压铸模具制造标准
压铸模具制造标准
为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准
一、总体要求：
1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸
2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作
3、组立组要按总装图要求组合模具及配模
4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量
组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、
6、所有零件表面处理按图纸要求操作
7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分
中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块
1、材材为H13或DIEVR
2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工
艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸
3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，
4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：
长度
宽度
300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用
分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最
小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
7、 便于精磨、精加工要考虑正面增加凸台，
8、 CNC 开粗时留一个有效部位R 角为切割材料备份而用，国产材料淬火前切割备份，进口
材料淬火后切割备份，规格8x8x20以上，备份材料刻上模号、材料名称交质量保管。 9、 CNC 开粗正反要有工艺螺纹孔，正面图纸上有两个螺纹孔，反面采用模芯固定螺纹孔，
最少要四个。
10、 淬火前所有销子孔、顶杆孔、回杆孔加工穿线孔(?5以下穿孔机加工)，单边最少留1MM
余量，反面的所有扩孔按图加工到位，正面不能倒角外其它孔口倒角C2
11、 所有冷却水路采用摇臂钻床加工
12、 加工公制螺纹孔的底孔、锥管螺纹孔的底孔的规格见表格，孔径允许规格内正0.2MM 。
1、普通公制螺纹攻螺纹前钻底孔用钻头直径表(6H)(mm)
标准螺纹代
号 钻头直径 标准螺纹代号
钻头直径 细牙螺纹代号
钻头直径 脆性材料 韧性材料 脆性材料
韧性材料 脆性材料 韧性材料
M5X0.8 4.1 4.2 M18X2.5 15.3 15.5 M5X0.5 4.5 4.5 M6X1 4.9 5 M20X2.5 17.3 17.5 M6X0.75 5.2 5.2 M8X1.25 6.6 6.7 M22X2.5 19.3 19.5 M8X1 6.9 7 M10X1.5 8.4 8.5 M24X3
20.8
21 M10X1 8.9 9 M12X1.75 10.1 10.2 M30X3.5 26.2 26.5 M12X1.25 10.6 10.7 M14X2 11.8 12 M36X4
31.7
32 M16X1.5 14.4 14.5 M16X2
13.8
14
M42X4.5 37.1
37.5
M20X1.5 18.4
18.5
攻螺纹前底孔直径计算公式：d1=d-1.0825t (内径=螺纹公称直径-1.0825x 螺距)
攻螺纹前底孔直径用钻头计算公式：d1=d-1.04～1.06t(内径=螺纹公称直径-1.04～1.06x 螺距)
反面倒角C7 4个R 角辟空 料筒台阶处辟空 此为与外形贯通槽
钻穿线孔
2、不同公差带丝锥加工内螺纹的相立公差带等级
GB968-67近似对应的丝锥公差带代号适应于内螺纹的公差带等级H12级(4H)、5H
H22a级(5G)、6H
H3(6G)、7H、7G
H43级(6H)、7H
3、锥管螺纹攻螺纹前钻底孔用钻头直径表
螺纹公称直径/in 毎英
寸牙
数
钻头直
径mm
螺纹公称直
径/in
毎英
寸牙
数
钻头直
径mm
螺纹公称直
径/in
毎英
寸牙
数
钻头直
径mm
1/8＂288.43/4＂1423.61-1/2＂1144.1 1/4＂1911.21＂1129.72＂1155.8 3/8＂1914.71-1/8＂1135.2
1/2＂1418.31-1/4＂1138.3
4、圆柱管螺纹攻螺纹前钻底孔用钻头直径表
螺纹公称直径/in 毎英
寸牙
数
钻头直
径mm
螺纹公称直
径/in
毎英
寸牙
数
钻头直
径mm
螺纹公称直
径/in
毎英
寸牙
数
钻头直
径mm
1/8＂288.87/8＂1428.11-3/8＂1141.6 1/4＂1911.73/4＂1424.31-1/2＂1145.1 3/8＂1915.21＂1130.51-3/4＂1151 1/2＂1418.91-1/8＂1135.22＂1157 5/8＂1420.81-1/4＂1139.2
13、螺纹在钻床或手工加工，保证垂直度，螺纹矩离符合图纸要求，锥管螺纹距离丝攻要
攻末。无特殊要求螺纹矩为螺丝直径2倍。
14、按图检查水管、螺纹、穿丝孔等热处理前要完成工作，去除在淬火中会造成开裂原因，
如内清角、尖角、刀痕、薄筋等不符图形的地方。
会造成薄筋、尖角、
内清角等处
15、精磨保证平行度0.02mm以内，平面度0.02mm以内，六面垂直度0.03mm以内，
16、CNC精加工时深度对刀全部采用底对刀，精加工最小?16刀具加工到位，其它采用电
极加工和精雕加工。反面要精加工的做到位，铸销、镶件的台阶孔深度要求正0.05mm。
17、
CNC加工到位
EDM加工
雕刻机加工
线切割加工
18、EDM（电火花）加工分粗加工和精加工，模芯EDM粗加工后转线切割加工，线切割
后EDM精加工。(CNC加工中心、EDM、线切割三种机床可以交叉加工)。
19、CNC加工后尺寸、位置度、垂直度、平行度、平面度要求在0.02mm以内，表面粗糙
度1.6μm。
20、EDM加工后位置度、平行度、平面度要求在0.02mm以内，留抛光余量单边0.02mm，
表面粗糙度1.6μm。
21、线切割加工后位置度、垂直度、真圆度要求在0.02mm以内，表面粗糙度0.8μm。
22、线切割加工孔径，所有孔径都用止通规检测并符合要求
23、CNC加中心加工时间长的地方采用精雕加工，如高低分型面侧面，分型斜面、球面、筋
槽、刻字等。
24、刻字要求单边15o出模角度，字体清显，光滑
25、参照3D图形修正并抛光，产品部位、流道、溢包等表面粗糙度0.8μm，表面平整顺滑，
抛光痕迹跟出模方向一致。分形面上允许有CNC加工刀痕外(R角处除处)，其它各面都要抛光(不得有磨头痕、火花粒)，表面粗糙度1.6μm。
26、模芯都要三坐标检测，合格后才能去应力回火。三坐标检测、去应力回火都要清洁模
芯。
27、去应力回火后所有螺纹孔都重新回丝过，所有顶杆孔、铸销孔都要铰孔清理，工件上
油保护，
三、模架
1、材料为45#或球墨铸铁QT50。
2、NC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用
分段加工）。CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反
映。
3、45#模架开粗留调质处理后精加工余量单边3mm，厚度双面3mm。
4、QT50模架不作调质处理，外形要求劈床加工，
5、加工吊环螺纹孔、导套孔要钻预孔，单边留3余量
导套孔钻预孔
6、调质处理前铣好码模槽，
码模槽
7、
8、CNC精腔侧面最后用整体合金刀加工，保证垂直度在0.03mm以内，
9、与模芯长宽配合处腔体内留有效距离40mm，余留辟空单边1mm，按公差+0.07～+0.1mm
制作，底平面平面度0.02mm以内。其它所有配合位置按0～+0.02mm公差制作，配合间隙放在其它零件中。
10、导柱、导套、顶板导柱的孔要镗刀加工，用止通规检测并符合要求。
11、外形C5倒角CNC加工，精框根部R5，与之相配的模芯则倒角C7。
镗刀加工
整体合金刀加工
外形C5倒角，
根部R5
12、定模框水套配合处直接加工到位，反面点冷却水槽直接加工到位，不分粗、精加工。
点冷却水槽直接加
工到位，不分粗、
精加工
13、斜导柱孔、回针孔要有铰孔加工。除分形面外其它孔口倒角C2
14、按图纸要求钻孔、攻丝、孔口到角
15、顶板开粗后调质处理，外形、支撑柱过孔粗加工时到位，顶板导套粗加工放调质变形
余量单2～3mm，
16、顶板导套两块组合镗刀加工，用止通规检测并符合要求。顶针固定板上顶杆台阶孔深
度要求+0.04～0.06mm、回针台阶孔深度要求+0.1mm、顶板导套台阶孔深度要求
+0.2mm、顶针孔、回针孔都顶杆和复回杆的直径大0.5mm。在顶针孔旁刻上顶针编号，便于安装和更换，顶针止转采用顶针台阶处加φ2mm圆柱来定位，顶针板上铣槽。孔口、外形倒角C2。
顶板导套孔
顶针定位形状
支撑柱过孔
顶针台阶孔
回针孔和台阶孔
17、模脚、封底板采用45#钢制作，按3D制作到位，螺丝过孔点孔，操作侧模脚面上刻模
具编号和产品名称，孔口，外形倒角C2。
18、垃圾钉与封底板组合把垃圾钉加工到要求
四、滑块座、压条、领条、磨擦块、锁紧块
1.滑块座采用H13，制作同模芯一样，钻孔开粗、淬火、精加工、去应力。2、滑块座、
压条、领条、磨擦块等材料采用预硬P20钢，制作合格表面氮化处理硬度HV900以上。
2.滑块座线切加工两侧面、领条槽，定位面、锁紧斜面CNC加工。
3.压条、领条、磨擦块都线切割到位，特殊除外
4.锁紧块线切割加工，粗加工厚度留余量，淬火后精磨留配模余量0.2mm
5.斜导柱车床粗加工留1～1.5mm余量，淬火后内外圆磨加工到位，头部要求球头，长度
车床加工到位。斜导柱采购标准件。
https://www.360docs.net/doc/0614500805.html,C用T型直接加工，油缸连锁槽CNC加工后EDM（电火花）加工。
四、电极
1.基准面为正数并不放频动量
2.电极加工放双面频动量粗公为0.5～0.6mm，精公为0.4～0.5mm，电极产品部位大于
300mm高度大于150mm粗公放0.7～0.8mm，精公放0.5～0.6mm双面。偏小电极精度高
电极精公频动量放0.3mm双面
3.所有电极要经过检测才能使用，得到实际频动量，不符合重新返工制作。
4.电极修正要核对3D图档形状一致，对重要尺寸的控制。
5.加工排油孔，要求孔径4～6mm，加工按装螺蚊孔，排油孔与电极安装孔干涉，反面开
槽
6.电极表面粗糙度的要求，电极上产品面要求抛光修正无刀痕，所有基准面钳工不得破
坏，基准面粗糙度0.8μm以上
7.在电极刻上模号及实际频动量，便于开制备模使用
模脚刻字
8.模具完工所有电极与清单核实并装箱归仓
五、镶件、铸销、
1.镶件一般采用同模芯材料，制作方法同模芯。
2.碰穿的铸销长度放配合间隙，30mm以内碰穿面留0.06mm间隙，30mm到60mm碰穿
面留0.1mm间隙，60mm以上碰穿面留0.15～0.25间隙，以免合模时压伤
3.头部是斜面碰穿或异形有定位，有冷却水的做防转装置，定位面要线割加工并配合正
硧，特殊除外
4.铸销产品部位的抛光痕迹同出模一致(为直线纹)
5.按图刻上相应编号，表面处理见图要求
6.铸销、镶件与模芯、滑块的配合间隙双面0.01～0.02mm，
7.铸销装配时要上油减少咬模，依母指压平为准，用小铜棒轻轻敲平也可，
六、料筒、分流锥、排气块
1.料筒淬火后精加工余量内径0.5mm双面，外径、长度都1mm双面
2.料筒分为整体式和分体式，整体式包含压机定位、水套等，分体式只有内锥形一部。
3.整体式冷却水采用螺旋式，水套用热套组合而成，本体材料为H13，水套采用45#或钢
管，热套配合为负0.4mm，同时本体与水套配合要磨加工后才能热套，减少漏水情况
4.组合后整体式和分体式的料筒经内外圆磨后并经车床修正达到图纸要求，
5.分流锥按图全部加工到位（含车、钻、CNC加工）去淬火，锥面与料筒配合，淬火后配
合水销，烧焊解决漏水问题。
6.方形分流锥要钻孔开粗、淬火、磨、精加工，精加工前测量料筒与分流锥配合锥面和R
角的数据来修改分流锥3D，CNC精加工按新3D执行。
7.料筒与分流锥锥面配合间隙双面为0.1mm。
8.排气块按图要求制作，制作同模芯一致钻孔开粗、淬火、磨、精加工，排气块完成后
定动模检查内波浪壁厚要达要求，要求为进料方向厚为1mm变薄到0.4mm。
七、冷却水
1.直通冷却：用?10mm的水冷通道，ZG1/4 的锥管螺纹连接。点式冷却：点冷采用专用
点式冷却管。
2.点式冷却的中心铜管高度需要符合图纸要求。冷却隔水片用不锈钢片，隔水片方向要
正确。
3.点式冷却水进出口采用集中水箱，要避开连接螺钉、顶针、吊环、压铸机格林柱等相
关联地方，统一连接到模具上方的集中水箱，点式冷却模具内部釆用φ8紫铜外部采用
专用冷却皮管，黑(蓝)色为进水管、红色为出水管。点式冷却装置中心管要接进水管，集中水箱进水处每路要装球阀开关，安装皮管摆放整齐合理，毎路水路畅通无堵。与
模具连接水管螺纹处需缠绕足够的生胶带。
1/2快速接头
球阀开关
1/4快速接头
此图皮管摆放不整齐
4.两根水管太近插入快速接头干涉时，安装一长一短水管。
5.冷却通道的标识，模具上需清楚标明与图纸相符，如：1IN 1 OUT, 5IN 5 OUT
6.所有与压铸机关联接头都为1/4快速接头，集中水箱总头为ZG1/2快速接头
7.试水在0.4MPa(4公斤)压力下保压5分种不漏水为合格。试气在0.4MPa(4公斤)气压
下保压5分种不减压为合格。
8.地侧冷却水接头，模框有安装缺口不能低于模框外形2mm
七、组装配模
1.所有零件按要求修配组合，模芯、滑块、料筒等零件上有水路封堵的，要单件试水、
试气，符合要求装组。
2.模芯底平面与模框腔内底面稳合良好，用红丹确认，注意4个R角、底面倒角有无干
涉，如干涉修正好，用红丹来修配各零件到符合组装，各零件组装扭紧螺钉。
3.模芯高出模框的要求，350T以下定动模都高出0.15～0.2mm，500T～800T定动模都
高出0.25～0.3mm，四周高出一致误差0.03mm以内。料筒、排气块、分流锥等的分
形面与模芯分型面平齐。整体料筒要测量模框反面到料筒尺寸符合标准要求，只能做
正公差0.05～0.1mm。深度100mm、130mm两档。
4.模具四个导柱为3长1短，短的导柱在于非操作侧下方，高度不得干涉压铸取件手。
5.顶针配合间隙双面?8以下为0.02-0.03mm，?8以上为0.03-0.05mm。
6.顶针高度要求；产品面上非加工面上顶针要求做到与模芯平齐或高出0.1mm以内，加
工面上顶针要求做到比模芯低于0.1～0.15mm。非产品面上(如流道、溢包) 顶针都平
齐或公差0.2mm以内。
7.回针高度要求，在模框要平整配平定模框，在模芯上与模芯齐平。
8.顶针、回针要求顶出时顺畅，无卡滞，无异响，用手可转动。顶针、回针高度是否符
合要求，上下跳动间隙小于0.05mm以内。
9.所有支撑柱、模脚与顶板不得有干涉，要求间隙5mm以上。
10.滑块座与压条配合间隙：滑块座宽度150mm以内单边0.04～0.06mm，滑块座宽度
150mm～300mm单边0.05～0.10mm，滑块座燕尾处配合间隙0.05mm。领条单条时配
合间隙0.02mm单边，双条时内侧各配0.2mm间隙，外侧单边配合间隙0.02～0.03mm，按以上好调正滑块的间隙。
11.修配滑块与模芯配合间隙单边0.02～0.03mm，配合到位后油石抛光到要求。滑动时不
得有异样声音并滑动顺畅，不得存在晃动现象。
滑块与模芯间隙
单边0.02mm
滑块、滑块座与
压条侧壁间隙单
边0.04mm
滑块、滑块座与
压条燕尾间隙
0.05mm以内
12.按冷却水系统组装，天侧安装防尘板
13.合模机检配分型面，分型面配合要求，所有分型面(含滑块)红丹全部到位（不少95％）
并着色均匀，天侧可偏紧些。
14.配模时先配定动模芯、浇口套、排气块等不滑动件的分型面到要求(内定位侧面尽量不
能修配)，用电磨头修正(不能用磨光机)，再配滑块分型面，在配滑块时要把滑块顶紧(此时没有装锁块)，配到所有分型面到位合格，最后配滑块锁紧力，配合时磨锁块厚度来调正，锁块与滑块斜面接触要达到4/5以上并均匀，配到分型面红丹粘到位置合格。
15.合模机配模最后到位压力为350T以下模具40T压力下分型面合格(不含锁块)，500T～
800T模具70T压力下分型面合格(不含锁块)。
16.清洗分型面和油石抛光到要求，分形面上平面允许有CNC加工刀痕外，但不得有磨头
痕、火花粒，表面粗糙度1.6μm。
17.斜导柱与模框紧配不得松动。斜导柱台阶与模框做平，滑块正面斜导柱孔口倒R2角，
斜导柱导向滑块座顺畅，滑块进出顺畅，无异响、行程符合。
18.滑块滑开后有5～10mm的保护距离，便于顶出不干涉。
弹簧是滑块定位
作用，
滑块座上斜导柱
孔口倒R2
19.滑块后挡块为限位用，要符合斜导柱滑开距离，弹簧是起定位作用。装好弹簧后(一般
压缩20mm为限位处)，滑块不能向里缩，滑块前到位弹簧压缩的空隙为原来1/3。滑块宽度在80mm以内弹簧内径10mm、120mm以内弹簧内径12mm、120mm以外弹簧内径16mm 20.油缸组装后检查滑块顺畅，插入要到位，拔出到位有5～10mm的保护距离，便于顶出
不干涉。
21.油缸上使用天得牌防水开关，行程开关安装在模具分形面的反方向，其位置调节好后
要能保持固定。油缸接头采用4HP快换接头，方向与分型面成90°角度并不其它干涉(压铸机格林柱)。
22.模具有多个滑块时，须要每个滑块及模框上刻上相对应标号。分型面所有的工艺螺纹
孔用无头螺丝堵塞，所有的孔都要打上玻璃胶并齐平。
23.模具贴各种名牌，质量组检验合格清洗清洁模具分型面上油保护。
24.合模后运到专门摆放模具试模区，等通知试模。
压铸模具合同
模具制造合同 甲方： 乙方： 甲方委托乙方制造以下模具，其中： 1）模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为出。 2、正常使用情况下每副模具不少于＿＿＿万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用热作模具钢，其他各部分材料依照 行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提出之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。 3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，个工作日完成整套模具制作，试模期为天， 甲方验收期限为天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%，模具验收合格再次生产一万模后即付模具款30%，剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议， 协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：乙方： 法人代表：法人代表： 签署日期：签署日期：
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意事项 一、压铸模设计 除正常设计的基本要求外，还应特别考虑： 1、采用合理先进的简单结构，使动作准确可靠，结构件的刚性良好，即模具具有足够的厚度，以确保其有足够的刚度，以防止模具变形及开裂。易损件拆换方便，有利于延长模具的使用寿命； 2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。尽量避免或减少尖角和薄壁，以利于热处理后使用，防止应力集中。 3、大型压铸模具（分型面投影面积大于1平方米），应采用方导柱导向系统，以避免动定模因热膨胀差异较大，造成导向精度下降； 4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统，最好能做流动分析及热平衡分析。这样布置流道系统（直浇道、横浇道、内浇口）和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局；众所周知，浇注系统是把金属液从压室导入型腔内，它与金属液进入型腔的部位、方向、流
动状态等密切相关，并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。在压铸生产中，浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命（高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等），压铸件的切边和清理等都有重大影响，可见浇注系统的设计极其重要； 5、内浇口设计注意事项： ○1从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯，以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象； ○2采用多股内浇口时，要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷； ○3内浇口厚度的选择，一般是按照经验数据制定，建议在满足充型的条件下，尽量选择大些，避免因过大的压射速度冲击，引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂； 6、溢流槽和排气槽的设计： ○1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液，以及调节模具多部分的温度，改善模具热平衡，有利于延长模
压铸模具管理及保养规范
压铸模具管理及维护规范 1、目的： 加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 2、适用范围与职责： 本公司所有的压铸模具管理与保养。 压铸车间负责模具的日常保养； 工艺部模修人员负责模具维护及维修 3、操作程序： 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 3.3压铸模验收： 3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。 3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。 3.4压铸模档案： 压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。 3.5压铸模检查： 3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。
3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。 3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。 3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。 3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。 3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。 3.6压铸模维护与保养： 压铸模的保养分为日常保养与周期性保养 日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。 周期性保养要求如下： 压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。 a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保 证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。 b)擦净模具和冷却水管上的油污。 c)按3.5进行压铸模检查。 d) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆，进行修复或更换。 e) 每套压铸模每经过1万模次左右压射后，用除垢剂清除压铸模冷却水道的水垢，保证水流通畅。 f) 每套压铸模每经过锌合金：3万模次左右；铝合金：2万模次左右；对型面重新进行打磨、抛光，必要时重新进行氮化处理
压铸模具验收标准
压铸模具验收标准（验收项目） 一．制定标准的目的 1．减少因模具原因造成的停机，停产，提高劳动生产率，降低制造成本。 2．促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量，降低其售后服务成本。 3．供模具厂向我公司报价时参考。 二．制定依据 1．我公司长期生产实践中总结的经验。 2．对模具失效原因统计的数据。 3．国家相关标准。 三．标准条款 1．衬模 （1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。 （2）材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。 （3）衬模高出模框高度： a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。 （4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm c．Ф12以上L ≧50mm （5）配合段孔径精度：H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准 WI/DQ JS -07 A0 1.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。 2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的 除外。 3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。 4.定义 4.1压铸件、表面处理等级 一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。 二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。 三级:结构件，非外露表面或零件。 4.2压铸件表面缺陷描述 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。 缩限:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。 积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。 擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:产品收缩应力或顶出变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
压铸模具合同协议书范本标准版
编号：_____________ 压铸模具合同 甲方：___________________________ 乙方：___________________________ 签订日期：_____ 年_____ 月_____ 日 甲方: 乙方：
甲方委托乙方制造以下模具，其中： __________ 模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为______ 出_______ 。 2、正常使用情况下每副模具不少于_______ 万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用_____________ 热作模具钢，其他各部分材料依照行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：__________________ 。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提岀之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。
3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：__________ 万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，_个工作日完成整套模具制作，试模期为_天, 期限为_____ 天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%,模具验收合格再次生产一万模后即付模具款 剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议，协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：______________________________ 法人代表： _____________________________________ 签署日期： _____________________________________ 乙方：____________________________ 法人代表：________________________ 签署日期：_________________________ 甲方验收 30%,
压铸模具管理及保养规范(中英文版)
压铸模具管理及维护规范 Die-casting mold management and maintenance practices 1、目的：Purpose 加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 Strengthen of die-casting mold through normal maintenance, to ensure normal production and product quality and prolong life of die-casting mold and reduce costs. 2、适用范围与职责：Scope and Responsibilities 本公司所有的压铸模具管理与保养。 Die-casting mold management and maintenance. 压铸车间负责模具的日常保养； 工艺部模修人员负责模具维护及维修 Die-casting mold production flooe responsible for routine maintenance; Engineering & Tooling Department responsible for maintenance and repair 3、操作程序：Operating procedures 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 Casting mold must be neatly placed in a predetermined area and location. 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 Casting mold maintenance, service, maintenance, management by the person responsible. 3.3压铸模验收：Die Casting acceptance 3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。New die casting shall be subjected to inspection by casting mold team according to "die casting technology" for die-casting mold acceptance criteria and accepted before handed to workshop. Die-casting mold maintenance team to sort and identify the sprue bush, ejector, cores and die casting parts before storage. 3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。 When production needs, die casting mold transferred or shipped back to the workshop,
压铸模具的管理 你知道多少
压铸模具的管理你知道多少？ 通常所说的压铸即压力铸造的简称，就是在高压作用下，以高的速度将液态或半液态的金属填充到压铸模具型腔中，并在压力的作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。因为模具要不断地承受高温、高压及高速金属液的冲击，所以压铸模具容易被熔融金属所破坏，由于模具结构的设计原因，对压铸生产的效率、铸件外观质量、尺寸稳定性等都有很大的影响，由此可知压铸件的质量与模具因素是分不开的。下面就压铸模具的管理做一简要的论述。 一、模具制作前的管理 既然压铸模具的质量好坏对后续的压铸件质量有着极大的影响，那么一个压铸车间就必须将压铸模具的质量管理追溯到压铸模具的制作之初，对压铸模具从设计、选材、制作工艺到具体的一些细节性问题，做好与模具厂家的沟通工作。 1. 总结原有模具问题 在生产实践中，压铸产品件的设计人员不一定对压铸的生产工艺有很深入的了解和把握，有时我们需要生产的压铸件在设计上会存在一些不合理之处，严重时会影响到铸件的正常生产，造成优良品率下降，班产量降低，以及模具维修频繁等问题。这些问题往往是在首次制作模具后才反映出来，因此模具管理工作就需要将这些问题汇总起来，对第二次的复制模具加以改进。 2. 与模具厂进行充分的沟通 在压铸生产中，大部分的产品是需要重复制作模具的，对于复制模具来说，由于已经使用过一副模具，该模具在使用过程中一般会存在这样或那样的问题和不足，当然也会有设计上的亮点。那么，作为压铸企业就有责任、有“义务”将原有模具的这些问题尽可能详细地与模具厂进行沟通，提醒他们在模具设计中应注意的一些细节，规定详细的模具技术要求，只有这样，才会使新制作的模具质量得到一个提升，这是压铸件质量提升的一个必由之路。 3. 统一配件规格减少浪费 模具配件是每副压铸模具在使用当中必不可少的，随着一副模具寿命期的终了，同时会导致大量的模具配件的报废，为减少这方面的损失，在压铸模具设计之初就要考虑模具芯子的统一规格问题，这其中包括：动模、定模芯子的统一、复制模具与旧模具芯子的统一、类似模具之间的统一等。在模具设计时，对这些问题进行统筹考虑，可大大减少正常生产时模具备件的种类和数量，降低模具的使用成本。 4. 生产实例 图1为我公司批量生产的一种摩托车后脚踏产品，图中局部壁薄区域，由于原设计该处的壁厚仅1mm 左右，生产中不易成形，局部冷隔严重，工人生产时需小心翼翼，脱模剂喷涂过多成形差，喷涂偏少易粘模，造成班产量仅300余模，且废品率居高不下，而车间技术人员多次调整工艺都不能根除这个问题。因此，要解决这个问题，必须对模具进行局部的修理。通过与设计人员沟通，将该处的铸件壁厚加大到2mm左右，试生产就解决了原有的成形缺陷问题，班产量也增加到450模以上。
压铸模具标准.doc
一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844 外还应做到如下要求： 1、零件技术要求 1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1 的规定。 模具零件名称 型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、推杆、浇口套、分流锥导柱、导套、推板导套、推板导柱、滑块导板、楔紧块 表 1-1 模具材料 牌号制造 热处理硬度 HRC H13 国产42-48 8407 进口42-48 T8 或 T10 国产50-55 套板FCD50 国产调质 22-24 支脚、推板45 钢国产调质 28-32 2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为 0.08-0.15 ，硬度≥ 600HV.。 3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2 的规定。 4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2 的规定。 5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2 的规定。 6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。 表 1-2 压机型号DCC280 DCC500 DCC800 DCC1250 DCC1600 模沿厚度35±0.5 45±0.5 45±0.5 50±0.5 50±0.5 顶杆板距离30±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5 拉棒螺纹M16 M16 M24 M24 M24 法兰尺寸 Φ 140× 120Φ 200× 140 Φ 200×240 Φ200×240 Φ 140× 120 见表见表Φ 200×240 Φ 220×20 7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。 8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5 ㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 ！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05 ㎜（不包括排气槽）。 2）、热态模具的合模间歇不大于0.1 ㎜。 3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3 的规定。 4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800 吨以下压机模具不大于0.05 ㎜， 800 吨以上压机模具不大于0.10 ㎜。 表 1-3 被测面最大≤ 160 ＞160-250 ＞ 250-400 ＞ 400-630 ＞＞直线长度630-10001000-1600 公差值0.06 0.08 0.10 0.12 0.16 0.20
压铸模技术要求规笵
1 目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。 2 适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。 3 引用标准：GB/T8844-2003 压铸模具技术要求 GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度公差 GB/T1184-1996 形状公差和位置公差未注公差值 GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合 4 技术要求 4.1压铸模材料、热处理技术要求 压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。 表1：压铸模零件常用材料及热处理要求 4.2压铸模几何尺寸技术要求 4.2.1 成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求 4.2.2 成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求
4.2.3成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定） 4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求 表5：非成型部位未注公差 mm 4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求 表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm 4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求 表7：螺纹的基本尺寸mm
4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求 表8：模具零件的配合类别和精度等级 表9：极限公差表μm 4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）
压铸标准作业指导书
篇一：压铸工艺作业指导书德信诚培训网 压铸工艺作业指导书 一、目的： 规范生产流程，保证产品的质量和精度，编制如下工艺流程。 二、生产过程： 1) 备料，准备足够zl102材质的铝锭。 2) 熔炼铝锭，同时把相应模具安装到压铸机上，并用液化气加热模 具和转运包，其中使模具温度达到350~400度，转运包温度到达750度。 3) 把溶化炉内溶化好的铝水用精炼剂和除渣剂去除空气和杂质。 4) 把处理好的铝水通过转运包吊运到保温炉内，保温炉内保持温度 为700度。 5) 把处理好的铁制升液管安装到机器上。 6) 预设好需加工的零件的参数：压射力，各工段的时间。一般第一 次升压到0.16-0.2mpa，保持一段时间，再次升压到0.32-0.4 mpa，再升至0.6-0.8 mpa。保持一段时间，最后从0.6-0.8 mpa降至0 mpa，各工段的时间通过零件大小和室温都有关，具体根据经验和调试来确定。 7) 各项设置好后开始压制产品零件，注意各模都要合上合紧，防止 跑水。 德信诚培训网 8) 加工过程中注意观察各工段的时间，压射力是否正常。 9) 到达时间后起模，自检产品的外观，是否有拉伤、沙眼、冷隔等 缺陷，根据这些缺陷分析原因，验证预设的参数是否合理和涂料是否足够等各种因素，不合理则更改参数和各种措施使产品质量提高，如此循环生产零件，提高质量。 10)空冷压铸件，去除毛刺，需锯掉浇冒口的则锯掉浇冒口。 11)检验产品是否合格。 12)将合格产品转入到半成品仓库。 三、注意事顶： 1) 在压制前注意检查各液压系统是否能正常运转。 2) 铝水由转运包转到保温炉内时注意安全，要求操作行车者十分熟 练。 3) 在压制过程中注意铝液是否用完。 4) 在压制过程中注意模具温度不能过高。 5) 在压制过程中注意模具是否损坏或有损坏倾向。篇二：压铸检验作业指导书 2 ***锁具有限公司质量体系文件 zj-gc-04 压铸产品检验作业指导书 （1.0版） 受控状态：受控受控编号：编制：** 审核: *** 批准：*** 2009年5月29日发布 2009年6月1日实施1.目的 为了规范压铸类产品的检验要求，确保压铸产品质量，特制订压铸检验作业指导书。 2.范围适用于本公司生产的压铸类产品。 3.职责 3.1压铸检验员负责按本文件要求实施压铸检验。 3.2品管部、管理者代表负责对压铸检验员的检验活动进行指导、监督。 4.名词 4.1 正面：安装后，观察者站在产品正前方，不需转动身体，观察到的表面。 4.2 侧面：安
压铸模具标准
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第2 一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求： 1、零件技术要求 1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。 表1-1 2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。 3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。 4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。 5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。 6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。 表1-2 8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 ！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05㎜（不包括排气槽）。 2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。 3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3的规定。 4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800吨以下压机模具不大于0.05㎜，800吨以上压机模具不大于0.10㎜。
文件编号：B/HW 002 A 执行日期：自2006年2月6日起执行共2页第2 5）套板和各镶块的配合面，在分型面上100㎜内，允许有两处小于0.1㎜的缝隙，但其长度应小于15㎜。 6）滑块运行应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位应准确、可靠。 8）、模具套板应有足够的刚性和强度，在承受压铸机锁模力和金属液压力下，不发生影响使用的变形。 9）、型腔的反压力中心尽可能接近压铸机合模中心，以免压铸机受力不均，造成合模不严。 10）、导柱伸出长度不得低于型腔最高点。 11）模具所有活动部分，应保证位置准确、动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。滑块滑座等易磨易损部件、导柱和导套、推板导柱和导套、顶杆等易磨易损件应考虑摩擦副，同时均应采用刚性好、强度高的耐磨、耐热材料。对这些易磨易损件应提供易损件图纸和清单。 12）、要求固定的零件不得相对窜动，800吨以上压机模具支脚和模板之间必须加定位销。 13）、快换型芯必须牢靠并有防退措施，并尽量做成后面顶柱顶到模板上。 14）、冷却水管集中供水的必须每路加装阀门，能够单独调节。滑块通冷却水的必须引出滑块。 15）、浇口套带斜度部分的长度必须大于分流锥高出分型面高度15-20㎜，以确保料饼跟出。 16）、模具应有起吊装置，该装置必须牢固可靠，起吊后必须保证模具平正不得歪斜。起吊螺纹孔口部应有倒角并确保吊环能拧到底。 17）、模具成型部位（零件外表面），应用油石打光。 18）、模具溢流道、排气道应打光，表面粗糟度0.4。 19）、在模具外侧明显位置应固定用铜板制作的铭牌，铭牌上的内容应包括：工装名称、工装编号、工装重量、制造日期等。 三、模具验收标准 1）、铸件应符合图纸要求，符合技术要求。 2）、模具验收时由公司对模具主要零件的材质、硬度以及光洁度等进行检查。 3）、试模后由公司根据试模情况，提出《模具修改通知单》，由模具制造商按要求及时维修。 4）、模具在使用中不得出现合模不严窜铝、铸件拉伤、拉坏、铸件顶不出、铸件变形等现象。 5）、铸件机前合格率应≥95%，不含补胶、打磨等补救措施。 四、其它要求 1）、模具设计前由公司提供《模具设计任务书》。
压铸模具合同协议书范本 标准版
编号：_____________压铸模具合同 甲方：________________________________________________ 乙方：___________________________ 签订日期：_______年______月______日
甲方： 乙方： 甲方委托乙方制造以下模具，其中： __________模具一副。 一、模具要求： 1、每副模具为出。 2、正常使用情况下每副模具不少于_____万模。 3、材质：模架采用45#模架，型芯采用热作模具钢，其他各部分材料依照行业通用标准。 4、模具加工考虑制品成型后不应存在应力集中现象。 二、制品质量要求： 1、制品材料：。 2、模具工作可靠，制品应无拉伤、裂痕现象。 3、制品尺寸应符合甲方提供的要求。 4、制品外观及功能应符合甲方提出之要求。 5、甲方应给乙方明确的样品、图纸等尺寸，以便验收模具作依据。 三、模具验收； 1、验收： 在模具制造完毕后，可由甲方试模，乙方派员参加。试模样件在甲方确认合格并经甲方 试装合格后，验收模具。在验收过程中，甲方若有设计更改，原则上乙方收取成本费用 如有大的更改，价格另议。 2、期限： 乙方应保证在正常使用情况下达到模具使用寿命。
3、模具验收合格后，乙方应向甲方提供模具易损件图纸一份，以便甲方进行日常维修。 四、交货期、付款方式： 制造费用总计：万元人民币。 1、制作周期自收到模具款起计，个工作日完成整套模具制作，试模期为天，甲方验收期限为天。 2、付款方式： 合同生效后，甲方必须付乙方总金额的50%，模具验收合格再次生产一万模后即付模具款30%，剩余20%等到模具使用期限到期后付清。 五、违约处理： 1、如乙方延误交货期，每延误1天扣金额为100元，超过一星期后每天扣300元。 2、在正常使用条件下，模具达不到使用寿命，由乙方负责维修，若大修后仍不到使用寿命，则乙方应赔偿模具寿命损失。（并与甲商议） 六、其他约定： 1、本合同接受《中华人民共和国经济合同法》约束，双方在合同执行过程中如有争议，协商解决，协商不成，则交人民法院仲裁。 2、本协议一试两份，签字后立即生效。 甲方：乙方： 法人代表：法人代表： 签署日期：签署日期：
压铸模具验收项目及标准
压铸模具验收标准（验收项目） 1．衬模 （1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。 （2）材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。 （3）衬模高出模框高度： a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mm b．630t以上压铸机模具0.25~0.35mm c．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。 （4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径： a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mm b．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mm c．Ф12以上L ≧50mm （5）配合段孔径精度：H7 (6) 衬模封铝面长度L a. 630t(含630t)以下L ≧55mm b. 630t~1600t L ≧80mm c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm (7) 衬模分型面研配精度 分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触 2.模框 (1) 硬度: HRC28~35 (2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为: a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm b.900t φ30~φ40mm c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm 3.成型滑块 材料和硬度同衬模. 4.压板,滑板,导板 (1) 材料: T10/H13 (2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48 (3) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化 5. 滑块座 (1) 材料: H13 (2) 硬度: HRC40~44 (3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。（双方另有协议除外） (4) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化 6.整体模具
压铸模具技术规范
1目的：规范公司模具设计、制造的技术、质量标准，在顾客没有特殊要求的情况下，作为公司模具制造、验收的准则。 2适用范围：适用于公司制造的铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程 3引用标准：GB/T8844-2003压铸模具技术要求 GB/T1804-2000 —般公差未注公差的线性和角度公差 GB/T1184-1996形状公差和位置公差未注公差值 GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合 4技术要求 4.1压铸模材料、热处理技术要求 压铸模零件选用的材料、热处理技术要求：应符合表1。 表1:压铸模零件常用材料及热处理要求 4.2压铸模几何尺寸技术要求 4.2.1成型部位未注公差的极限偏差：应符合表2要求 表2 :成型部位未注公差mm 4.2.2成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：应符合表3要求 表3:成型部位圆弧未注公差mm
423成型部位未注角度和锥度公差：应符合表4要求（注：锥度公差按锥体母线长度决定, 角度公差按角度短边长度决定） 表4:成型部位未注角度和锥度公差 4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：应符合表5要求 表5:非成型部位未注公差mm 425螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：应符合表6要求 表6：螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm 426模具零件图中螺纹的基本尺寸：应符合表7要求 表7:螺纹的基本尺寸mm
427压铸模模具零件的配合类别和精度等级：应符合表8、表9要求 表8:模具零件的配合类别和精度等级 表9:极限公差表ym 4.3压铸模脱模斜度技术要求 4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）
压铸模具标准
文件编号： B/HW 002 A 执行日期：自2006 年 2月 6日起执行共2页第2 一、适用范围 适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。 二、压铸模具技术条件 模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC621.725.22 GB8844 外还应做到如下要求： 1、零件技术要求 1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1 的规定。 表 1-1 模具零件名称 模具材料 热处理硬度 HRC 牌号制造 型芯、定模镶块、动模镶块、活H13国产42-48 动镶块、推杆、浇口套、分流锥8407进口42-48 导柱、导套、推板导套、推板导 T8 或 T10国产50-55 柱、滑块导板、楔紧块 套板FCD50国产调质 22-24 支脚、推板45 钢国产调质 28-32 2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为 0.08-0.15 ，硬度≥ 600HV.。 3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。 4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2 的规定。 5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2 的规定。 6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。 表 1-2 压机型号DCC280DCC500DCC800DCC1250DCC1600模沿厚度35±0.545±0.545±0.550±0.550±0.5顶杆板距离30±0.540±0.540±0.540±0.540±0.5拉棒螺纹M16M16M24M24M24 法兰尺寸 Φ 140× 120Φ 200× 140Φ 200×240Φ200×240Φ 140× 120见表见表Φ 200×240Φ 220×20 7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。 8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5 ㎜制造。型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。 2、总装技术要求 ！）、合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不得大于0.05 ㎜（不包括排气槽）。 2）、热态模具的合模间歇不大于0.1㎜。 3）、模具分型面对动、定模板安装平面的不平行度应符合表1-3 的规定。 4）、在分型面上定、动模镶块平面应分别与定、动模板平齐，允许略高（不得低于），800 吨以下压机模具不大于0.05 ㎜， 800 吨以上压机模具不大于0.10 ㎜。
压铸模具资料
第一讲压铸新工艺 压铸简介 压力铸造的定义： 熔融金属在压射冲头作用下，高压高速充填型腔，并且在高压下凝固形成铸件的铸造工艺。 热压室压铸机 （Hot Chamber Die Casting Machine） 热压室压铸机压铸工艺简图 冷压室压铸机 (Cold Chamber Die Casting Machine) 冷压室压铸机压铸工艺简图 压铸工艺的优点 1、可以制造形状复杂、轮廓清晰的铸件。 2、压铸件表层组织致密，使压铸件具有较高的硬度和强度。 压铸工艺的缺点： 1、复杂的浇注系统导致材料的利用率不高。 2、压铸件中经常有气孔和夹杂存在。 最新的压铸工艺 为了克服传统压铸工艺的缺点，发展出了新的压铸工艺，如热流道技术（Hot Sprue Technology）、半固态压铸（Semi-solid Casting）、射铸成形（Injection Molding）等。 一、热流道技术 （Hot Sprue Technology） （一）侧浇口的热流道技术 1、热流道工艺 （1）热流道组件 热流道的组件包括：bush、electric heat element、guide、thermocouples、fix ring、ring 等。 热流道组件图 热流道组合示意图 安装在模具上的热流道 （2）压铸过程 （3）标准化设计 1）可以使用不同的热流杯长度配合模具设计。 2）又单流、双流、管状的导流块。 3）配合温控仪，可控制热流温度、水冷、加热及显示温度。 2、热流道工艺的特点 （1）避免铸件产生冷纹、冷隔等缺陷，提高铸件表面质量。 热流道与普通流道长度比较 热流道生产的锌合金压铸件 （2）流道剖面全程为圆形，散热损失、表面阻力小，有利于金属液填充型腔。侧浇口热流道浇注系统 （3）大大减少铸件浇注系统的金属重量，节约能源及成本，同时大大减少回炉料。 热流道与普通流道实物对比 （二）点浇口的热流道技术 普通浇口、热流道侧浇口、热流道点浇口 二、半固态压铸 （Semi-Solid Casting）
锌合金压铸件的检验规范
锌合金压铸件的检验规范 1要求 国际上，对压铸产品的品质与规格誉格主要考虑以下方面。 1)压铸件的表面规范。是否有油迹、流痕、擦伤和毛边等，此类问题的处理和补救方 法均应说明。 2)压铸件表面加工规范，震动喷砂处理，机械加工、喷涂、油漆等级，电镀阳极处理，表面特殊处理等。应避免在关键部位进行双面加工和大幅度车削，以保持表面品质。对车 削后浸渗的介质和次数誉格均需说明。 3)毛边清除，是否需将浇道口及毛边锉磨加工。顶杆原则上设于不重要部位，其附置 的毛边和顶出时的印记的清除方式由买卖双方商定。 4)气密性试验，深圳誉格通常要注明压力状态、保持时间、压力泄露标准及补救办法。 5)平坦度要求。 6)铸件使用范围，有无化学腐蚀介质。 2．检验 压铸件的检验主要包括尺寸精度的要求、内在品质和表面品质的要求。誉格在制定检 验标准时，应避免不必要或过于严格的品质规范，因为百分之百无缺陷是不切实际的。在 尺寸精度要求方面，国际上制定了两种规范，一种是标准精度规范，另一种是精度尺寸要 求规范。对于内在品质则主要着重气孔或缩孔所造成的不良影响，特别是缩孔；对于外在 品质，若用来做装饰品或需要电镀、喷漆的压铸件誉格才需要严格检验，一般影响压铸件 品质的因素为合金成分、压铸时金属液温度、压铸模温度、脱模剂性质和充型速度与压力 条件。具体压铸件的检查种类很多，一般有外观检查、尺寸检查、内部检查、特殊检查等，内部检查有渗透检查、超音波探伤检查、放射线透射检查、破断检查、组织检查等，另有 机械试验、分析试验；特殊检查有耐压检查、腐蚀试验、质量检查、音响检查等。 压铸件具有大批量生产的特点，同时又是属于订货生产的工业。为了使买卖双方加强 沟通，方便日后生产，北美压铸协会从技术层面给出压铸产品规范检索表(Die Cast Product Specification Checklist)和压铸产品表面品质规范检索表(Die Cast Surface Finish-ing Specifiactions)。此外，还重申了下列问题：①压铸模具及夹具的归属、维修、保险等；②压铸生产涉及的成本、批量变更、付款条件、税务等；③不合格锌合金压铸件 的处理与责任归属。 3．检验项目 买卖双方签订交易文本中对产品品质与规格的要求，深圳誉格需要对交付报价的零件 图上主要尺寸和合金技术要求的补充，补充所列的因素直接影响压铸件报价的基数。补充 表就是为此目的而制定的。
压铸件的缺陷分析及检验
压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕（条纹）（抛光法去除）A.、模温低于180（铝合金）b 、填充速度太高c、涂料过量D。金属流不同步。对a采取措施：调整内浇口面积 二、冷接：A料温低或模温低，B，合金成份不符，流动性差。C，浇口不合理，流程太长D。填充速度低E。排气不良。F、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）：A型芯铸造斜度太小。B，型芯型壁有压伤痕。C，合金粘附模具。D，铸件顶岀偏斜，或型芯轴线偏斜。E，型壁表面粗糙。F，脱模水不够。G，铝合金含铁量低于0。6 %。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ?铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 D，比压低。E，模温高B， 合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 五、，气泡（皮下）：A，模温高。B，填充速度高。C，脱模水发气量大。D，排气不畅。E，开模过早。F，料温高。 六、气孔：A，浇口位置和导流形状不当。B，浇道形状设计不良。C，压室充满度不够。D，内浇口速度太高，产生湍流。E，排气不畅。F，模具型腔位置太深。G，脱模水过多。H，料不纯。 七、缩孔： 模温偏高 A，料温高。B，铸件结构不均匀。C，比压太低。D，溢口太薄。E，局部 八、花纹：A，填充速度快。B，脱模水量太多。C，模具温度低。 九、裂纹：A，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀， 偏斜。C，模温低。D，开模时间长。E，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 十、欠铸A，合金流动不良引起。B，浇注系统不良C，排气条件不良 十、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺：A，模具龟裂。B，料温高。C，模温低。D，模腔表面不光滑。E，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。 十三、色斑：脱模水不纯或用量过多，或含石墨过多 十四、麻面：（成喷雾状冲击型壁）