混凝土工程质量检查标准

1.质量检查重点

1.1.砂、石、水泥抽样复试结果合格。

1.2.试验室混凝土配合比报告已出具。并在搅拌机处设置混凝土配合比标牌。

1.3.模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模板接缝处应严密，模板内清洁，

无杂物

1.4.钢筋做到顺直、间距均匀，按规范放置马凳，混凝土浇注时，防止负弯矩筋踩扁、位移

且注意保护层

1.5.混凝土浇注过程中，不得随意留置施工缝，如遇特殊情况必须留置，严格按施工缝留置

及处理办法施工

1.6.现浇混凝土结构现浇结构尺寸允许偏差和检验方法

2.预控措施

2.1.砼表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞

2.1.1.预控麻面

模板面清理干净，无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润，拼缝严密，防止漏浆。

模板要刷脱模剂。模板平整，无积水现象。振捣密实，无漏振。每层砼应振捣到气泡

排除为止，防止分层。

2.1.2.预控露筋。

浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。钢筋密集时，

应选择合适的石子粒径，石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4，同时不

得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修

正。

2.1.

3.预控蜂窝。

严格控制砼配合比，尤其是水灰比。砼拌合要均匀，搅拌时间要控制好。开始浇筑前，底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆，底层振捣应认真操作。

施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

2.1.4.预控孔洞。

2.1.4.1.在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混

凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣实。

2.1.4.2.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇

筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。

2.1.4.

3.采用正确的振捣方法，严防漏振：

2.1.4.

3.1.插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振

捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。

2.1.4.

3.2.振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍，一般振捣棒的作用半径为30～

40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

2.1.4.

3.3.控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇

筑板时为1m)，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

2.1.4.

3.

4.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，基础承台梁等采用土模施工时，要注意防

止土块掉入混凝土中，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。

2.1.4.

3.5.加强施工技术管理和质量检查工作。

2.2.施工缝处理

2.2.1.在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：

2.2.1.1.浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过有关规定，则按施工

缝处理。在混凝土抗压强度小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。

2.2.1.2.对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，

接缝时间往往超过规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后(4～6h)再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。

2.2.1.

3.在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱

混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。

2.2.1.4.在浇筑前，施工缝应先铺洒水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。

2.2.2.在模板上沿施工缝位置通长开口，以便清理杂物和冲洗。冬期施工时，如有冰雪等，

要用热气喷化后清理干净，锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再

将通长开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

2.2.

3.承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：

2.2.

3.1.垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为12～16mm，长度为500～600mm，间距为

50mm，在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。

2.2.

3.2.施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层10～15mm厚的水泥砂

浆，其强度等级及水泥品种与先前混凝土相同，然后再继续浇筑混凝土。

2.2.

3.3.两个标高不同的水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形台阶的高宽比不得大于1。

2.3.砼板面不平整

2.3.1.浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣，其有效振动深度约20～30cm。大面积混凝土

应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

2.3.2.控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同

的标志，放在浇筑地点，随浇筑随移动，以保持板面的水平，并应及时进行抹面找平。

2.3.3.混凝土浇筑后12h以内，应进行覆盖浇水养护(如气温低于5℃时不得浇水)。必须在混

凝土强度达到1.2MPa以后，方可在已浇筑的结构上走动。

2.3.4.混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支承部分必须安装在坚实的地基上，并

有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。

2.3.5.在浇筑混凝土过程中，要注意观察模板和支撑，如有变形应立即停止浇筑，并在混凝

土凝结前修整加固好。

2.3.6.冬期施工混凝土浇筑后，应先盖一层塑料薄膜，再盖保温材料，随退随盖。如温度较

高，可延缓覆盖保温材料。

2.4.砼结构构件轴线位移

2.4.1.模板固定要牢靠。如独立基础柱施工时要特别重视将模板固定好，不得松动，以控制

模板在混凝土浇筑时不致产生较大位移。

2.4.2.位置线要弹准确，认真将吊线找直，要及时调整误差，以消除误差累积，并及时检查、

核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

2.4.

3.模板应稳定牢固，拼接严密，无松动；螺栓紧固可靠，标高、尺寸应符合要求。并应

检查、核对，以防止施工过程中发生位移。

2.4.4.门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求，做到位置准确，定位牢固。检

查合格后，方能浇筑混凝土。

2.4.5.防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑

和振捣的方法。

2.4.6.振捣混凝土时，不得振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移和脱落。

2.5.砼柱、墙、梁的外形偏差、表面平整度不好

2.5.1.支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，

以保证结构不发生下沉。如在湿陷性黄土地基上安装支架时，必须有防水措施，防止

积水而造成模板沉陷变形；如为冻胀性土，还必须保证结构在土质冻结及融化时能保

持设计标高。

2.5.2.柱模板外面应设置柱箍。一般柱子底部混凝土水平侧压力较大，该处柱箍要加密。现

浇框架群柱模板，宜左右拉结形成一个整体，现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支上

斜撑或斜拉杆，用花篮螺栓调节，以保证其垂直度。

2.5.

3.混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁

紧，发现问题，及时处理。

2.5.4.混凝土浇筑时，每排柱子应由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，防止

柱子模板倾斜。

2.5.5.板墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣；上部墙

体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1m。避免混凝土一次下料过多。

2.5.6.独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度再次进行校核，如有偏差应及时调整。

2.5.7.为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，影响外墙平整，应在外墙每隔1m左右设两根拉

条，与钢模或内墙拉结。

2.6.砼强度偏低、匀质性差

2.6.1.确保混凝土原材料质量：

2.6.1.1.水泥进场必须附有质量证明文件，并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行

检查验收并做复检。重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时，应进行抽查试验。2.6.1.2.应加强对水泥的保管。水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。水泥堆放时，

下面要垫高约30cm，四周离墙30cm以上，堆放高度一般不超过10包，便于取用。

同时，应按不同品种、牌号、标号、出厂日期分别堆放，插上标签，避免搞错。要做到先到先用，避免存放三个月以上。

2.6.1.

3.砂子、石子堆放场地要硬化，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。一般混凝土

砂子含泥量不得大于5%，碎石或卵石含泥量不得大于2%；有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土，砂子含泥量不得大于3%，碎石或卵石含泥量不得大于1%。

2.6.2.严格控制混凝土配合比，保证计量准确：

2.6.2.1.现场来料后，应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比，并严格按配合比施工，

正确控制加水量和外加剂掺量。外加剂宜事先分装成小袋包装。

2.6.2.2.现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值:水泥和外掺混合材料按重量计

为±2%，骨料(砂、石)按重量计为±3%，水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为±2%。

2.6.2.

3.各种计量器具应建立校验、维修、保管制度。

2.6.2.4.骨料含水率应经常测定，雨天施工或材料蒸汽加热时，应增加测定次数，并根据含水

率情况，及时调整配合比。

2.6.2.5.冬期施工时，混凝土水灰比不得大于0.6。

2.6.

3.混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制。冬季搅拌时间应比常温时延长50%，骨

料中不得混有冰雪冻块。

2.6.4.认真做好混凝土结构的保温工作，发现降温异常时，应及时采取措施，防止混凝土早

期受冻。

2.6.5.按要求进行混凝土配合比设计，认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

同条件养护试块必须与结构养护条件相同。

2.7.缺棱掉角

2.7.1.木模板应在支模前刷好脱模剂，并在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真

浇水养护。

2.7.2.拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上)，表

面及棱角才不会受到损坏。

2.7.

3.拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角。

2.7.4.加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角要保护好，以免碰损。2.7.5.冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻，开始拆模时间应适当延长。

2.8.现浇板裂缝

2.8.1.严格控制混凝土施工配合比。根据混凝土强度等级和质量检验以及混凝土和易性的要

求确配合比。严格控制水灰和水泥用量。选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。

2.8.2.在混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过多吸收水分，浇捣过程中应尽

量做到既振捣充分又避免过度。

2.8.

3.混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，防止在混凝土表面撒干水泥刮

抹。并加强混凝土早期养护。楼板浇筑后，对板面应及时用材料覆盖、保温，认真养护，防止强风和烈日曝晒。

2.8.4.严格施工操作程序，不盲目赶工。杜绝过早上砖、上荷载和过早拆模。在楼板浇捣过

程中更要派专人护筋，避免踩弯负弯矩筋的现象发生。通过在大梁两侧的面层内配置通长的钢筋网片，承受支座负弯矩，避免因不均匀沉降而产生的裂缝。

2.8.5.施工后浇带的施工应认真领会设计意图，制定施工方案，杜绝在后浇处出现混凝土不

密实、不按图纸要求留企口缝，以及施工中钢筋被踩弯等现象。同时更要杜绝在未浇注混凝土前就将部分模板、支柱拆除而导致梁板形成悬臂，造成变形。

3.质量缺陷整改措施

3.1.质量通病

3.1.1.砼表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞