量实际生产需求时间，对 业务进行回复交货期。 5.1.3 制定《物料需求申请表》 5.1.3.1 根据业务部下达的生产指令单，依BOM单及客户要求展开《物料需求申请表》。 5.1.3.2 《物料需求申请表》由部门主管确认后，发放给仓库，生产，品质等部门。 5.1.3.3 PMC所下发的《物料需求申请表》是依据BOM单及客户要求制定的. 各部门在作业时需核对BOM单，如有异常需开异常单，找相关部门确认。
文件名称文件名称PMC控制程序 页数生效日期 5.1.3.4 针对于生产部开出异常单需求增加的物料。相关责任部门需及时 下发工程变更单或修改BOM。以利第二次生产时在出现同样问题。 5.1.4 制定《生产计划排程表》 5.1.4.1，仓库在收到《订单所需物料表》后3.5小时将<欠料明细表>提报 给PM，根据欠料来追踪采购到货日期. 5.1.4.2 根根物料到货日期，业务订单交货期及各机种标准产能，制定《生产计划排程表》. 5.1.5 订单进度追踪 5.1.5.1 《生产排程表》制定好后，以电子形式发放给相关部门，生产部门 在一个订单完工后需提报《订单追踪表》给PMC部. 5.1.5.2 生产部需在第二天九点之前将头天的《生产日报表》（报表需由部 门主管审核后）提交给PMC，PMC根据生产数量核对生产排程数量，生产是否按计划生产。如未按时完成订单，PMC根据生产所提交的《订单追踪表》或《品质异常单》汇总成《订单异常反馈表》转交业务部。 5.1.5.3 PMC部对因各生产部门人员问题，材料不良、机器故障，品质问 题等影响交期完成的信息应及时反馈给业务部相关人员。 5.2 生产统计 5.2.1 成品统计 所有成品入库及出货需由PMC签字后才可生效。PMC根据各部门进入单据，统计库存数量。在接收订单时，以库存产品出货为先。 5.2.2 报表统计
物料管理程序
物料管理程序 1.目的 为了对物料采购、检查、抽检、验收、入库、贮存、发放和使用及物料供方进行评审等活动进行有效控制和规范管理，确保所购物料符合规范要求，防止不合格物料被误用，保证物料的连续供应，减少物料的过期报废，使每袋血液均可追溯到所使用的关键物料。根据《质量手册》第6.4条款要求，制定本程序。 2.范围 2.1 适用于血站关键物料的管理，包括原辅材料、检测试剂等。 2.2 非业务用品及宣传纪念品的管理参照本办法。 3.定义 3.1 物料：符合国家相关标准，不得对人体健康和产品质量产生不良影响的用于生产及服务的原料或检测的试剂。 3.2 业务物料：用于采供血过程的原料或检测的试剂。 3.2.1关键物料：为原辅材料和免疫检测试剂。如：血袋、酶免试剂等直接影响血液和血液制品质量特性，特别是安全性能，并可能导致献血者和用血医院的质量投诉的物料； 3.2.2 一般物料：一般不影响最终产品质量。或即使有影响，但可以采取措施予以纠正的物料； 3.2.3 原辅物料：非直接用于血液和血液成分制品的采集、筛选检验和制备的过程，只是起辅助作用的物料，如一般外包装材料等。 3.3.3 办公物料：不用于采供血过程的办公材料，如办公文具等。 4.职责 4.1站长 4.1.1审批物料供方的评审结果。 4.1.2审批大宗采购的临时申请。 4.2业务副站长负责批准《业务物料月采购计划》。 4.3 后勤副站长负责批准《办公物料月采购计划》。 4.4 总务科根据各科每月所需物料及库房库存量编制《业务物料月采购计划》及《办公物料月采购计划》并报相关采购科室。 4.5质管科负责按本站要求组织对物料供应方进行评价，编制《物料供应商能力评定表》，并对供方的供货业绩进行评价，建立《合格物料供应商名单》，保证采供血所用物料的采购过程的受到控制，根据《业务物料月采购计划》，执行采购工作。 4.6办公室根据《办公物料月采购计划》，并执行采购。 5.要求 5.1 物料采购原则：符合国家标准、资质齐全，通过供方评审，满足工作使用需求，实施定点采购。 5.2 对供应商的评价
物料管理控制程序
产品的入库出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控 制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效 益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2 物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核 对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2 仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定
区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留 下，三联交供应商。 3. 2. 3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供 产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3. 2. 4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向 通道的明显位置，并做好待检标识。 附一: 单
3．3 物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通 知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2 如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1 可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收” 后仓库方可正常发料。 3．3．2．2 不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单” ，办理相关退货手续。 3．4 物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料 经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将 待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不 合格”标识。 3．4．2 库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程 名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图
仓库收货发货流程
本期2016/5/1 7 一目的 规范公司所有货品的收发、调拨、储存、搬运、包装、防护与交付，防止商品在物流过程中可能造成损坏、遗失。 二范围 此程序文件适用于臻品悦动公司仓库所有货品的收、发、管，仓库内部人员的管理。 三职责 1、商品部负责商品到仓的通知及订单的下达； 2、业务部门负责销售订单的下达、传递、推送、收款等； 3、财务部门负责订单的付款审核； 4、仓储部门负责货品的发送交付； 5、仓管员负责商品的收货、质检、入库、出库、退货、储存、盘点、防护工作 。 四作业内容 1、验收入库 1.1商品采购人员确定好采购订单后需提前3天（并在ERP制作采购订单） 告知仓储部到货时间，到货必须附送货清单，必须提前通知，合理避 免仓库同一天进货量多、数据无法清点、库存位置不够等问题出现， 否则拒绝收货； 1.2货物到达仓库的前一天，采购人员必须向仓储部提供到货清单，如图 所示（需求渠道、数量等），否则不做收货入库。仓储收货员根据“送 货单”上的商品编码、品名、规格、数量进行核对清点所送商品，确认 无误后在“送货单”上签字，对入库商品依采购订单核对、清点后，
本期2016/5/1 7 仓管员及时依采购订单进行入库作业，同步更新库存报 1.3仓库收货专员督促送货人员将货物放在指定的位置。且签收包裹时需 注意：包装箱是否完好，有无变形、撕裂、侵湿、二次包装痕迹。签收 时如遇以上问题应当场‘对其外包装拍照取证、并清点查验商品、如 有任何问题都需拍照留底’并反映给商品采购人员请示如何处理。 1.4清点商品需做到：①包裹数与送货单一致 ②溯源码与商品是否相匹配③商品外观是否完好 ④商品数量是否与进货清单数据一致。以上如有任何问题需及时 反映给商品采购人员及相关人员请示如何处理。 1.5将清点核对好的商品、条码扫描、进行入库上架作业，按照库位进行 分散储存货物，按先进先出的要求存储入库。仓管员要严格把关！ 1.6因客户急需或其他原因不能直接入库的商品，仓管员务必主动及 时与相关业务核对验收，并及时补填"入库单","出库单" .同步更新系统帐。 2、储存保管 2.1商品入库后，按不同类别、性能、特点和用途分类分区摆放，做到" 二齐、三清、四定位"； 2.2二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐； 2.3三清：材料清、数量清、规格标识清； 2.3四定位：按区、按排、按架、按位定位；