桩基施工技术方案.

第一节工程概况

一、工程简介

路线全长10.48公里，全线采用四车道高速公路标准建设，设计时速为80km/h，路基宽24.5m，桥涵设计荷载采用公路-I级。本标段大桥5444.2m/13座。

上部采用装配式预应力混凝土连续T梁，下部桥墩采用圆柱墩、空心薄壁墩，桥台采用柱式肋板桥台，基础采用桩基础。

二、桩基工程数量

桩径孔位孔

数

总长

m

砼数量

m3

钢筋(kg)

Φ28 Φ25 Φ16 Φ10

Φ1.2m 0#左、7#右8 120 135.7 / 11732 214.4 1630 Φ1.5m 0#右、7#左 4 60 106 / 7809.6 107.2 1025 Φ1.8m 3#、4#左右16 464 1180.7 68606 / 750.4 8662 Φ2.0m 1#、6#左右8 168 527.8 33282 / 274.7 3548 Φ2.2m 2#、5#左右8 204 775.5 47569 / 335 4630 合计44 1016 2725.7 149457 19542 1681.7 19495 三、技术标准

采用的技术规范和标准：

《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；

《公路桥梁抗震设计细则》（JTGT B02-01-2008）；

《公路路线设计规范》（JTGT D02-01-2008）；

《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）；

《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）；

《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；

《公路工程水文勘测设计规范》（JTG C30-2003）；

四、开工前准备

1、在工程开工前，我经理部将对人员、设备、材料进行合理组织和部署，在人员方面我项目部抽调有经验的专业技术人员成立工程领导小组负责该工程的现场管理和施工任务；

姓名职务职责

常务副经理各种施工方案审核，进行全方位质量、安全、进度宏观控制；

技术负责人各种施工方案编制，施工计划安排

施工负责人进行现场施工组织管理，对各工序进行严格控制；

质检负责人负责全面质量检查，各道工序的自检，与监理工程师一起填写各类验收表格

试验负责人负责各种材料和各工序中的全部试验并填写有关报检表格

测量负责人负责测量，放样，检测并填写有关报检表格

现场负责人详细记录施工中的各种情况，协助各专业组填写专用表格

材料负责人提供各种原材料及设备的组织。协助试验室做好相关材料试验，填写相应表格

安全负责人进行现场施工安全组织管理，进行安全技术交底，安全日志记录；

2、在设备筹备上，已将相应的机械设备和器材组织到位

名称规格型号单位数量备注混凝土搅拌站HZS90型座 1 已验收具备生产条件钢筋加工棚座 1

混凝土运输车6m3 辆 2 已到位、状况良好汽车吊25t 台 1 已到位、状况良好

装载机ZL50 辆 3 已到位、状况良好数控钢筋加工套 1 状况良好

电动卷扬机座12 已到位、状况良好其他辅助工具：卷扬提土桶、护壁钢模板、潜水泵、鼓风机、送风管、镐、锹、风镐、风钻、手推车、插捣工具、照明灯、线坠、安全活动盖板、活动爬梯、口哨、安全带、安全帽等。

3、施工队伍安排

施工劳务队伍为工程建设有限公司，劳务负责人。劳务人员12人，电工1人。按两人一组，同时6孔开挖。

五、工期安排

大桥桩基计划在2014年11月18日开始动工，2015年4月18日前结束。共计152天。每孔每日1.2m，每日小计7.2m，1016m桩基141天可挖孔完成。

第二节技术方案

一、施工准备

1、施工前认真核对施工图纸和地质资料，包括桩位、桩长、水

文地质条件等原设计情况，满足人工挖孔桩施工条件时，方可组织人工挖孔桩施工。项目部对施工现场劳务人员进行施工技术交底、安全交底。

2、由测量队控制桩及桩基桩位，施工班组技术人员利用精确放样的控制桩，使用测量仪器进行施工放样，作好标识，并作好护桩。

3、孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，并搭设孔口雨棚。

4、安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。井口周围采用砖砌井围予以维护，其高度高出地面30~50cm，防止土、石、杂物流入孔内，伤害到孔内工作人员。

二、施工工艺

1）定位及锁口

开挖前、应按桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩或钢筋头标定，工程桩定位后，开挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点校正模板位置，支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁，高出现场地面30cm，壁厚比下面井壁厚度增加10~20cm。当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。

开始

施工准备

施工放样

开挖锁口段桩孔土方

施工锁口（绑扎钢筋、支立模板、浇筑砼）

将桩心十字线及高程引测至锁口顶面、检查桩轴轴线

架设垂直运输架，安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等

开挖下一节桩孔土石方

施工护壁（绑扎护壁钢筋、拆上一节模板、支立本节模板、浇筑砼）

检查桩轴轴线、高程

是否挖到设计标高

制作钢筋笼

吊放钢筋笼

砼搅拌、运输

灌注砼

制作砼试件

桩基质量检测

结束

2）土方开挖

人工挖孔桩分节开挖，围岩情况见各桥梁地质纵断面图。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖。

挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间后周边。

每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。护壁为内齿式护壁。

施工时，为确保安全，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位，尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。

挖孔过程中，随时利用锁口十字桩挂大线坠，用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。

桩孔开挖处的弃碴装入吊桶，用电动轱辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运走。

开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到3m时，应加强通风，保证人员施工安全。

3）石方开挖

强风化岩层、中风化岩层采用风镐来开挖；坚硬致密微风化岩层采用毫秒微差的爆破技术进行爆破开挖。

必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于嵌岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜杆方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜杆挖边。孔内爆破应采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m。应严格按照用药量，装药深度不得超过炮眼深度的三分之一，孔内爆破应采用电引起爆。

严格控制用药量，以松动爆破为主。

有水眼孔要用防水炸药，完全避免瞎炮。

炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免炸坏支撑引起塌孔。

孔内放炮后需用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟，并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。

在距设计孔底50cm时，不得采用爆破施工，应采用风镐施工。

开挖作业要求：

在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置。孔位中心和倾斜度应符合设计及规范要求。

孔径、孔深和孔型必须符合设计和图纸要求。

挖孔时应及时支护孔壁，防止塌孔。渗水应及时排除。

桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。

挖掘过程中应经常检查了解地质情况并做好施工记录，如果与设计资料不符，应会同有关单位妥善处理。挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况。孔底应平整，无松渣、污泥或扰动的软层。

4）护壁施工

对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会塌孔的，可不设护壁，其他土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安

全。

护壁采用现浇模注混凝土护壁，砼为桩基同标号砼。第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。

每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。护壁为内齿式护壁。其结构特点为护壁外侧仍为等直径的圆柱，二内侧面则是圆锥台，下口壁厚150mm，上口为200mm，上下护壁间搭接50~70mm，平均厚度15cm。如土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置∮8@200钢筋网片。护壁结构如下图所示。

下挖1m后，检查孔径（不小于设计孔径+护壁厚度）和倾斜度（小于0.5%），满足要求后立模，满足设计及规范要求后浇筑砼。当砼强度达到2.5Mpa时，拆除护壁砼模板。当砼达到设计强度后，方

可继续开挖施工。

降水施工措施

为保证下井作业时孔底岩土疏干，成孔安全、护壁顺利进行。在孔桩开挖过程中桩井内渗水可利用大孔径桩孔深井集中降水，方法如下:

根据地勘资料，选择地下水位相对集中地部位且深度最深的地方开挖直径1000mm的挖孔桩，直到挖至持力层。

少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶吊出。

渗水量稍大可在桩孔内挖一较深集水井，用小型潜水泵抽出，随土加深集水井。

渗水量较大时，可在每一区域内选一桩超前开挖，作为周围桩孔的降水井。

水泵抽水时，应清理好井口，以防异物掉进孔内，并作好抽水记录。

5）灌注混凝土

人工挖孔桩砼灌注，根据地下渗水量确定施工工艺。当挖孔桩内渗水量较小（小于6mm/h）时桩基砼可以采用干灌。当渗水量较大（大于6mm/h）时，桩基砼可以采用水下砼灌注工艺。无论采用何种灌注方法，当采用干灌时桩顶应超灌50cm砼，当采用水下灌注时桩顶应超灌100cm砼，以确保桩顶成桩质量。

①导管法干灌砼施工

砼采用拌合站统一拌制（塌落度控制在7cm-9cm），砼罐车输送，

插入式捣固器振捣。

在浇筑前，必须进行孔底处理。必须做到孔底无送渣、泥、沉淀土、积水，且要凿平。岩石用水清洗后，再用纱布将水吸干。

砼灌注采用导管传送，导管底部与已浇筑砼面接触或插入一定深度。浇筑砼应分层进行，其分层厚度根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求决定。

干灌砼必须振捣，振捣砼时，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为准。砼浇筑应连续进行，尽可能缩短间歇时间。

②导管法水下砼灌注施工

采用直升导管法进行水下混凝土的灌注，施工程序见下图。导管用直径用200mm~350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密封闭试验、拉拔试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用钻架吊放拆卸导管。

水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在16~20cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前

的时间完成。

水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。

使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为30~40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在2~6m之间。

灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制埋导管深度和桩顶标高。用绳系重锤吊入孔中，使之停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。

在混凝土灌注工程中，要防止混凝土拌合物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指导导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校队，防止错误。

施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆除一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

待混凝土达到一定强度后（一般3~4天），即可破除桩头，清除超灌部分的砼，达到设计标高，破桩头采用复合破桩头法施工，在开挖承台前，预先放出开挖边线，并标识桩头所处位置，避免开挖过程中桩头被损坏。承台开挖完成后，在桩顶高程以上10cm处采用气动凿岩机垂直桩身方向钻孔，钻孔深度只需要达到桩径的1/5即可，然后将分离契子插入钻孔中，并采用外力进行敲击，直至钻孔处桩头与桩身面产生分离，然后再起吊出上部桩头。击打契子，使桩头与桩基分离，同时，采用反铲将分离的桩头进行晃动，确保桩头与钢筋和桩基完全分离。

三、钢筋笼制作与安装

1、钢筋进场保管

钢筋必须按不同钢种等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，设立识别标志,钢筋堆置在仓库（棚）内，下垫离地20cm以上。

2、钢筋检验

钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。

3、钢筋加工

3.1、施工前应熟悉图纸，计算下料长度；

3.2、在钢筋加工区应悬挂各号钢筋大样图设计图，标明尺寸、部位。、

3.3、钢筋加工前必须调直且清除污锈；

3.4、钢筋搭接焊接、机械连接施工工艺及质量检验要求

3.4.1、焊接应注意焊条的选择和电流的控制，用于永久性工程结构上的焊条必须采用J502或J506焊条，以保证焊接强度；

3.4.2、焊条的施焊工艺试验应满足下列要求：电弧稳定，燃烧均匀，金属和熔渣飞溅少；焊药熔化均匀，熔渣的粘度及流动性适当。焊药不掉块，不成盖层，焊缝成型良好；脱渣性好，熔渣易于敲去；焊缝无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3.4.3、焊缝厚度h应不小于0.3倍主筋直径；焊缝宽度b应不小于0.7倍主筋直径。焊接前钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一条直线上，使接头受力性能良好。

3.4.4、钢筋接头选用J502或J506焊条采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面搭接焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。当直径大于25mm时采用机械连接

3.5、焊接质量检验

3.5.1每300个同类型接头为1批，不足300个时也作为1批； 3.

4.2接头清渣后逐个检查，应符合以下要求：

焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头不得有裂纹；咬